一种改进的带缺口的盆架的生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种改进的带缺口的盆架的生产工艺，该工艺步骤包括开料、落料、冲定位孔、拉伸、冲花、冲孔切边、翻边。本发明的改进的带缺口的盆架的生产工艺可降低废品率，从而降低生产成本，且生产的盆架外形美观。
【专利说明】一种改进的带缺口的盆架的生产工艺
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种改进的带缺口的盆架的生产工艺，尤其涉及一种残次品少的改进 的带缺口的盆架的生产工艺。
【背景技术】
[0002] 盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸 造成型，铸造之后通常还需要经过打磨。使得表面粗糙度降低，虽然工序简单，但是铸造成 型的盆架残次品多，从而生产成本高。
【发明内容】
[0003] 本发明的目的是提供一种改进的带缺口的盆架的生产工艺，可减少残次品，降低 生产成本，且生产的盆架外形美观。
[0004] 为实现上述目的，本发明提供一种改进的带缺口的盆架的生产工艺，该工艺步骤 包括：
[0005] (1)利用剪床将用于制造盆架的0. 7mm厚的材料进行开料，形成214mmX 214mm的 方形料板；
[0006] (2)利用落料模具对开料后形成的方形料板进行落料，形成外圆直径为210mm的 圆形料板；
[0007] (3)利用冲定位孔模具在所述圆形料板的中心冲设直径为30mm的定位孔；
[0008] (4)利用拉伸模具对冲设好定位孔的圆形料板进行拉伸，形成直径由上往下依次 为140mm、137. 5mm、130mm、100mm，深度为34mm的台阶式盆体述件；
[0009] (5)利用冲花模具在台阶式盆体坯件的侧壁上冲设六个均匀分布的单花，各单花 的内径为90mm，外径为131. 5mm，相邻的两个单花之间的间距为20mm ;
[0010] (6)利用冲孔切边模具在台阶式盆体坯件的边缘进行切边，切出具有三条长度均 为52_的均匀分布的拱边的圆形边框，同时，在台阶式盆体坯件底部冲出直径为87_的 中孔，在台阶式盆体坯件的圆形边框上距离圆心166mm的圆周上冲出六个均布且直径为 4. 8mm的安装孔，以及在台阶式盆体述件的圆形边框上距离圆心166mm的圆周上还冲出六 个均布且与六个安装孔间隔分布且半径为4. 5mm的缺口，形成盆体；
[0011] (7)利用翻边模具对盆体边缘进行翻边，翻边后盆体的外圆直径为173mm，盆体的 最大外径为175. 6mm，盆体深度为38mm，翻边后形成盆架产品。
[0012] 较佳地，所述步骤（2)中的落料模具和步骤（7)中的翻边模具均分别安装在40T 冲床上，步骤（3)中的冲定位孔模具安装在16T冲床上，步骤（4)中的拉伸模具安装在100T 冲床上，步骤（5)中的冲花模具和步骤￠)中的冲孔切边模具均分别安装在63T冲床上。
[0013] 与现有技术相比，本发明的改进的带缺口的盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆 架，从而提高了盆架的精度，减少了残次品，降低了生产成本；由于盆架的边缘有拱边也有 缺口，从而可使得盆架更加美观。
[0014] 通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明 的实施例。
【专利附图】
【附图说明】
[0015] 图1为本发明盆架的生产工艺流程图。
[0016] 图2为本发明盆架的示意图。
[0017] 图3为图2的剖视图。
【具体实施方式】
[0018] 现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。
[0019] 请参考图1-3,为本发明改进的带缺口的盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包 括步骤如下：
[0020] (1)利用剪床将用于制造盆架的0. 7mm厚的材料进行开料，形成214mmX 214mm的 方形料板。
[0021] (2)利用落料模具对开料后形成的方形料板进行落料，形成外圆直径为210mm的 圆形料板。
[0022] (3)利用冲定位孔模具在所述圆形料板的中心冲设直径为30_的定位孔。
[0023] (4)利用拉伸模具对冲设好定位孔的圆形料板进行拉伸，形成直径dl、d2、d3、d4 由上往下依次为140mm、137. 5mm、130mm、100mm，深度h为34mm的台阶式盆体述件。
[0024] (5)利用冲花模具在台阶式盆体坯件的侧壁上冲设六个均匀分布的单花11，各单 花11的内径d5为90mm，外径d6为131. 5mm，相邻的两个单花11之间的间距L1为20mm。
[0025] (6)利用冲孔切边模具在台阶式盆体坯件的边缘进行切边，切出具有三条长度L2 均为52_的均匀分布的拱边12的圆形边框，同时，在台阶式盆体坯件底部冲出直径d7为 87mm的中孔13,在台阶式盆体述件的圆形边框上距离圆心166mm的圆周上冲出六个均布且 直径为4. 8mm的安装孔14,以及在台阶式盆体述件的圆形边框上距离圆心166mm的圆周上 还冲出六个均布且与六个安装孔14间隔分布且半径为4. 5mm的缺口 15,形成盆体1。
[0026] (7)利用翻边模具对盆体1边缘进行翻边，翻边后盆体1的外圆直径d8为173mm， 盆体1的最大外径d9为175. 6mm，该最大直径是从盆体1的拱边到盆体1相对侧的边缘之 间的距离，盆体1深度Η为38mm，翻边后形成盆架产品。
[0027] 进一步说明的是，步骤（2)中的落料模具和步骤（7)中的翻边模具均分别安装在 40T冲床上。步骤（3)中的冲定位孔模具安装在16T冲床上。步骤（4)中的拉伸模具安装 在100T冲床上。步骤（5)中的冲花模具和步骤￠)中的冲孔切边模具均分别安装在63T 冲床上。
[0028] 综上所述，由于使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了残次品， 降低了生产成本；由于盆架的边缘有拱边12有缺口 15,从而可使得盆架更加美观。
[0029] 以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施 例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。
【权利要求】
1. 一种改进的带缺口的盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括： (1) 利用剪床将用于制造盆架的0. 7mm厚的材料进行开料，形成214_x 214mm的方形 料板； (2) 利用落料模具对开料后形成的方形料板进行落料，形成外圆直径为210mm的圆形 料板； (3) 利用冲定位孔模具在所述圆形料板的中心冲设直径为30mm的定位孔； (4) 利用拉伸模具对冲设好定位孔的圆形料板进行拉伸，形成直径由上往下依次为 140mm、137. 5mm、130mm、100mm，深度为34mm的台阶式盆体述件； (5) 利用冲花模具在台阶式盆体坯件的侧壁上冲设六个均匀分布的单花，各单花的内 径为90mm，外径为131. 5mm，相邻的两个单花之间的间距为20mm ; (6) 利用冲孔切边模具在台阶式盆体坯件的边缘进行切边，切出具有三条长度均为 52mm的均匀分布的拱边的圆形边框，同时，在台阶式盆体坯件底部冲出直径为87mm的 中孔，在台阶式盆体坯件的圆形边框上距离圆心166mm的圆周上冲出六个均布且直径为 4. 8mm的安装孔，以及在台阶式盆体述件的圆形边框上距离圆心166mm的圆周上还冲出六 个均布且与六个安装孔间隔分布且半径为4. 5mm的缺口，形成盆体； (7) 利用翻边模具对盆体边缘进行翻边，翻边后盆体的外圆直径为173mm，盆体的最大 外径为175. 6mm，盆体深度为38mm，翻边后形成盆架产品。
2. 如权利要求1所述的改进的带缺口的盆架的生产工艺，其特征在于：所述步骤（2) 中的落料模具和步骤（7)中的翻边模具均分别安装在40T冲床上，步骤（3)中的冲定位孔 模具安装在16T冲床上，步骤（4)中的拉伸模具安装在100T冲床上，步骤（5)中的冲花模 具和步骤￠)中的冲孔切边模具均分别安装在63T冲床上。
【文档编号】B21D35/00GK104084760SQ201410285574
【公开日】2014年10月8日 申请日期:2014年6月24日 优先权日:2014年6月24日
【发明者】宋云 申请人:梧州恒声电子科技有限公司