技术领域本发明涉及加工方法，特别是一种麦克风外壳的加工方法和加工设备。
背景技术：
现有的麦克风一般采用金属外壳制作而成，经久耐用，金属表面比较光滑，使用时手握不紧容易滑落，导致摔坏麦克风。常见的麦克风在手柄位置增设防滑套或防滑架，能够提高其防滑性能，但影响麦克风整体的美观性，也提高产品的成本。另外，现有一些厂家在麦克风外壳上加工出粗糙面，以此增加防滑结构，由于加工工艺费工费时，一般加工出较为单一的结构，防滑效果不理想，且缺乏美观性。
技术实现要素：
为了解决现有麦克风外壳加工难的技术问题，本发明提供一种麦克风外壳的加工方法和加工设备。为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种麦克风外壳的加工方法，包括以下步骤：步骤1：将预制的外壳管坯安置在加工设备上，所述加工设备驱动外壳管坯和加工刀具同步转动；其中，所述外壳管坯绕管体轴线转动，所述加工刀具的刀头的转动轨迹与外壳管坯外侧壁相切使刀头沿外壳管坯的周向进行切削，形成等间隔排布的凹槽；步骤2：所述加工刀具在切削完成一圆周环上的所有凹槽后，沿外壳管坯的轴向移动进行下一圆周环的切削；步骤3：重复上述步骤2使凹槽沿外壳管坯的轴向和周向均匀分布。上述步骤中，所述加工刀具上设有两个刀头且两刀头相对称，在加工刀具转动时，两刀头位于同一转动轨迹上。上述步骤2中，加工刀具按固定的时间间隔及移动距离沿外壳管坯的轴向移动，所述时间间隔为刀头在外壳管坯一圆周长度上切削完成所有凹槽的时间，所述移动距离为凹槽的宽度。上述步骤2中，加工刀具在沿外壳管坯的轴向移动时，外壳管坯的转速与加工刀具的转速配合使外壳管坯的相邻圆周方向上的凹槽相互错位，这样，外壳管坯上轴向和周向的凹槽均为间隔分布，形成具有规律排布的纹理，更美观高档。上述步骤中，上述步骤中，所述加工刀具转速范围为2400转/分钟-7500转/分钟，所述外壳管坯的转速为加工设备的驱动电机转速与一圆周环上的凹槽个数之比。优选的，所述刀头切削形成的凹槽为方形槽、菱形或圆形槽。一种适用于上述加工方法的麦克风外壳的加工设备，包括驱动电机、用于连接外壳管坯的第一传动机构和用于连接加工刀具的第二传动机构，所述驱动电机同步驱动第一传动机构和第二传动机构，所述第一传动机构带动外壳管坯绕管体轴线转动，所述第二传动机构带动加工刀具转动，所述刀头的转动轨迹与外壳管坯外侧壁相切以使刀头沿外壳管坯的周向进行切削。优选的，所述第一传动机构包括若干条第一传动轴和用于连接外壳管坯的转动座，所述若干条第一传动轴依次连接组成传动结构并与所述转动座连接，所述驱动电机通过传动齿带联动所述第一传动轴。优选的，所述第二传动机构包括第二传动轴，所述加工刀具连接在第二传动轴上，所述驱动电机通过传动齿带联动第二传动轴。优选的，所述驱动电机的转轴上设有驱动齿轮，所述驱动齿轮上设有第一轮齿和第二轮齿，所述第一轮齿通过传动齿带联动第一传动轴，所述第二轮齿通过传动齿带联动第二传动轴。本发明的有益效果：利用加工设备驱动外壳管坯和加工刀具同步转动，这样，对外壳管坯的外侧壁进行自动化切削，使凹槽沿外壳管坯的轴向和周向均匀分布，形成具有一定排布规律的纹理效果，既增加麦克风的防滑性，外形也更大方美观，大大提升产品的档次，加工过程方便快捷，加工设备操作简便，更实用可靠。附图说明下面结合附图和实例对本发明作进一步说明。图1为本发明中加工方法的步骤流程图；图2为本发明中加工过程的侧面结构示意图；图3为本发明中加工过程的立体结构示意图；图4为本发明中驱动电机同步联动第一传动机构和第二传动机构的结构示意图；图5为本发明中第一传动机构和第二传动机构的一种实施例的结构示意图；图6和图7分别本发明的两种刀头的结构示意图。具体实施方式如图1所示，本发明提供的一种麦克风外壳的加工方法，包括以下步骤：步骤1：将预制的外壳管坯1安置在加工设备上，优选不锈钢材质的管体作为外壳管坯1，加工设备设有带刀头21的加工刀具2，通过加工设备驱动外壳管坯1和加工刀具2同步转动，具体的，加工设备带动外壳管坯1绕管体轴线转动，加工设备驱动加工刀具2在垂直于外壳管坯1轴向的方向上转动，加工刀具2转动时，刀头21的转动轨迹与外壳管坯1外侧壁相切使刀头21沿外壳管坯1的周向进行切削，形成等间隔排布的凹槽11，而在加工过程中，每个凹槽11需要多次切削才能成型，如图2所示为加工过程中的侧面结构示意图。步骤2：加工刀具2在切削完成一圆周环上的所有凹槽11后，沿外壳管坯1的轴向移动一定距离进行下一圆周环的切削；其中，圆周环上的所有凹槽11即为沿外壳管坯1的圆周长度等间隔分配的凹槽11数量，例如，根据外壳管坯1和加工刀具2的转速限定，在一圆周环上可以等间隔平分出30个凹槽11，则刀头21完成这一圆周环上的30个凹槽11后即向前推移进入下一圆周环的切削。步骤3：重复上述步骤2使凹槽11沿外壳管坯1的轴向和周向均匀分布。这样，可通过设定不同的外壳管坯1和加工刀具2的转速配合，切削出不同的纹理效果，凹槽11均匀排布在外壳管坯1上，一方面增加了麦克风的防滑性，另一方面也使外形更大方美观。上述步骤中，采用的加工刀具2上设有两个刀头21，该两刀头21相对称位于加工刀具2的周边，这样，在加工刀具2绕中心转动时，两刀头21转动轨迹为圆形并位于同一转动轨迹上。上述步骤2中，加工刀具2按固定的时间间隔及移动距离沿外壳管坯1的轴向移动，该时间间隔为刀头21在外壳管坯1一圆周长度上切削完成所有凹槽11的时间，该移动距离为凹槽11的宽度。实施例一，加工刀具2在沿外壳管坯1的轴向移动时，外壳管坯1的转速与加工刀具2的转速配合使外壳管坯1的相邻圆周方向上的凹槽11相互错位，凹槽11的形状为方形槽，这样，外壳管坯1上轴向和周向的凹槽11均为间隔分布，如图3所示，图中阴影部分为凹槽11。该实施例中，加工设备的驱动电机3转速设定为1425转/分钟，加工刀具2的转速为5343.75转/分钟，外壳管坯1的转速为加工设备的驱动电机3转速与一圆周环的凹槽11个数之比，例如，实施例中设定一圆周环上有30个凹槽11，这样，外壳管坯1的转速为1425/30=47.5转/分钟。另外还提供一种麦克风外壳的加工设备，适用于上述加工方法，包括驱动电机3、用于连接外壳管坯1的第一传动机构4和用于连接加工刀具2的第二传动机构5，所述驱动电机3同步驱动第一传动机构4和第二传动机构5，所述第一传动机构4带动外壳管坯1绕管体轴线转动，所述第二传动机构5带动加工刀具2转动以使刀头21的转动轨迹与外壳管坯1外侧壁相切，即加工设备通过第一传动机构4带动外壳管坯1绕管体轴线转动，加工设备通过第二传动机构5驱动加工刀具2在垂直于外壳管坯1轴向的方向上转动。如图2和3所示，这样能够实现，在加工刀具2转动时，刀头21的转动轨迹与外壳管坯1外侧壁相切使刀头21沿外壳管坯1的周向进行切削，形成等间隔排布的凹槽11；加工刀具2在切削完成一圆周环上的所有凹槽11后，沿外壳管坯1的轴向移动一定距离进行下一圆周环的切削。加工刀具2按固定的时间间隔及移动距离沿外壳管坯1的轴向移动，时间间隔和移动距离可通过加工设备上的控制箱进行设定。为了使加工刀具2和外壳管坯1满足上述实施例一的转速，实施例二提供能够实现的第一传动机构4和第二传动机构5，如图5所示，第一传动机构4主要由转动座43和三条第一传动轴41构成，各第一传动轴41之间通过传动部件依次连接，首条第一传动轴41上设有第一传动齿轮42，所述转动座43与尾端的第一传动轴41连接，所述驱动电机3通过传动齿带驱动首条第一传动轴41转动，首条第一传动轴41同步联动其它第一传动轴41转动。第二传动机构5包括第二传动轴51，所述加工刀具2连接在第二传动轴51上，所述驱动电机3通过传动齿带联动第二传动轴51。在驱动电机3的转轴上设有驱动齿轮，驱动齿轮上设有第一轮齿31和第二轮齿32，第一轮齿31通过传动齿带与第一传动齿轮42连接，第二轮齿32通过传动齿带与第二传动齿轮52连接，如图4所示。为了使外壳管坯1在转动过程中更稳定，在加工设备上设置定位机构，当外壳管坯1连接在转动座43上时，通过定位机构对外壳管坯1进行固定定位，使结构更牢固，避免外壳管坯1在转动时发生偏移，影响切削效果，附图未示出定位机构的具体结构。上述实施例二中，采用的驱动电机3的转速为1425转/分钟，优选的，第一轮齿31的齿数为75齿，第二轮齿32的齿数为20齿，第一传动齿轮42的齿数为40齿，第二传动齿轮52的齿数为20齿，这样，第一轮齿31的齿数与第二轮齿32的齿数比例，乘以驱动电机3的转速可得出加工刀具2的转速，即75/20*1425=5343.75转/分钟，而外壳管坯1的转速是由驱动电机3和一圆周环的凹槽11数目决定的，如实施例一中，需要在外壳管坯1的一圆周长度上切削出30个凹槽时，外壳管坯1的转速为1425/30=47.5转/分钟，如此类推，需要设定为32个凹槽时，外壳管坯1的转速为1425/32=44.5转/分钟，在驱动电机3的转速不变的情况下，通过更换第一传动齿轮42可以满足外壳管坯1转速的改变。因此，根据不同切削造型效果的需求，常选用第一轮齿31的齿数为95、45和35，第二传动齿轮52的齿数选用20齿是较为优选的方案，第一传动齿轮42和第二传动齿轮52均可更换以选取不同的齿数。另外，配合不同形状的刀头能够切削出不同形状的凹槽11，优选的，在刀架上设置两个刀头21，两刀头21分别固定在刀架上相对称的侧边上，图6和图7所示为刀头21的两种不同的实施例，图3中所示的凹槽11形状由图6的刀头21切削而成。以上所述，只是本发明的较佳实施例而已，本发明并不局限于上述实施方式，只要其以相同的手段达到本发明的技术效果，都应属于本发明的保护范围。