本发明涉及一种冲压模具，特别涉及一种汽车换气阀壳体连续冲压模具。
背景技术：
冲压模具是在冷冲压加工中将材料加工成零件的一种工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压是在室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
在压力机滑块每次行程中只能完成同一种冲裁工序就叫单工序模，该单工序模分为：落料模、冲孔模和切边模。
由于汽车换气阀壳体较小且成型精度要求较高，且材料较软，在送进的过程中阻力较大，现有技术采用的是工序一下料、工序二成型、工序三整形的多工序的成型技术。其存在如下问题：（一）操作不方便且安全性差；（二）工序较多造成产品定位困难，产品的精度及一致性很难保证；（三）由于单工序的成型模式，工序排列比较紧凑，造成整形后精度很难保证，为确保精度往往需要多次整形才能满足产品技术要求；（四）产品表面压伤及压痕严重；（五）多工序生产，产品的生产效率低下且成本较高，难以实现大批量生产。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种生产效率高、产品质量稳定的汽车换气阀壳体连续冲压模具。基于该目的，本发明采用的技术方案如下：
一种汽车换气阀壳体连续冲压模具，包括上模部分、下模部分及气缸组件，所述上模部分连接机床，所述下模部分连接所述气缸组件，所述上模部分包括有依次相连的上模座、上垫板、上固定板、卸料盖板及卸料板；所述下模部分包括有依次相连的凹模板、下固定板、下垫板、下模座；所述气缸组件包括依次相连的固定板、气缸固定板、气缸固定座、气缸以及芯棒。将所有工序全部整合到一副模具上成型，相比以往的单工程模具节省了人力和物力，且单工程模具每步的定位难度很大且操作很不方便，使用连续模具生产后定位全部靠模具自身的精度进行保证，无需人工操作和校正。
进一步地，所述下模部分还包括下垫脚和下托板；所述下垫脚一端和所述下模座相连，另一端和所述下托板相连。下垫脚和下托板用于支撑和固定模具，抗压减震、延长了模具寿命，方便排除废料。
进一步地，所述上模部分相连接的两个部件之间均设有定位销。所有的模板在连接固定的结构上均设计了4个定位销以确保模具安装精度。
进一步地，所述下模部分相连接的两个部件之间均设有定位销。
进一步地，还包括有外导柱，所述外导柱设在所述上模座和所述下模座中的任意一个上。外导柱用于模具的粗导向。
进一步地，还包括有内导柱，所述内导柱设在上模部分相邻的两个连接部件之间及下模部分相邻的两个连接部件之间。内导柱用于提高模具内各结构件的导向精度。
进一步地，所述机床通过PLC控制，所述气缸组件设有电磁阀控制系统；所述电磁阀控制系统与机床的PLC系统相连。气缸通过电磁阀控制系统与机床的PLC系统相连接，通过机床的PLC凸轮控制器将控制信号传输给气缸控制系统上的电磁阀控制器上，通过电磁阀的控制信号输出控制气缸的进出气动作，实现气缸的推抽动作。
一种利用上述汽车换气阀壳体连续冲压模具冲压汽车换气阀壳体的方法，如下：
将模具安装至冲压设备上面，气缸组件安装在下模上面，气缸通过电磁阀控制系统与机床的PLC系统相连接，通过机床的PLC凸轮控制器将控制信号传输给气缸控制系统上的电磁阀控制器上，通过电磁阀的控制信号输出控制气缸的进出气动作，实现气缸的推抽动作；
上模部分通过机床的下行动作进行向下冲压动作，材料送进一个布距，上模部分下行到设定高度后，机床PLC系统输出信号给气缸控制系统上的电磁阀控制器，由电磁阀的控制器将动作信号输出给气缸并控制气缸向前推进，上模部分继续下行，通过上模部分和下模部分的成型零件对产品进行成型的动作；
成型动作完成后上模部分在机床的上升过程中向上运动，机床PLC系统输出信号给气缸控制系统上的电磁阀控制器，由电磁阀的控制器将动作信号输出给气缸并控制气缸向后回退；
上模部分继续上行至零度角度完成一次成型动作。
进一步地，该冲压模具的下模部分还包括下垫脚和下托板；所述下垫脚一端和所述下模座相连，另一端和所述下托板相连。
相比较现有技术，本发明具有的有益效果：
1.以往的模具采用的多位单工程模具或者单纯的机械结构送料及成型方式，我们使用多工位连续模具的生产方式并引进电路、气路系统和模具相结合的方式，是产品在模具中的定位及运动更为可靠、稳定、便捷。使用电路系统配合控制的方式可以实现动作多元化及高自由度的成型模式，配合气路系统配合使用可以解决以往机械结构上无法达到的快速运动并减少干涉因素；从而使生产效率和产品品质得到了很大的提升，降低了生产制造的成本，有效的为企业节约了资源及创造了价值。
2.将所有工序全部整合到一副多工位模具上面成型，相比以往的单工程模具节省了很大的人力和物力损耗，且单工程模具每步的定位难度很大且操作很不方便，使用连续模具生产后定位全部靠模具自身的精度进行保证，无需人工操作和校正,将下料和所有工序全部整合到一副模具上面，使生产的效率提高并降低了产品制造的成本，实现了一台设备即可实现产品的生产作业，为企业节省了机台设备和燃料动力的资源浪费。
3.设备的减少使用时车间的半成品工序件周转也取消了，优化了公司的内部物流路线，实现了节能降耗的目的。
4.由于所有的工序全部集中到了一台设备上，在生产管理和质量控制上得到了很大的提升，一次性成型工艺的实现简化了生产管理的流程并提升了质量管理和控制的可靠性，降低了质量风险的产生。
附图说明
图1为本发明汽车换气阀壳体连续冲压模具结构示意图；
图中，1-上模部分, 11-上模座,12-上垫板,13-上固定板,14-卸料盖板,15-卸料板,2-下模部分,21-凹模板，22-下固定板，23-下垫板，24-下模座，25-下垫脚，26-下托板，3-气缸组件，31-固定板，32-气缸固定板，33-气缸固定座34-气缸，35-芯棒，4-外导柱。
具体实施方式
下面结合实施例以及附图对本发明作进一步描述。
实施例1
如图1所示，一种汽车换气阀壳体连续冲压模具，包括上模部分1、下模部分2及气缸组件3，所述上模部分2连接机床，所述下模部分2连接所述气缸组件3，所述上模部分1包括有依次相连的上模座11、上垫板12、上固定板13、卸料盖板14及卸料板15，相连接的两个部件之间均设有4个定位销和内导柱；所述下模部分2包括有依次相连的凹模板21、下固定板22、下垫板23、下模座24、下垫脚25和下托板26，相连接的两个部件之间均设有4个定位销和内导柱；所述外导柱4设在所述上模座11和所述下模座23中的任意一个上；所述气缸组件3包括依次相连的固定板31、气缸固定板32、气缸固定座33、气缸34以及芯棒35。
所述机床通过PLC控制，所述气缸组件3设有电磁阀控制系统；所述电磁阀控制系统与机床的PLC系统相连。
本发明的工作过程为：上模1通过机床的下行动作进行向下冲压动作，材料送进一个布距，上模下行到一定高度后机床PLC系统输出信号给气缸控制系统上的电磁阀控制器，由电磁阀的控制器将动作信号输出给气缸34并控制气缸34向前推进，上模1继续下行，通过上模1和下模2的成型零件对产品进行成型的动作。成型动作完成后上模在机床的上升过程中向上运动，机床PLC系统输出信号给气缸控制系统上的电磁阀控制器，由电磁阀的控制器将动作信号输出给气缸并控制气缸向后回退。上模继续上行至零度角度完成一次成型动作。送料设备及气缸成型组控制系统全部就位，等待下一次机床下行PLC系统输出的控制信号循环的执行送料后气缸向前推进动作。
实施例2
首先将模具安装至冲压设备上面，气缸组件3安装在下模2上面。
气缸34通过电磁阀控制系统与机床的PLC系统相连接，通过机床的PLC凸轮控制器将控制信号传输给气缸控制系统上的电磁阀控制器上，通过电磁阀的控制信号输出控制气缸的进出气动作，实现气缸的推抽动作。将气缸34上的气嘴连接气管并和电磁阀相连接，将电磁阀与冲床相连接，调节冲床的PLC控制系统参数与模具的动作相匹配，冲床上滑块下行的时候带动上模座11、上垫板12、上固定板13、卸料盖板14、卸料板15及安装在上模的所有零件向下运动，当运动到一个PLC设置控制的角度后，冲床的PLC系统将信号输出给电磁阀，电磁阀控制气缸34进行推进运动使成型零件抵达工作位置，冲床继续下行实现下料、倒角、成型、整形、落料等十三个工序的动作。冲压完成后冲床上行，当上行至PLC系统设定的角度后，冲床的PLC系统将信号输出给电磁阀，电磁阀控制气缸34进行后退运动使成型零件回退至起点位置。冲床继续上行，当冲床上行至330°的时候，送料机构接收机床PLC的输出信号实现一个布距的送料动作。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案；因此，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。