本实用新型涉及压制模具设备技术领域，是一种多功能压板机。
背景技术：
目前，在安装石油机械设备的过程中，当其固定高压管线时往往需要大量不同型号的压板和U型卡。由于其作业过程多处于野外，且在安装过程中易损坏，往往需要配备富余量，以满足现场需求。然而由于安装时需要匹配的管径型号繁杂，导致其富余量的配备需要包括各种型号，这会占用较大的运送空间，从而增加其安装成本；而且在具体操作过程中还易出现部分型号损坏多，富余量不足，只能采用手工热锻或等待补送的方式，其中手工热锻的生产效率低下且质量难以控制，而等待补送则耗时长，会导致工期延误而增加安装成本；同时还会出现部分型号损坏少，富余量闲置，造成资源浪费的问题。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种多功能压板机，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有固定高压管线存在的压板和U型卡安装易损坏，型号繁杂，匹配富余量不准确，安装成本高，且易延误工期或影响工程质量的问题。
本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种多功能压板机，包括底板、U形卡上模具、U形卡下模具、压板上模具、压板下模具、主液压缸、副液压缸和连接杆；底板的顶面由后向前依次间隔固定有U形卡上模具、压板上模具和主液压缸，对应U形卡上模具和压板上模具之间位置的底板上设有第一轨道，在第一轨道内安装有能沿前后向移动的U形卡下模具，主液压缸的后端设有能前后伸缩的主伸缩杆，在主伸缩杆的后端固定安装有压板下模具；在U形卡下模具的后侧中部设有U形槽，U形卡上模具的前部能嵌入U形槽内且呈能与U形槽槽底相匹配的半圆状，在压板上模具的前侧中部设有半圆形槽，压板下模具的后部能嵌入半圆形槽内且呈能与半圆形槽相匹配的半圆状；对应主液压缸左右两侧位置的底板上分别固定安装有副液压缸，两个副液压缸均位于压板上模具的前方，且分别对应于半圆形槽的左右两侧，每个副液压缸的后部均设有能前后伸缩的副伸缩杆，每个副伸缩杆的外端均固定有后侧面能压在对应的压板上模具相应位置上的压块；U形卡下模具的前部与连接杆的后部固定安装在一起，在压板上模具的中部设有套装于连接杆外侧的贯穿通道，在压板下模具的后侧中部设有盲孔，连接杆的前部套装在盲孔内且前端抵在盲孔孔底。
下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：
上述对应U形卡上模具底部位置的底板上可设有能限位U形卡上模具的固定座，固定座包括立柱和两个侧支撑板，立柱的底面与底板的顶面固定在一起，两个侧支撑板分别位于立柱的左右两侧且底面均与底板的顶面固定在一起；U形卡上模具的中部有套装在立柱外侧的限位通孔，对应各个侧支撑板位置的U形卡上模具的底部设有能使对应侧支撑板嵌入的限位凹槽。
上述U形卡上模具可呈圆环形或半圆环形。
上述在U形卡上模具的中部沿其外侧轮廓可设有能使钢筋卡入的半圆环槽。
上述第一轨道可包括两个左右间隔且底部均固定于底板上的第一限位板，U形卡下模具位于两个第一限位板之间，压板上模具的后侧抵在两个第一限位板的前侧，在压板上模具的左右两侧分别设有第二限位板，且两个第二限位板的底部均固定于底板上。
上述压板下模具可呈圆形或半圆形。
本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，其通过主液压缸和副液压缸即可完成压板和U形卡的压制，操作简便，省时省力，只需携带所需管径型号对应的模具、钢筋和钢板，即可使其能在现场快速批量生产所需的各类压板和U形卡，按需加工，保质保量，省去匹配富余量不准确的烦恼，有效节约人力、物力和财力，提高安装效率，避免延误工期或影响工程质量。
附图说明
附图1为本实用新型最佳实施例的俯视局部剖视结构示意图。
附图2为附图1在A-A处的剖视结构示意图。
附图中的编码分别为：1为底板，2为U形卡上模具，3为U形卡下模具，4为压板上模具，5为压板下模具，6为主液压缸，7为副液压缸，8为连接杆，9为主伸缩杆，10为U形槽，11为半圆形槽，12为副伸缩杆，13为压块，14为半圆环槽，15为立柱，16为侧支撑板，17为限位通孔，18为第一限位板，19为第二限位板。
具体实施方式
本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图2的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。
下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：
如附图1、2所示，该多功能压板机包括底板1、U形卡上模具2、U形卡下模具3、压板上模具4、压板下模具5、主液压缸6、副液压缸7和连接杆8；底板1的顶面由后向前依次间隔固定有U形卡上模具2、压板上模具4和主液压缸6，对应U形卡上模具2和压板上模具4之间位置的底板1上设有第一轨道，在第一轨道内安装有能沿前后向移动的U形卡下模具3，主液压缸6的后端设有能前后伸缩的主伸缩杆9，在主伸缩杆9的后端固定安装有压板下模具5；在U形卡下模具3的后侧中部设有U形槽10，U形卡上模具2的前部能嵌入U形槽10内且呈能与U形槽10槽底相匹配的半圆状，在压板上模具4的前侧中部设有半圆形槽11，压板下模具5的后部能嵌入半圆形槽11内且呈能与半圆形槽11相匹配的半圆状；对应主液压缸6左右两侧位置的底板1上分别固定安装有副液压缸7，两个副液压缸7均位于压板上模具4的前方，且分别对应于半圆形槽11的左右两侧，每个副液压缸7的后部均设有能前后伸缩的副伸缩杆12，每个副伸缩杆12的外端均固定有后侧面能压在对应的压板上模具4相应位置上的压块13；U形卡下模具3的前部与连接杆8的后部固定安装在一起，在压板上模具4的中部设有套装于连接杆8外侧的贯穿通道，在压板下模具5的后侧中部设有盲孔，连接杆8的前部套装在盲孔内且前端抵在盲孔孔底。根据需求，在初始位置时，U形卡上模具2与U形卡下模具3之间应有间距，压板上模具4与压板下模具5之间应有间距；在使用过程中，当需要压制U形卡时，在U形卡下模具3和U形卡上模具2之间放置座于底板1上且长度适宜的钢筋，该钢筋的后侧面可抵在U形卡上模具2的后部，然后启动主液压缸6使主伸缩杆9向后伸出，从而推动压板下模具5并带动连接杆8连同U形卡下模具3沿第一轨道向后移动，直至U形槽10卡在U形卡上模具2的外侧，由此可完成U形卡的压制过程，使主液压缸6复位即可将制好U形卡取出；当需要压制压板时，将连接杆8的从盲孔和贯穿通道内退出，再将钢板放置在压板下模具5的前侧，并启动两个副液压缸7使各自的副伸缩杆12向后伸出，从而推动压块13向后移动至压在钢板上，此时可实现对钢板的限位，然后可启动主液压缸6使主伸缩杆9向后伸出，从而推动压板下模具5向后移动至嵌入半圆形槽11内，由此可完成压板的压制过程，使主液压缸6和副液压缸7分别复位即可将压板取出。采用本实用新型进行压板和U形卡的压制，操作简便，省时省力，只需携带所需管径型号对应的模具、钢筋和钢板，即可使其能在现场快速批量生产所需的各类压板和U形卡，按需加工，保质保量，省去匹配富余量不准确的烦恼，有效节约人力、物力和财力，提高安装效率，避免延误工期或影响工程质量。在钻井作业区操作时，可采用液压缓冲缸作为主液压缸和副液压缸，通过液压站为其提供动力，均为现场取材，不需额外增加设备，方便快捷，有助于降低搬运成本。
可根据实际需要，对上述多功能压板机作进一步优化或/和改进：
如附图1、2所示，对应U形卡上模具2底部位置的底板1上设有能限位U形卡上模具2的固定座，固定座包括立柱15和两个侧支撑板16，立柱15的底面与底板1的顶面固定在一起，两个侧支撑板16分别位于立柱15的左右两侧且底面均与底板1的顶面固定在一起；U形卡上模具2的中部有套装在立柱15外侧的限位通孔17，对应各个侧支撑板16位置的U形卡上模具2的底部设有能使对应侧支撑板16嵌入的限位凹槽。在使用时，通过将U形卡上模具2向上提取，即可将其取出，将限位通孔17和限位凹槽分别对准立柱15和相应的侧支撑板16后下压U形卡上模具2即可将其装入，拆卸和安装简单方便，省时省力，便于用户根据尺寸需求更换不同规格的U形卡上模具2，且通过立柱15和两个侧支撑板16同时限位可使其定位准确，稳定性高。根据需求，侧支撑板16的高度应小于U形卡上模具2的厚度。
如附图1、2所示，U形卡上模具2呈圆环形或半圆环形。只要U形卡上模具2的前部呈与U形槽10相匹配的半圆状即可确保U形卡的顺利压制，采用圆环形或半圆环形可使其便于加工，根据需求，U形卡上模具2也可呈被弦长线切割形成的介于圆环与半圆环之间的形状。
如附图1、2所示，在U形卡上模具2的中部沿其外侧轮廓设有能使钢筋卡入的半圆环槽14。使用时，可将待加工的钢筋卡入半圆环槽14的前部，待U形卡压制完成后其将刚好卡入相应的半圆环槽14内；通过半圆环槽14可形成对钢筋的限位，防止其在被冲压过程中错位。
如附图1、2所示，第一轨道包括两个左右间隔且底部均固定于底板1上的第一限位板18，U形卡下模具3位于两个第一限位板18之间，压板上模具4的后侧抵在两个第一限位板18的前侧，在压板上模具4的左右两侧分别设有第二限位板19，且两个第二限位板19的底部均固定于底板1上。通过两个第一限位板18和两个第二限位板19共同实现对压板上模具4的限位，同时可使其便于拆装和更换，通过两个第一限位板18可实现对U形卡下模具3的限位，同时可使其便于拆装和更换，且可使其仅能在两个第一限位板18之间沿前后向移动，防止其错位。
如附图1、2所示，压板下模具5呈圆形或半圆形。只要压板下模具5的后部呈与半圆槽相匹配的半圆状即可确保压板的顺利压制，采用圆形或半圆形可使其便于加工，根据需求，压板下模具5也可呈被弦长线切割形成的介于圆形与半圆形之间的形状。
以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。