一种用于带钢润滑的装置和存储的设备的制作方法

本实用新型属于带钢生产设备领域，尤其是涉及用于带钢润滑的装置和存储的设备。

背景技术：

在带钢连轧机前，为了保证带钢轧制生产过程的连续性，保证轧制带钢的厚度公差的一致性，提高带钢轧制生产的成材率，减低带钢生产的原材料消耗，一般会设置带钢存储活套，根据生产线运行的速度和带钢卷头尾的焊接方式及完成焊接所需要的时间，选定活套量的大小。根据工艺要求、场地、厂房和设备造价选择活套的工艺结构，一般存在三种活套结构：水平活套，立式活套和盘式活套，立式活套和水平活套占地面积大，工程造价比较高，工艺结构复杂，但对带钢表面质量好，盘式活套结构简单，占地面积小，造价低廉，容易造成带钢表面的划伤是其最大的缺陷。生产低端的建材板影响不是很大，但对于一些高端型材用料，结构用料，五金面板用料，盘式活套造成的质量缺陷是不能满足用户需求的。

热轧带钢经过酸洗除磷，除去带钢表面在热轧工序产生的氧化铁皮后，在轧机的开卷段经头尾焊接通过转向机构、夹送机构送入活套，保证后续轧制工序的连续性生产，实现无头轧制，提高成材率，减低生产成本。带钢在活套中是一圈一圈叠加在一起，通过层间摩擦实现带钢在活套中的运行，由于带钢表面经酸洗、烘干后表面洁净，带钢的层间摩擦是干摩擦，非常容易出现划伤，影响轧制后带钢表面质量，造成废品和次品，降低了产品的品质。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种用于带钢润滑的装置和存储的设 备，增加工艺润滑，降低带钢层间摩擦的系数。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种用于带钢润滑的装置，包括油箱、循环泵、供液管道、喷射装置和收集管道，所述油箱通过供液管道与所述喷射装置相连，所述喷射装置下方设置液体收集槽，所述液体收集槽底部设有液体出口，所述液体出口通过收集管道与油箱连通，所述油箱与供液管道之间设有循环泵，所述油箱与循环泵之间设有加热器，所述喷射装置包括主管和若干与主管连通的竖直方向的支管，所述支管上设有若干均匀分布的喷嘴。

进一步的，所述油箱内依次设有过滤室和混合室，所述过滤室包括相互连通的磁辊过滤室和纸带过滤室，纸带过滤室连接混合室，磁辊过滤室设有油箱入口，混合室设有油箱出口。

进一步的，所述混合室底部沿四周设有通气管道，所述通气管道上分布有通气孔，所述通气管道与气泵相连，所述混合室中部设有搅拌杆，所述搅拌杆上设置搅拌桨，搅拌杆通过电机带动转动。混合室内设置气体混合和机械混合，对于混合室内的液体进行充分的混合，保证液体的搅拌在混合室中不留死角。

进一步的，所述磁辊过滤室内设有转动的磁辊，所述磁辊两端与油箱的侧壁通过轴承转动连接，磁辊通过电机带动转动，所述纸带过滤室内设置纸带过滤机。通过磁辊的转动将循环回来的轧制油水溶液中的铁屑进行去除。

进一步的，所述加热器为蒸汽热交换器，所述油箱通过管道与所述蒸汽热交换器的入水口相连，所述循环泵通过管道与所述蒸汽热交换器的出水口相连。

进一步的，所述喷射装置下面设有安装支架，所述主管和支管均固定在 安装支架上。主管和支管固定在安装支架上，由于喷嘴喷射时有很大的压力，安装支架的设置可以使得支管和喷嘴更加稳定，减少坏损率。

本实用新型还提供了一种用于带钢存储的设备，包括用于带钢润滑的装置，盘式活套设于所述液体收集槽的上方，盘式活套的转轴设于所述收集槽内，所述喷射装置设于盘式活套入口处，所述主管位于带钢的下方且沿盘式活套入口处带钢的走向进行延伸，所述支管分别位于带钢的两侧，所述支管竖直方向设置，且所述喷嘴正对带钢的表面。

相对于现有技术，本实用新型所述的用于带钢润滑的装置和存储的设备具有以下优势：

本实用新型所述的用于带钢润滑的装置和存储的设备，通过在盘式活套入口处的带钢表面喷射轧制油水溶液，带钢之间表面的划伤明显减少，提高了产品的品质，喷射之后的轧制油水溶液通过油箱的过滤和蒸汽热交换器的加热进行循环使用，节约能源。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的用于带钢润滑的装置和存储的设备的俯视图；

图2为本实用新型实施例所述的用于带钢润滑的装置的俯视图；

图3为图1中A处的局部放大图；

图4为图1中B处的局部放大图；

图5为本实用新型实施例所述的用于带钢润滑的装置中主管、支管和喷 嘴位置关系示意图。

附图标记说明：

1-油箱；101-磁辊过滤室；102-纸带过滤室；103-混合室；104-油箱入口；105-油箱出口；106-通气管道；107-通气孔；108-搅拌杆；109-搅拌桨；1010-磁辊；2-循环泵；3-供液管道；4-收集管道；5-盘式活套；6-带钢；7-液体收集槽；8-液体出口；9-加热器；10-主管；11-支管；12-喷嘴。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1～5所示，一种用于带钢润滑的装置，包括油箱1、循环泵2、供液管道3、喷射装置和收集管道4，所述油箱1通过供液管道3与所述喷射装置相连，所述喷射装置下方设置液体收集槽7，所述液体收集槽7底部设有液体出口8，所述液体出口8通过收集管道4与油箱1连通，所述油箱1与供液管道3之间设有循环泵2，所述油箱1与循环泵2之间设有加热器9，所述喷射装置包括主管10和若干与主管连通的竖直方向的支管11，所述支管11上设有若干均匀分布的喷嘴12。

上述油箱1内依次设有过滤室和混合室103，所述过滤室包括相互连通的磁辊过滤室101和纸带过滤室102，纸带过滤室102连接混合室103，磁辊过滤室101设有油箱入口104，混合室设有油箱出口105。

上述混合室103底部沿四周设有通气管道106，所述通气管道106上分布有通气孔107，所述通气管道106与气泵相连，所述混合室103中部设有搅拌杆108，所述搅拌杆108上设置搅拌桨109，搅拌杆108通过电机带动转动。

上述磁辊过滤室101内设有转动的磁辊1010，所述磁辊1010两端与油箱1的侧壁通过轴承转动连接，磁辊1010通过电机带动转动，所述纸带过滤室102内设置纸带过滤机。

上述加热器9为蒸汽热交换器，所述油箱1通过管道与所述蒸汽热交换器的入水口相连，所述循环泵2通过管道与所述蒸汽热交换器的出水口相连。

上述喷射装置下面设有安装支架，所述主管10和支管11均固定在安装支架上。

一种用于带钢存储的设备，包括用于带钢的润滑装置，盘式活套5设于 所述液体收集槽7的上方，盘式活套5的转轴设于所述收集槽7内，所述喷射装置设于盘式活套5入口处，所述主管10位于带钢6的下方且沿盘式活套5入口处带钢6的走向进行延伸，所述支管11分别位于带钢6的两侧，所述支管11竖直方向设置，且所述喷嘴12正对带钢6的表面。

将轧制油的质量分数为1.0％-2.0％的水溶液，温度为45℃，从油箱1通过循环泵2抽至供液管道3，从喷嘴12喷向带钢6表面，喷出液体水雾成扇形，能完全覆盖带钢6的宽度方向，喷嘴12处的喷射压力为0.2MPa；

流入盘式活套5的多余的轧制油水溶液和带钢6表面滴落的轧制油水溶液流入盘式活套5下面的液体收集槽7内，通过收集管道4送回油箱1；

在油箱1内经过过滤，去除铁粉、颗粒和其他杂质，再经过蒸汽热交换器加热后循环使用。

在油箱1的混合室103内，将轧制油和水按照一定的比例进行混合，混合室103底部沿四周设有通气管道106，通气管道106上分布有通气孔107，通过气体搅拌溶液，在混合室103中部设置搅拌杆108，搅拌杆108上设置搅拌桨109进行机械搅拌，使轧制油充分融入水中，并保证溶液的搅拌在箱体中不留死角，充分混合。在循环泵2作用下轧制油水溶液经过蒸汽热交换器加热后，通过供液管道3到达喷射装置。在盘式活套5入口处，通过喷嘴12向带钢6喷洒轧制油水溶液，轧制油水溶液可以完全覆盖带钢6的两侧表面，在带钢6表面形成一层油膜，依靠油膜的强度降低带钢6层间摩擦系数。轧制油水溶液跟随带钢6进入盘式活套5，多余的轧制油水溶液从带钢6表面滴落到液体收集槽7内，还有一部分轧制油水溶液在喷射的时候流入盘式活套5，然后流入液体收集槽7。流入液体收集槽7的轧制油水溶液通过液体出口8进入收集管道4，然后通过油箱入口104进入磁辊过滤室101，然后进入纸带过滤室102，进行除杂，进入混合室103再次循环使用。

经投入使用，带钢的表面划伤明显减少，经数据统计，未投入使用前，带钢的表面划伤率为27.32％，使用之后带钢的表面划伤率为1.6％，大大体高产品的品质。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。