一种背凸式沙拉孔成型工艺的制作方法

本发明涉及沙拉孔成型技术领域，具体涉及一种背凸式沙拉孔成型工艺。

背景技术：

现有的沙拉孔的成型方式分为三步，如图1所示，第一步为预冲孔，第二步为打沙拉孔，第三步为精冲孔。具体的是，在预冲孔的基础上进行倒角加工处理，利用沙拉冲子12对工件11打出沙拉孔111，工件11的材料在挤压作用下，在沙拉孔111的下方产生延伸量，即工件的A部分被挤压变形，成为B部分，然后再利用精切冲子13进行精冲孔，在打沙拉孔时产生的延伸量上继续冲切，排出废料14。这种成型工艺由于无法精确计算沙拉孔成型时工件材料的延伸量，故预冲孔大小有较大偏差。而且，打沙拉孔时，在工件材料的挤压过程中，还易产生细屑掉落或粘附在孔内，形如毛刺，造成产品表面外观不良。另外，在打沙拉孔时产生的延伸量上继续冲切，冲下的废料呈不均匀圆环状，极易跳料，造成产品表面压伤。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种背凸式沙拉孔成型工艺，相比于现有的工艺更稳定，不易产生细屑掉落或粘附在沙拉孔内。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：一种背凸式沙拉孔成型工艺，成型模具中的沙拉冲子的头部为锥形结构，沙拉冲子的头部的锥形角度与所需成型的沙拉孔的锥形角度相同，成型时，沙拉冲子向下冲压工件，工件被冲出一个沙拉孔，在对工件冲压的过程中，工件的材料受到沙拉冲子的挤压，被挤压的材料以凸包的形式在沙拉孔背面流出，然后，利用精切冲子对沙拉孔进行精冲孔，将凸包和多余部位切除，在沙拉孔的底部打出通孔。

进一步的，所述沙拉冲子的头部的锥形倒角的深度大于沙拉孔的深度。

本发明的有益效果是：本发明在成型沙拉孔的同时让挤压出的多余材料以凸包的形式从沙拉孔背面流出，然后再进行精冲孔。本发明的工艺无须精确计算出沙拉孔成型时材料的延伸量；沙拉冲子对工件所挤压出的多余材料以凸包形式流出，与传统工艺中的倒角产生的延伸量形式相比更稳定。另外，在精冲孔时，凸包与切除的多余部位为一个整体，结合紧密，切下后不会产生细屑，废料也不易跳料，保证了产品的品质。

附图说明

图1为现有的沙拉孔成型工艺的示意图。

图2为本发明的背凸式沙拉孔成型工艺的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

如图2所示，一种背凸式沙拉孔成型工艺，分为两步，第一步为背凸式打沙拉孔，第二步为精冲孔，成型模具中的沙拉冲子22的头部为锥形结构，沙拉冲子22的头部的锥形角度与所需成型的沙拉孔的锥形角度相同，在第一步中，成型时，沙拉冲子22向下冲压工件21，工件21被冲出一个沙拉孔211，在对工件冲压的过程中，工件21的多余材料受到沙拉冲子22的挤压，被挤压的材料以凸包212的形式在沙拉孔背面流出，然后，利用精切冲子23对沙拉孔进行第二步的精冲孔工序，将凸包212和多余部位213切除，在沙拉孔211的底部打出通孔。

沙拉冲子22的头部的锥形倒角的深度大于沙拉孔的深度，可方便在深度未达到图纸需求时做适当调整。

本发明的工艺更稳定，更便于根据不同沙拉孔的深度需求进行调整，在成型沙拉孔的同时让挤压出的多余材料以凸包的形式从沙拉孔背面流出，然后再进行精冲孔。本发明的工艺无需精确计算出沙拉孔成型时材料的延伸量，以体积不变的原理计算出凸包高度即可；工件的多余材料以凸包形式流出，与传统工艺中的倒角产生的延伸量形式相比更稳定。另外，在精冲孔时，凸包212与切除的多余部位213为一个整体，结合紧密，切下后不会产生细屑，废料也不易跳料，保证了产品的品质。本发明的整个工艺相较于现有的工艺，更简单，可以缩减制作成本。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。