一种超长超薄合金切刀及其制造方法与流程

本发明属于刀具及其制造工艺领域，具体地说，涉及一种超长超薄合金切刀及其制造方法。

背景技术：

合金切刀广泛应用于木质、塑料等物品的裁切；例如一种相框切刀，其形状为长扁形，长度从500mm至2500mm不等，厚度一般在10mm以下；普通合金切刀长度在2000mm以下，厚度在10mm以上，其加工制造难度不大，现有技术能够满足该合金切刀的性能要求；但是，由于工艺产品裁切要求，裁剪精度越高，对合金切刀的长度及厚度要求也越来越苛刻，长度在2000mm以上，厚度在10mm以下的超长超薄合金切刀应用越来越多，然而，这种切刀的制造工艺仍然采用传统的加工方法则不能满足其性能要求，从而导致裁切精度低，使用寿命低等多重问题。

分析传统工艺加工上述超长超薄合金切刀出现的问题可知，长扁形合金切刀的精度体现在其整体直线度，传统工艺所加工普通合金切刀所能达到的直线度为0.03-0.05mm，而传统工艺所加工的超长超薄合金切刀所能达到的直线度下降了一个数量级，仅能维持在0.1mm左右，这显然大大降低了合金切刀的精度质量；另外，普通合金切刀采用高频焊直接对合金刀头与刀体焊接，转用至上述超长超薄合金切刀上，导致合金刀头焊接不牢固，在后续调直工艺时容易部分脱离，严重影响合金刀片的质量和使用寿命。

技术实现要素：

1、要解决的问题

针对现有切刀不能满足高精度切口质量产品的裁切要求的问题，本发明提供一种超长超薄合金切刀，能有效提高裁切质量；同时针对这种超长超薄切刀加工工艺复杂、成本高的问题，本发明提供一种超长超薄合金切刀的制造方法，通过对传统合金切刀制造工艺的调整，提高了超长超薄合金切刀的产品质量，延长了使用寿命。

2、技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种超长超薄合金切刀，包括刀体和刀片，所述的刀体一端设置有刀片槽；所述的刀片固定在所述的刀片槽内；所述的刀片端部斜刃与刀体端面所在斜面在同一平面上。

优选地，所述的刀体的长度为2000mm，厚度为6mm；所述的刀片的厚度为2-2.5mm。

优选地，所述的刀体上设置有若干装配孔。

优选地，所述的刀体的材料为45钢；所述的刀片的材料为YT15或者T8。

一种超长超薄合金切刀的制造方法，包括以下步骤：

步骤1，下料，刀体选用45钢，刀片选用YT15或T8；

步骤2，粗调直；

步骤3，铣槽，在刀体的一端沿其长度方向铣刀片槽，所述的刀片槽的深度比刀片的厚度大0.1mm；

步骤4，焊接，在步骤3中所述的刀片槽中铺设一层银箔，厚度为0.06-0.1mm，再在所述的银箔上铺设一层铜箔，厚度为0.06-0.1mm，将刀片放置于刀片槽中，压在所铺设银箔和铜箔之上，再用高频焊进行刀体和刀片之间的焊缝焊接；

步骤5，热处理，将步骤S4中焊接后的产品直接放入200-250℃的烘箱中，保温3-4小时后取出冷却至60-70℃进行下一步骤；

步骤6，二次粗调直；

步骤7，粗加工，将步骤6中二次粗调直后的产品分别进行外形六个面的铣磨加工，其中每铣磨一个面并同时对该面进行检测和调直，直至产品直线度至0.03mm以内；

步骤8，精磨，首先对产品一次性铣磨至合金刀头、刀头厚度相等，再对产品调直，通过在大理石测量台上检测获得直线度为0.02mm；

步骤9，开斜刃，在刀体和刀片的共同端部研磨斜刃形成刀口；

步骤10，精调直，将产品放置在大理石测量台观察凹凸点，标记后，采用丝杆机构进行凸点校正，完成精调直。

优选地，步骤6中二次粗调直的具体方法为，首先将经过步骤5后的产品放置在大理石测量台观察凹凸点，标记后，放置于压力机上，通过点动开关将产品粗调直至直线度为1mm以内。

优选地，步骤10中采用丝杠机构进行凸点校正的具体方法是，将标记出凹凸点后的工件放置在大理石测量台上，将设置有螺纹孔的支架固定在大理石测量台上，并使螺纹孔对准所标记凸点，将螺杆旋入螺纹孔，使螺杆对所述的凸点压迫实现精确调直。

一种超长超薄合金切刀，采用上述方法制造。

3、有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明的切刀由于其厚度小、长度大，相对于现有技术具有更高的锋利度，因此能够满足更高要求的裁切质量要求，提高裁切效率；

(2)本发明的方法焊接步骤中相比普通焊接，银箔起到了粘连作用，但是由于刀片在调直和粗加工过程中的弯曲变形，银箔与刀头碰撞易发生分离，降低产品质量，因此增加铜箔，增加铜箔后起到了缓冲银箔与刀头的作用，由此增加了屈服强度和柔韧性；现有焊接也有采用铜箔焊接的，但光用铜箔焊接要求焊接温度高，容易损坏合金刀头，且其粘连性不强；

(3)本发明的方法通过粗调直、二次粗调直、精调直使制造工艺的每一步都能严格满足直线度要求，从而降低误差累积，提高成品切刀的生产质量；本发明中精调直采用丝杆机构进行凸点校正具有更高的调节精度，能够避免压力机及人工校正的偏移误差，能够控制凸点校正面积，不产生二次伤害；

(4)采用本发明方法制造的切刀在质量过硬的同时具有更长的使用寿命，主要体现在刀片焊接牢固、不易剥落、不易变形。

附图说明

图1为本发明切刀的结构示意图；

图2为本发明切刀的剖面视图。

图中：1、刀体；2、刀体端面；3、刀片；4、装配孔。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。

实施例1

如图1和图2所示，一种超长超薄合金切刀，包括刀体1和刀片3，所述的刀体1的材料为45钢；所述的刀片3的材料为YT15；所述的刀体1的长度为2000mm，厚度为6mm；所述的刀片3的厚度为2mm；所述的刀体1一端设置有刀片槽；所述的刀片3固定在所述的刀片槽内；所述的刀片3端部斜刃与刀体端面2所在斜面在同一平面上；所述的刀体1上设置有若干装配孔4。

本实施例的切刀由于其厚度小、长度大，相对于现有技术具有更高的锋利度，因此能够满足更高要求的裁切质量要求，提高裁切效率；但同时提高了加工难度，普通工艺所制造产品质量差、寿命低，为此，本实施例提供如下制造方法：

一种超长超薄合金切刀的制造方法，包括以下步骤：

步骤1，下料，刀体1选用45钢，刀片3选用YT15；

步骤2，粗调直；可以采用人工敲打调直或者压力机调直，控制刀体1的直线度在3mm内；

步骤3，铣槽，在刀体1的一端沿其长度方向铣刀片槽，所述的刀片槽的深度比刀片3的厚度大0.1mm；

步骤4，焊接，在步骤3中所述的刀片槽中铺设一层银箔，厚度为0.1mm，再在所述的银箔上铺设一层铜箔，厚度为0.06mm，将刀片3放置于刀片槽中，压在所铺设银箔和铜箔之上，再用高频焊进行刀体1和刀片3之间的焊缝焊接；

步骤5，热处理，将步骤S4中焊接后的产品直接放入250℃的烘箱中，保温3小时后取出冷却至60-70℃进行下一步骤；

步骤6，二次粗调直；首先将经过步骤5后的产品放置在大理石测量台观察凹凸点，标记后，放置于压力机上，通过点动开关将产品粗调直至直线度为1mm以内；

步骤7，粗加工，将步骤6中二次粗调直后的产品分别进行外形六个面的铣磨加工，其中每铣磨一个面并同时对该面进行检测和调直，直至产品直线度至0.03mm以内；

步骤8，精磨，首先对产品一次性铣磨至合金刀头、刀头厚度相等，再采用步骤6中相同方法对产品调直，通过在大理石测量台上检测获得直线度为0.02mm；

步骤9，开斜刃，在刀体1和刀片3的共同端部研磨斜刃形成刀口；

步骤10，精调直，将产品放置在大理石测量台观察凹凸点，标记，将标记出凹凸点后的工件放置在大理石测量台上，将设置有螺纹孔的支架固定在大理石测量台上，并使螺纹孔对准所标记凸点，将螺杆旋入螺纹孔，使螺杆对所述的凸点压迫实现精确调直。

本实施例的方法制造的切刀具有精度高、使用寿命长的优点，主要体现在刀片焊接牢固、不易剥落、不易变形，相比现有同等规格的切刀使用寿命延长2-3倍。

实施例2

一种超长超薄合金切刀的制造方法，与实施例1基本相同，所不同的是，其刀片3采用T8材料，在步骤4中银箔的厚度选用0.06mm，铜箔厚度选用0.1mm；与实施例1相比，本实施例在焊接材料的选择上略有差异，但其技术效果差别不大，相对于现有技术仍能够起到延长使用寿命的效果。