专利名称：基于90°腹板面进行反向翻边的成形方法及其所用模具的制作方法
技术领域：
本发明属于冷冲压技术领域，具体地说，提供一种在90°腹板面进行反向翻边的成形方法；本发明还提供该反向翻边成形方法中所用的模具，具体地说是指压波浪成型模具与翻边成型模具。
背景技术：
在90°腹板面上进行反向翻边，性质上和凸腹板翻边件一样，都属于伸长类变形， 其变形程度受到材料延伸率的限制，翻边外缘延伸最大，当变形超过材料允许延伸量时，首先会在边缘开口破裂。通常的解决办法有二个；其一将角部翻边高度局部缩小，申请设变； 其二是将翻边成形改为拉延成形，先拉成形，然后修边、再翻边。方法一，会影响制件强度，需要产品设计核算认可；方法二，工序多、材料浪费严重，腹板面弯曲圆角半径很小时拉深时也很困难，质量亦差。
发明内容
本发明的目的旨在克服上述现有技术中存在的缺点，提供基于90°腹板面上进行反向翻边的成形方法，运用该方法翻边材料不易破裂，可靠性高。本发明是通过以下技术方案来实现的本发明的一个目的是提供基于90°腹板面上进行反向翻边的成形方法，首先通过压波浪成型模具将展开件压弯成90°形状，并将90°弯曲部两侧边缘压成波浪形用于储料，制成预制件；再通过翻边成型模具将预制件反向翻边成所需形状。本发明的另一个目的是提供反向翻边成型方法中所用的压波浪成型模具，所述的压波浪成型模具包括上模板1与下模板9，所述上模板下方安装有凸模固定板2，凸模固定板下部安装有凸模3 ；所述下模板上方安装有凹模固定座8，凹模固定座上安装有与凸模形状相吻合的凹模7，在凹模中间设有与预制件腹板面形状吻合的型面10，其前后侧分别设有压波浪形的型面11，两端头铣出定位的凹槽12，在上模板与下模板之间通过分别装在上模板与下模板上的导柱导套5导向，及分别装在上模板与下模板上的用于限制上模板合入深度的限位柱6限位。所述的凹模前后侧分别设有压波浪形的型面，型面长度为cE+EF+FG+Gd近似等于 CA+AB+BD。本发明还有一个目的是提供反向翻边成型方法中所用的翻边成型模具，所述的翻边成型模具包括上模板13与下模板20，上模板下部安装有翻边凸模14 ；下模板的上部安装有凹模座19，下部安装有压机板22，凹模座的上部安装有凹模块18，在凹模块左右两侧安装有定位板16，凹模块中间装有被机床顶杆顶起并与凹模块齐平的压料器17，压机板上安装有模脚21 ；在上模板与下模板之间通过分别装在上模板与下模板上的导柱导套23导向， 及分别装在上模板与下模板上的用于限制上模板合入深度的限位柱M限位。本发明与现有技术相比，具备以下有益效果
1、本发明反向翻边成形方法中运用的压波浪成型模具，将展开件压弯成90°形状，并将90°弯曲部两侧边缘压成波浪形储料，压成波浪形可保证翻边时边缘不被拉破， 而且，由于翻边所需材料已被储入，开裂破坏不可能发生，解决了翻边时容易发生破裂的故
障，可靠性高。2、本发明反向翻边成形方法中运用的压波浪成型模具，使待翻边的展开件直接压波成形，材料利用率可提高50%。3、本发明的反向翻边成形方法中运用的两套模具结构简单，降低了生产成本。
图1是本发明的压波浪成形的示意图。图2是图1的俯视图。图3是本发明扩大成形区压波浪储料的压型模具结构示意图。图4是本发明扩大成形区压波浪储料的压型模具三维图。图5是本发明扩大成形区压波浪储料的压型模具的凸凹模零件图。图6是本发明扩大成形区压波浪储料的压型模具压制成型的预制件的三维图。图7是本发明的翻边成型模具的三维图。以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步描述，但本发明并不限于本实施例。
具体实施例方式基于90°腹板面上进行反向翻边的成形方法，首先，通过一个压波浪成型模具将展开件的待翻边的变形区扩大，并将扩大后的变形区边缘压成波浪形用于储料，制成预制件(如图6)所示。如图1和图2所示，先将变形区ab扩大到cFd，波浪边缘长度为 cE+EF+FG+Gd,设计时使其近似等于CA+AB+BD ；其次，再通过一个翻边成型模具将预制件反向翻边成所需形状。如图3和图4所示，压波浪成型模具包括上模板1与下模板9，上模板下方安装有凸模固定板2，凸模固定板下部安装有凸模3 ；下模板上方安装有凹模固定座8，凹模固定座上安装有与凸模形状相吻合的凹模7，在凹模中间设有与制件腹板面形状10吻合的型面， 其前后侧分别设有压波浪形的型面11，两端头铣出定位的凹槽12。在上模板与下模板上通过插孔扣件4安装有导柱导套5，导柱导套导向实现开模与闭合，上模板与下模板上还相应的设有用于限制上模合入深度的限位柱6，闭合高度靠限位器6限制；如图1和图5所示，凹模前后侧分别设有压波浪形的型面，型面长度为 cE+EF+FG+Gd近似等于CA+AB+BD，此种设计的型面长度可使90°弯曲部ab扩大到cFd，这样再翻边不容易发生破裂。如图7所示，翻边成型模具包括上模板13与下模板20，上模板下部安装有翻边凸模14 ；下模板的上部安装有凹模座19，下部安装有压机板22，凹模座的上部安装有凹模块 18，在凹模块左右两侧安装有定位板16，凹模块中间装有被机床顶杆顶起并与凹模块齐平的压料器17，压机板上安装有模脚21 ；在上模板与下模板之间通过分别装在上模板与下模板上的导柱导套23导向，及分别装在上模板与下模板上的用于限制上模板合入深度的限位柱M限位，导柱导套23导向，实现开模与闭合，闭合高度靠限位柱M限制。本发明反向翻边成形方法的工艺过程首先，将待翻边的展开件放入压波浪成型模具的下模板9的凹模7的定位凹槽12 内，压机滑块带动上模板1下行，装在上模板1上的凸模3下行，将展开件压弯成90度，形成毛胚；上模板继续下行，凸模3和凹模7将毛胚两侧压成波浪形状，制成预制件，然后开模取出预制件。其次，将上述预制件放入图6下模板20的凹模块18上，上模板13下行，凸模块 14与压料器17将预制件压住；上模板13继续下行，预制件被压入凹模座19内的凹模块18 中，完成预制件的翻边成形。上述实施例，仅为万千实例之一，并非依此限制本发明的保护范围。故依照本实例的结构、形状和原理所作的等效变化均在涵盖于本发明的保护范围之内。本方法也可以运用到所有类似形状(比如；凸腹板翻边)零件的成形上。
权利要求
1.基于90°腹板面上进行反向翻边的成形方法，其特征在于首先通过压波浪成型模具将展开件压弯成90°形状，并将90°弯曲部两侧边缘压成波浪形用于储料，制成预制件；再通过翻边成型模具将预制件反向翻边成所需形状。
2.用于权利要求1所述成形方法中的压波浪成型模具，其特征在于所述的压波浪成型模具包括上模板(1)与下模板(9)，所述上模板下方安装有凸模固定板O)，凸模固定板下部安装有凸模(3)；所述下模板上方安装有凹模固定座(8)，凹模固定座上安装有与凸模形状相吻合的凹模(7)，在凹模中间还设有与预制件腹板面形状吻合的一个型面(10)，其前后侧分别设有压波浪形的型面(11)，两端头铣出定位的凹槽(12)， 在上模板与下模板之间通过分别装在上模板与下模板上的导柱导套(5)导向，及分别装在上模板与下模板上的用于限制上模板合入深度的限位柱(6)限位。
3.根据权利要求2所述的压波浪成型模具，其特征在于所述的凹模(7)前后侧分别设有压波浪形的型面，型面长度cE+EF+FG+Gd近似等于CA+AB+BD。
4.用于权利要求1所述成形方法中的翻边成型模具，其特征在于所述的翻边成型模具包括上模板(1 与下模板(20)，上模板下部安装有翻边凸模(14)；下模板的上部安装有凹模座(19)，下部安装有压机板(22)，凹模座的上部安装有凹模块(18)，在凹模块左右两侧安装有定位板(16)，凹模块中间装有被机床顶杆顶起并与凹模块齐平的压料器(17)，压机板上安装有模脚；在上模板与下模板之间通过分别装在上模板与下模板上的导柱导套导向，及分别装在上模板与下模板上的用于限制上模板合入深度的限位柱04) 限位。
全文摘要
本发明属于板料冷冲压技术领域，提供基于90°腹板面上进行反向翻边的成形方法及其所用模具，首先通过专用的压波浪成型模具将展开件压弯成90°形状；并将弯曲部两侧边缘压成波浪形用于储料，制成预制件；再通过专用的翻边成型模具将预制件反向翻边成所需形状。运用该方法翻边材料不易破裂，可靠性高，采用展开料成形、大幅度提高材料利用率，是一种很有推广价值的应用技术。本发明还提供了在翻边中运用的两套翻边模具，此两套模具的结构简单，操作方便，降低了成本。
文档编号B21D37/10GK102303071SQ201110280388
公开日2012年1月4日 申请日期2011年9月20日 优先权日2011年9月20日
发明者张懃 申请人:浙江黄岩冲模厂