专利名称：一种空调外机热交换循环装置制作工艺流程的制作方法
技术领域：
本发明属于家电制造领域，具体涉及一种空调外机热交换循环装置制作工艺流禾呈。
背景技术：
热交换循环装置在空调外机中属于电控部分主要机构，精度要求高，焊接工序多， 现有工艺流程各工序存在较大问题，首先焊接定位方式不合理，存在质量隐患，其次，工序顺序不合理，影响产品精度和质量，再次，某些工序如标牌粘贴工序效率低，形成的产品易歪曲。热交换循环装置存在电器元件数量多，对制件有严格要求，特别对加工螺纹翻边孔时产生的废料特别强调不能有粘连；因工作时产生的震动可以使粘连废料脱落，引起电器短路而损坏整个装置。母件上的螺纹底孔冲压工艺一般采取平冲头预冲一次翻孔成型；但存在平冲头预冲时产生的废料粘连现象。
发明内容
本发明克服了现有技术的不足，提出了一种空调外机热交换循环装置制作工艺流程，所述工艺流程解决了焊接定位方式，提高了产品精度和质量，解决了粘贴标牌工序效率低，易歪曲等问题；杜绝了对母件上螺纹翻边孔出现翻孔偏转和废料粘连现象。本发明的技术方案为一种空调外机热交换循环装置制作工艺流程，所述工艺流程利用剪板机进行下料，利用压床进行模具冲压和修边，利用折弯机进行折弯，利用电焊机进行焊接，所述压床的功率范围为30KW/h-35KW/h，所述折弯机的功率范围为5. 5KW/ h-7. 5Kff/h ；所述工艺流程包含如下工序工序1.根据工件结构利用剪板机下料；工序2.利用压床对工件进行模具压筋，压制停留时间为30-60秒；工序3.利用压床对工件进行模具修边冲孔，采用十字型冲孔冲头，所述十字型冲孔冲头能将预冲孔废料分为四份，使粘连牢固，不易脱落，修边冲孔时间15-30秒；工序4.利用压床对工件进行模具上下折弯，上下折弯停留时间为30-70秒；工序5.利用折弯机对工件进行折弯，折弯时间为22-30秒；工序6.利用电焊机对工件进行定位并焊接，焊接时间为18-30秒；工序7.对工件安装支架；工序8.对工件粘贴端子警示牌；工序9.对工件焊点处进行防锈漆处理，时间65-85秒；工序10.装车入库。对于工序3，螺纹底孔冲压工艺为冲孔后再进行螺纹底孔翻孔，使得螺纹底孔翻孔一次成型，解决螺纹翻孔时的翻偏现象。本发明具有如下有益效果
1)本发明减少了工序，大大提高工作效率。2)本发明大大提高产品合格率。3)本发明螺纹底孔冲压工艺为冲孔后再进行螺纹底孔翻孔，使得螺纹底孔翻孔一次成型，解决螺纹翻孔时的翻偏现象。4)本发明将冲孔冲头端部将原来“平面”改为“十字”状，因“十字”状冲头可以将原来的预冲孔废料分为四份，使粘连牢固，不易脱落。
具体实施方式
实施例1
工序1.剪板机下料；
工序2.模具压筋(设备J31-315压床，主电机功率30KW/h)(生产效率1次/40秒)；
工序3.模具修边冲孔(设备J31-315压床，主电机功率30KW/h)(生产效率1次/19 秒)
工序4.模具上下折弯(设备J31-315压床，主电机功率30KW/h)(生产效率1次/50 秒)
工序5.折弯(设备W67K-40/1250折弯机，主电机功率5. 5Kff/h)(生产效率1次/26 秒)
工序6.焊挂钩(数量2件，生产效率1次/20秒)；
工序7.焊定位弹片(用焊接工装定位，生产效率1次/25秒)；
安装支架(螺钉3个，生产效率1次/32秒)；
工序8.粘贴“端子警示牌”(用“标记”定位法，生产效率1次/14秒)；
工序9.对焊点处涂抹防锈漆(生产效率1次/65秒)；
工序10.装车入库。
实施例2
工序1.剪板机下料；
工序2.模具压筋(设备J31-315压床，主电机功率30KW/h)(生产效率1次/39秒)；
工序3.模具修边冲孔(设备J31-315压床，主电机功率30KW/h)(生产效率1次/21 秒)
工序4.模具上下折弯(设备J31-315压床，主电机功率30KW/h)(生产效率1次/41 秒)
工序5.折弯(设备W67K-40/1250折弯机，主电机功率5. 5Kff/h)(生产效率1次/26 秒)
工序6.焊挂钩(数量2件，生产效率1次/20秒)；
工序7.焊定位弹片(用焊接工装定位，生产效率1次/23秒)；
安装支架(螺钉3个，生产效率1次/32秒)；
工序8.粘贴“端子警示牌”(用“标记”定位法，生产效率1次/15秒)；
工序9.对焊点处涂抹防锈漆(生产效率1次/76秒)；
工序10.装车入库。现有工艺流程1.减少了工序(原工序4.螺纹底孔翻孔)；2.提高工作效率； 3.提高产品质量(螺纹翻孔偏，废料粘连和脱落等问题已解决)。实施例3 工序 1.工序 2.
秒)；工序 3. /21 秒)；工序 4. /60 秒)；工序 5. /26 秒)；工序 6.工序 7.
剪板机下料；
模具压筋；(设备J31-315压床，主电机功率30KW/h)(生产效率1次/60 模具修边冲孔(设备J31-315压床，主电机功率30KW/h)(生产效率1次模具上下折弯(设备J31-315压床，主电机功率30KW/h)(生产效率1次折弯(设备W67K-40/1250折弯机，主电机功率5. 5Kff/h)(生产效率1次
焊挂钩(数量2件，生产效率1次/20秒)； 焊定位弹片(用焊接工装定位，生产效率1次/23秒)；安装支架(螺钉3个，生产效率1次/32秒)；工序8.粘贴“端子警示牌”(用“标记”定位法，生产效率1次/16秒)；工序9.对焊点处涂抹防锈漆(生产效率1次/75秒)；工序10.装车入库。现有工艺流程1·减少了工序(原工序4.螺纹底孔翻孔)；2.提高工作效率(工序9达到50% ) ；3.提高产品质量(螺纹翻孔偏，废料粘连和脱落等问题已解决)。实施例4 工序1.工序 2.
秒)；工序 3. /21 秒)；工序 4. /69 秒)；工序 5. /26 秒)；工序 6.工序7.
剪板机下料；
模具压筋(设备J31-315压床，主电机功率30KW/h)(生产效率1次/38 模具修边冲孔(设备J31-315压床，主电机功率30KW/h)(生产效率1次模具上下折弯(设备J31-315压床，主电机功率30KW/h)(生产效率1次折弯(设备W67K-40/1250折弯机，主电机功率5. 5Kff/h)(生产效率1次
焊挂钩(数量2件，生产效率1次/20秒)； 焊定位弹片(用焊接工装定位，生产效率1次/23秒)；安装支架(螺钉3个，生产效率1次/30秒)；工序8.粘贴“端子警示牌”(用“标记”定位法，生产效率1次/14秒)；工序9.对焊点处涂抹防锈漆(生产效率1次/76秒)；工序10.装车入库。现有工艺流程1.减少了工序(原工序4.螺纹底孔翻孔)；2.提高工作效率(工序9达到70% ) ；3.提高产品质量(螺纹翻孔偏，废料粘连和脱落等问题已解决)。
5
实施例5工序1.工序2.
秒)；工序3. /21 秒)；工序4. /30 秒)；工序5. /26 秒)；工序 6.工序 7.
剪板机下料；
模具压筋(设备J31-315压床，主电机功率30KW/h)(生产效率1次/58 模具修边冲孔(设备J31-315压床，主电机功率30KW/h)(生产效率1次模具上下折弯(设备J31-315压床，主电机功率30KW/h)(生产效率1次折弯(设备W67K-40/1250折弯机，主电机功率5. 5Kff/h)(生产效率1次
焊挂钩(数量2件，生产效率1次/21秒)； 焊定位弹片(用焊接工装定位，生产效率1次/23秒)；安装支架(螺钉3个，生产效率1次/30秒)；工序8.粘贴“端子警示牌”(用“标记”定位法，生产效率1次/13秒)；工序9.对焊点处涂抹防锈漆(生产效率1次/66秒)；工序10.装车入库。现有工艺流程1·减少了工序(原工序4.螺纹底孔翻孔)；2.提高工作效率(工序9达到84% ) ；3.提高产品质量(螺纹翻孔偏，废料粘连和脱落等问题已解决)。
权利要求
1.一种空调外机热交换循环装置制作工艺流程，其特征在于所述工艺流程利用剪板机进行下料，利用压床进行模具冲压和修边，利用折弯机进行折弯，利用电焊机进行焊接， 所述压床的功率范围为30KW/h-35KW/h，所述折弯机的功率范围为5. 5Kff/h-7. 5Kff/h ；所述工艺流程包含如下工序工序1.根据工件结构利用剪板机下料；工序2.利用压床对工件进行模具压筋，压制停留时间为30-60秒； 工序3.利用压床对工件进行模具修边冲孔，采用十字型冲孔冲头，所述十字型冲孔冲头能将预冲孔废料分为四份，使粘连牢固，不易脱落，修边冲孔时间15-30秒； 工序4.利用压床对工件进行模具上下折弯，上下折弯停留时间为30-70秒； 工序5.利用折弯机对工件进行折弯，折弯时间为22-30秒； 工序6.利用电焊机对工件进行定位并焊接，焊接时间为18-30秒； 工序7.对工件安装支架； 工序8.对工件粘贴端子警示牌；工序9.对工件对焊点处进行防锈漆处理，时间65-85秒； 工序10.装车入库。
2.根据权利要求1所述的空调外机热交换循环装置制作工艺流程，其特征在于对于工序3，螺纹底孔冲压工艺为冲孔后再进行螺纹底孔翻孔，使得螺纹底孔翻孔一次成型， 解决螺纹翻孔时的翻偏现象。
全文摘要
本发明涉及一种空调外机热交换循环装置制作工艺流程，所述工艺流程利用剪板机进行下料，利用压床进行模具冲压和修边，利用折弯机进行折弯，利用电焊机进行焊接，所述压床的功率范围为30KW/h-35KW/h，所述折弯机的功率范围为5.5KW/h-7.5KW/h；本发明所述工艺流程解决了焊接定位方式，提高了产品精度和质量，解决了粘贴标牌工序效率低，易歪曲等问题；杜绝了对母件上螺纹翻边孔出现翻孔偏转和废料粘连现象。
文档编号B23P15/26GK102218650SQ20111012997
公开日2011年10月19日 申请日期2011年5月19日 优先权日2011年5月19日
发明者仕玉福, 王起森 申请人:青岛鸿森重工有限公司