专利名称：一种带堵板的挤压筒装置的制作方法
技术领域：
一种带堵板的挤压筒装置技术领域[0001]本实用新型属于机械加工技术领域，尤其涉及一种带堵板的挤压筒装置。
背景技术：
[0002]对挤压机而言，挤压筒的长度、直径是最重要，也是最典型的工艺技术参数，挤压筒越长、直径越大，所获得的挤压制品的单重越大，生产效率越高，生产成本越低。但是，金属在挤压筒内发生塑性变形时，需要克服金属和挤压筒之间产生的强大的摩擦阻力。挤压筒直径越大、挤压筒越长，摩擦阻力越大。现代挤压机的挤压力与挤压筒的直径、长度之间有严格的对应关系，一般挤压筒的长径比为2. 5-5. O之间，严重影响挤压机的生产能力，包括可挤压制品的规格、制品长度、挤压机的生产效率，生产成本。[0003]此外，现有的挤压装置的堵板安装在前梁的滑移模座上，堵板的作用为限制金属流动，减少管材挤压时的穿孔损失，有利于提高挤压管材的成材率；在采用堵板进行金属管材挤压时，一般是采用两步法，先在堵板工位进行堵板穿孔，再在挤压位进行管材挤压。堵板在挤压过程中不发挥作用，挤压过程的生产效率也较低。实用新型内容[0004]本实用新型就是针对现有技术存在的问题，提供一种带堵板的挤压筒装置。[0005]上述目的是通过下述方案实现的[0006]一种带堵板的挤压筒装置，其特征在于，所述挤压筒装置包括挤压筒(I)和堵板 (9)，所述堵板(9)安装在堵板滑座(9a)上，该滑座(9a)安装在主柱塞(10)的端部，所述挤压筒(I)的长度和内径之比为4:1-12:1。[0007]根据上述的挤压筒装置，其特征在于，在所述挤压筒的中套的中部装有加热器。[0008]根据上述的挤压筒装置，其特征在于，所述挤压筒设置有多个冷却区。[0009]本实用新型的有益效果使用本实用新型的带堵板的挤压筒，堵板和滑座安装在主柱塞的端部，堵板起到了限制金属从挤压筒中流出和传递主挤压力的作用。由于堵板的作用实现了反向挤压，挤压筒的长度是普通挤压机挤压筒长度的2-2. 4倍，可以挤压的单根制品重量提高I. 2-1. 3倍，生产效率成倍增加。挤压筒的使用寿命是普通挤压机挤压筒的2-3倍，挤压过程的能耗降低30%。挤压筒带加热和冷却功能，使挤压系统能够连续工作， 提高生产能力、生产效率、挤压筒使用寿命，降低生产成本。
[0010]图I是带堵板的挤压筒的结构示意图；[0011]图2是挤压筒加热器分布示意图；[0012]图3是挤压筒冷却系统示意图；[0013]图4是挤压筒装入超长铸锭的示意图；[0014]图5是模组插入挤压筒的示意图；[0015]图6是挤压筒挤压制品的示意图。
具体实施方式
[0016]本实用新型的带堵板的挤压筒包括挤压筒I、堵板9、堵板滑座9a、主柱塞10。其中，挤压筒I由内衬2、中衬3、中套4、加热器(5、5a)、挤压筒加热器测温控温装置(6、6a、7、 7&、7以7(3)、挤压筒冷却区(8、、8&、813、8(3)等部分组成。堵板9安装在堵板滑座9a上，滑座 9a安装在主柱塞10的端部。工作时，堵板9封住挤压筒I的右端，主柱塞10将挤压力通过堵板9传递给挤压筒I和待挤压的铸锭，堵板9起到了限制金属从挤压筒中流出和传递主挤压力的作用。见图I。[0017]挤压筒I采用两层及以上的结构，本实用新型所描述的挤压筒I为三层结构， 包括内衬2、中衬3和中套4。内衬2的材质为GH2132，中衬3和中套4的材质为H13 (4Cr5MoSiVl)。内衬2和中衬3之间为过盈配合，依靠过盈配合产生的应力承受强大的挤压力。[0018]挤压筒I的长度和内径之比可以达到4-12，是普通挤压机挤压筒长度的2-2. 4倍， 可以挤压的制品的单根重量提高I. 2-1. 3倍，生产效率成倍增加。[0019]堵板起到了限制金属从挤压筒中流出和传递主挤压力的作用，由于堵板的作用实现了反向挤压，在挤压过程中，金属仅在模口区附近发生塑性变形，金属和挤压筒壁之间不产生摩擦，挤压筒的使用寿命是普通挤压机的2-3倍，挤压能耗降低30%。[0020]在挤压筒中套4的中部装有加热器(5、5a)，加热器的作用是对挤压筒I进行预热， 预热温度在350°C -450°C之间，预热方式为电阻加热或者感应加热。各加热区分别设有各自独立的温度检测控制系统(6、6a)，当检测温度低于350°C时，控制系统给电热管通电加热；当检测温度高于450°C时，控制系统断电，电热管停止加热。见图2。[0021]挤压筒设置多个冷却区(本例示出四个冷却区),依次为1#冷却区14、2#冷却区 15、3#冷却区16、4#冷却区17。冷却区的数量依据挤压筒的长度决定，挤压筒越长，冷却区数量越多。每个冷却区均包括一个冷却风进风口(14a、15a、16a、17a)，一个冷却区进风环形通道(14b、15b、16b、17b)，一组冷却区螺旋冷却风道(14c、15c、16c、17c)。螺旋风道的数量依据挤压筒直径的大小决定，直径越大，螺旋风道数量越多，本例示出三条螺旋风道。各冷却区出风口(14e、15e、16e、17e)，见图3。挤压筒的每个冷却区分别设有各自独立的测温控温装置(7、7a、7b、7c)，见图I。冷却装置的冷却对象为挤压筒中衬，本例将挤压筒中衬沿长度方向分为四个冷却区，每个冷却区分别设有环形进气通道和环形出风汇流通道，在进气通道和环形出风汇流通道之间设有一道及以上的冷却气流通道(视挤压筒的长度和直径确定，挤压筒直径越大所需要的冷却通道数越多，本图例显示为三条冷却通道)。每个冷却区分别设有独立的出风口。[0022]具体的工作过程如下[0023]在挤压工作开始前的两小时左右，将挤压筒I与堵板9靠紧，挤压模组19和模轴 20插入挤压筒I中，给挤压筒I加热系统合上电源，当温度检测控制装置(7、7a、7b、7c)检测到挤压筒的温度低于350°C时，电源给电热管送电，电热管给挤压筒中套加热，热量通过传导的方式对挤压筒的内衬2、中衬3加热。最佳加热工艺温度为在中衬和内衬之间的结合界面处的温度为400°C。经过2h左右的加热，挤压筒的加热温度可以达到450°C左右。当温度检测控制装置(7、7a、7b、7c )检测到挤压筒的温度高于450°C时，控制系统对电热管电源断电，电热管停止对挤压筒中套加热。当挤压筒的温度达到380-450°C之间时，可以开始挤压加工作业。[0024]挤压前，主柱塞10和堵板9返回，挤压模组19和模轴20从挤压筒I中退出，将超长铸锭18装入挤压筒I中，挤压筒I与堵板9靠紧，见图4。挤压模组19和模轴20进入挤压筒I中，主柱塞10将挤压力通过堵板9传递给挤压筒I和待挤压的铸锭18，堵板9起到了限制金属从挤压筒中流出和传递主挤压力的作用。挤压制品21通过模轴20的中空通道流出。见图5、图6。[0025]在挤压筒I长周期的连续工作中，受锭坯的加热作用和材料的变形能的升温作用影响，挤压筒I的温度会不断升高。当温度检测控制系统(7、7a、7b、7c)，检测到中衬3温度超过挤压筒中衬的设定温度极限480°C时，控制系统打开冷却风进气控制阀，压缩空气进入挤压筒中衬冷却区14、15、16或者17的环形进气通道14a、15a、16a或者17a，经过螺旋冷却通道14b、15b、16b或者17b对中衬3进行冷却，冷却气流在出风环形通道14c、15c、16c或者17c中汇集，再经过出风口 14e、15e、16e或者17e排出。当温度检测控制系统(7、7a、7b、 7c)，检测到中衬3温度低于挤压筒中衬的设定温度380°C时，控制系统关闭进气控制阀，冷却装置停止对挤压筒进行冷却。[0026]使用本实用新型的带堵板装置的挤压筒，堵板和滑座安装在主柱塞的端部，堵板起到了限制金属从挤压筒中流出和传递主挤压力的作用。由于堵板的作用实现了反向挤压，挤压筒的长度是普通挤压机挤压筒长度的2-2. 4倍，可以挤压的单根制品重量提高I.2-1. 3倍，生产效率成倍增加。挤压筒的使用寿命是普通挤压机挤压筒的2-3倍，挤压过程的能耗降低30%。挤压筒带加热和冷却功能，使挤压系统能够连续工作，提高生产能力、生产效率、挤压筒使用寿命，降低生产成本。
权利要求1.一种带堵板的挤压筒装置，其特征在于，所述挤压筒装置包括挤压筒(I)和堵板(9)，所述堵板(9)安装在堵板滑座(9a)上，该滑座(9a)安装在主柱塞(10)的端部，所述挤压筒(I)的长度和内径之比为4:1-12:1。
2.根据权利要求I所述的挤压筒装置，其特征在于，在所述挤压筒的中套的中部装有加热器。
3.根据权利要求I所述的挤压筒装置，其特征在于，所述挤压筒设置有多个冷却区。
专利摘要本实用新型公开了一种带堵板的挤压筒装置，所述挤压筒装置包括挤压筒(1)和堵板(9)，所述堵板(9)安装在堵板滑座(9a)上，该滑座(9a)安装在主柱塞(10)的端部，所述挤压筒(1)的长度和内径之比为(4-12):1。在所述挤压筒的中套的中部装有加热器，并且所述挤压筒设置有多个冷却区。使用本实用新型的带堵板的挤压筒，堵板和滑座安装在主柱塞的端部，堵板起到了限制金属从挤压筒中流出和传递主挤压力的作用。挤压筒的长度是普通挤压机挤压筒长度的2-2.4倍，可以挤压的单根制品重量提高1.2-1.3倍，生产效率成倍增加。挤压筒带加热和冷却功能，使挤压系统能够连续工作，提高生产能力、生产效率、挤压筒使用寿命，降低生产成本。
文档编号B21C29/02GK202725664SQ20122019922
公开日2013年2月13日 申请日期2012年5月7日 优先权日2012年5月7日
发明者贺永东 申请人:金川集团股份有限公司