一种汽车驱动桥拉线支架成型打字同步加工模具的制作方法

本实用新型属于机械加工设备领域，涉及一种拉线支架成型打字多工位复合模具，特别涉及一种汽车驱动桥拉线支架成型打字同步加工模具。

背景技术：

汽车驱动桥的拉线支架左件及右件分别焊装在汽车后桥桥壳本体上，其主要作用是在安装汽车后桥制动拉线时起到固定拉线位置及控制拉线线路整体布局的作用。

拉线支架左件及右件传统的生产方式是分五道工序进行加工，其先采用单点剪板机实施工序一下料加工，接着采用单点压力机实施工序二落料加工，然后采用单点压力机实施工序三冲孔加工，再采用单点压力机实施工序四成型加工，最后采用单点压力机实施工序五打字加工。使用传统生产工艺，需要安装的模具数量较多，生产耗时较长，生产效率较低。

本实用新型正是基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑，设计一种“L”型工件成型打字多工位复合模具，能使左、右两件产品在一个工作循环内同步完成成型和打字两道工序，这样通过设计一种能满足生产“L”型工件的汽车驱动桥拉线支架成型打字同步加工模具，提高产品的质量稳定性，并提高产品的生产效率，就显得十分必要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于优化现有生产工艺的不足，适应现实需要，提供一种汽车驱动桥拉线支架成型打字同步加工模具。

为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种汽车驱动桥拉线支架成型打字同步加工模具，包括上模中的凸模固定板与下模中的下垫板，

所述凸模固定板的内部中间设有成型凸模，成型凸模的两侧分别设有打字凸模左件和打字凸模右件，凸模固定板下方设有预压紧装置；

所述下垫板上设有成型凹模，成型凹模的上表面设有的定位板，所述成型凹模的中间设有与成型凸模对应的成型凹槽，定位板对左、右两件预加工拉线支架定位；

所述成型凸模、打字凸模左件、打字凸模右件及成型凹模共同形成拉线支架左件及拉线支架右件的成型打字的型腔。

进一步，所述预压紧装置包括上压料板和上压料弹簧，所述上压料弹簧有四件，所述凸模固定板内部中间均匀设有四个弹簧过孔，上压料板内部中间均匀设有四个定位盲孔，四件上压料弹簧的两端分别设置在弹簧过孔及定位盲孔内，四件上压料弹簧通过螺栓紧固连接于上垫板和上压料板之间。

进一步，所述定位板为整体成型或由左右分开的两块组合而成。

进一步，所述成型凸模、打字凸模左件和打字凸模右件通过过盈配合及螺栓连接紧固连接于凸模固定板的内部及上垫板的下方，上压料板通过螺栓紧固连接于凸模固定板的下方，上压料板内部的让位槽与成型凸模、打字凸模左件和打字凸模右件上下滑动连接。

进一步，所述成型凹模通过螺栓及定位销紧固安装于下垫板的上方，成型凹模的上表面通过螺栓紧固安装一件定位板。

本实用新型的有益效果在于：

1.本实用新型的成型凸模及打字凸模和成型凹模共同构成的复合型凸凹模结构可在一个工作循环内同步完成产品的成型和打字两道工序，能提升生产节拍、加大产能、降低生产成本，并可使坯料成型及打字过程稳定，能保证工件的外观形状规整及强度性能稳定；

2.本实用新型的左、右件双工位结构可在一个工作循环内成型打字制成左、右两件产品，能提升单件产品的生产节拍、加大产能、降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型下模部分的俯视结构示意图；

图3为拉线支架左件成型打字后的主视结构示意图；

图4为拉线支架右件成型打字后的主视结构示意图；

图5为图3的俯视图。

图6为图4的俯视图。

图中，模柄1，上模板2，导套3，上垫板4，凸模固定板5，导柱6，打字凸模左件7，拉线支架左件8，成型凸模9，成型凹模10，下垫板11，下模板12，上压料弹簧13，上压料板14，定位板15，打字凸模右件16,拉线支架右件17。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

实施例：参见图1—图4。

一种汽车驱动桥拉线支架成型打字同步加工模具，包括上模与下模，

一种汽车驱动桥拉线支架成型打字同步加工模具，包括上模与下模，所述上模包括凸模固定板5的内部中间设有的成型凸模9，成型凸模9的两侧分别设有的打字凸模左件7和打字凸模右件16，及凸模固定板5下方设有预压紧装置；

所述下模包括下垫板11上的成型凹模10及成型凹模10的上表面设有的定位板15，所述成型凹模10的中间设有与成型凸模9对应的成型凹槽，定位板15对左、右两件预加工拉线支架定位；

所述成型凸模9、打字凸模左件7、打字凸模右件16及成型凹模10共同形成拉线支架左件8及拉线支架右件17的成型打字的型腔。

所述上模从上至下包括依次紧固连接的模柄1、上模板2、上垫板4、凸模固定板5及活动连接的预压紧装置；

所述下模从上至下包括依次紧固连接的成型凹模10、下垫板11和下模板12。

所述预压紧装置包括上压料板14和上压料弹簧13，所述上压料弹簧13有四件，所述凸模固定板5内部中间均匀设有四个弹簧过孔，上压料板14内部中间均匀设有四个定位盲孔，四件上压料弹簧13的两端分别设置在弹簧过孔及定位盲孔内，四件上压料弹簧13通过螺栓紧固连接于上垫板4和上压料板14之间。

所述定位板15为整体成型或由左右分开的两块组合而成。

所述模柄1与上模板2为过盈配合，上垫板4通过螺栓及定位销安装在上模板2的下方，凸模固定板5通过螺栓及定位销安装在上垫板4的下方，成型凸模9、打字凸模左件7和打字凸模右件16通过过盈配合及螺栓连接紧固连接于凸模固定板5的内部及上垫板4的下方，上压料板14通过螺栓紧固连接于凸模固定板5的下方，上压料板14内部的让位槽与成型凸模9、打字凸模左件7和打字凸模右件16上下滑动连接。

所述成型凹模10通过螺栓及定位销紧固安装于下垫板11的上方，下垫板11通过螺栓及定位销紧固安装于下模板12的上方，成型凹模10的上表面通过螺栓紧固安装一件定位板15。

在所述上模与下模之间设置有导柱导套结构，所述导套3通过过盈配合与上模板2连接，所述导柱6通过过盈配合与下模板12连接。

本实用新型的工作原理简述如下：

该类驱动桥的拉线支架左件和右件均是由4.0mm厚的热轧板经冲压加工制成，在下料工序、落料工序及冲孔工序后便可用于本实用新型模具的加工：

第一步，将本实用新型的汽车驱动桥拉线支架成型打字同步加工模具，安装在单点开式汽动100T压力机上。

第二步，如图2所示，将冲孔工序后的拉线支架左件8和拉线支架右件17各一件放置在成型凹模10的上表面上，并使拉线支架左件8和拉线支架右件17分别放置在定位板15的定位型腔内。

第三步，开动压力机对拉线支架左件8和拉线支架右件17进行冲压加工，机床上工作平台、成型凸模9、打字凸模左件7、打字凸模右件16及上压料板14向下运动，首先上压料板14与拉线支架左件8和拉线支架右件17先接触并带着上压料弹簧13因压缩而向下的推力向上运动，随后成型凸模9与拉线支架左件8和拉线支架右件17相接触并使其端部进入成型凹模10的型腔内，接着打字凸模左件7和打字凸模右件16分别与拉线支架左件8和拉线支架右件17相接触，直到机床上工作平台运行到下死点为止，使拉线支架左件8和拉线支架右件17在成型凸模9、打字凸模左件7、打字凸模右件16和成型凹模10之间的作用下完成成型和打字加工，达到成型长度104.2 – 104.3 mm、成型高度34.1 - 34.3 mm、成型圆弧 R6.2 mm、打字深度0.4 - 0.5 mm、打字外形15.1 – 15.2 mm、打字边距75.2 mm、2.7 mm，经过成型-打字后，工件的结构如图3—图6所示。

第四步，压力机上工作平台、成型凸模9、打字凸模左件7、打字凸模右件16及上压料板14向上回位，用手将成型打字好的拉线支架左件8和拉线支架右件17从定位板15的内腔中取出，并装入物料箱内。

采用本实用新型的汽车驱动桥拉线支架成型打字同步加工模具制作的拉线支架左件和右件外形尺寸稳定在成型长度104.2 – 104.3 mm、成型高度34.1 - 34.3 mm、成型圆弧 R6.2 mm、打字深度0.4 - 0.5 mm、打字外形15.1 – 15.2 mm、打字边距75.2 mm、2.7 mm，整体外形的一致性规整，可持续稳定的确保拉线支架左件和右件达到产品图纸的设计要求。在提高产品质量的同时也提升了产能,该类车型驱动桥的拉线支架左件和右件生产工序由原来的五道工序优化为现在的四道工序，即将原工序四成型和原工序五打字两道工序优化成一道成型打字工序；并且由原来的每个工作循环只能生产一件产品优化为现在的每个工作循环能同时成型打字制成左件和右件两件产品。单件产品单班产能由2160件提升为5100件，单班产能提升了136.1%。