一种马达壳加工模具的制作方法

本实用新型涉及马达壳加工技术领域，尤其一种马达壳加工模具。

背景技术：

传统的马达壳生产工艺中，往往是通过简单的冲压制成的，如此制成的马达壳孔内壁的光洁度和垂直度不够；且冲裁面的踏角较大，装配轴芯不方便，容易产生噪音。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种马达壳加工模具，其通过可对待加工工件连续多次冲压，制成的马达壳内壁光洁度以及垂直度较高。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

一种马达壳加工模具，包括上模、下模以及驱动机构，该驱动机构用于带动所述上模上下运动；还包括，

第一工位，该第一工位设有第一冲头；第一冲头固定于上模上；第一冲头上设有两个第一缺口，两个第一缺口对称分布于第一冲头的外侧；

第二工位，该第二工位处设有第二冲头；第二冲头固定于上模上，第二冲头上设有两个第二缺口，该两个第二缺口对称分布于第二冲头的外侧；

第三工位，该第三工位处设有第三冲头以及第三凹模，第三冲头固定于上模上，第三凹模固定于下模上；该第三冲头与第三凹模形状匹配；

第四工位，该第四工位处设有第四冲头以及第四凹模，第四冲头固定于上模上，第四凹模固定于下模上；该第四冲头与第四凹模形状匹配；第四凹模的腔体小于第三凹模的腔体；

第五工位，该第五工位处设有第五冲头以及第五凹模，第五冲头固定于上模上，第五凹模固定于下模上；该第五冲头与第五凹模形状匹配；第五凹模的腔体小于第四凹模的腔体；

第六工位，该第六工位处设有第六冲头以及第六凹模，第六冲头固定于上模上，第六凹模固定于下模上；该第六冲头与第六凹模形状匹配；第六凹模的腔体小于第五凹模的腔体；

第七工位，该第七工位处设有第七冲头以及第七凹模，第七冲头固定于上模上，第七凹模固定于下模上；该第七冲头与第七凹模形状匹配；第七凹模的腔体小于第六凹模的腔体；

第八工位，该第八工位处设有第八冲头以及第八凹模，第八冲头固定于上模上，第八凹模固定于下模上；该第八冲头与第八凹模形状匹配；第八凹模的腔体大于第七凹模的腔体；

第九工位，该第九工位处设有第九冲头，第九冲头固定于上模上；第九冲头的外径大于第八凹模的外径；

第十工位，该第十工位处设有第十冲头，第十冲头固定于上模上；第十冲头的外径小于第九冲头的外径；

第十一工位，该第十一工位处设有第十一冲头，第十一冲头固定于上模上；第十一冲头的外径小于第十冲头的外径；

第十二工位，该第十二工位处设有第十二冲头，第十二冲头固定于上模上；第十二冲头的外径小于第十一冲头的外径；

第十三工位，该第十三工位处设有多个第十三冲头，多个第十三冲头均固设于上模上并绕一中心轴线圆周阵列；

第十四工位，该第十四工位处设有第十四冲头，第十四冲头固设于上模上；

第十五工位，该第十五工位处设有第十五冲头，第十五冲头固设于上模上，第十五冲头的外径于第十四冲头的外径相同；

落料工位，该落料工位设有落料冲头，该落料冲头固设于上模上。

优选的，第五工位以及第六工位之间设有第一散热工位；第六工位以及第七工位之间设有第二散热工位；第十一工位以及第十二工位之间设有第三散热工位；第十二工位与第十三工位之间设有第四散热工位。

优选的，还包括第十六工位，该十六工位位于十五工位以及落料工位之间；第十六工位处设有第十六冲头，第十六冲头固设于上模上，第十六冲头的外径于第十五冲头的外径相同。

优选的，所述下模上设有导向孔，上模上设有导柱，导柱用于插装于导向孔内以引导上模的上下运动；所述各个工位均一一对应设有所述导向孔和导柱。

优选的，所述第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位、第六工位、第七工位、第八工位、第九工位、第十工位、第十一工位、第十二工位、第十三工位、第十四工位、第十五工位以及落料工位沿上模的长度方向依次连续设置。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：其通过使待加工的工件依次经过第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位、第六工位、第七工位、第八工位、第九工位、第十工位、第十一工位、第十二工位、第十三工位、第十四工位以及第十五工位，且各个工位均设有相应的冲头以及对应的凹模，可对工件进行多次连续冲压，然后通过落料工位将十五工位完成的半成品冲下以形成成品，如此制成的马达壳内壁光洁度以及垂直度较高且冲裁面的踏角较小，提高成品质量。与此同时，由于用于冲压孔位的圆柱度不同，在连续的冲压之后，孔位的圆柱度会被逐步修正，因而可提高最终成品的管口的圆柱度以提高产品的铆合力。

附图说明

图1为本实用新型的马达壳模具的结构示意图；

图2为本实用新型的马达壳成品俯视结构示意图；

图3为本实用新型的马达壳成品侧视结构示意图；

图中：100、上模；200、下模；10、第一半成品；11、第二半成品；13、第三半成品；14、第四半成品；15、第五半成品；16、第六半成品；17、第七半成品；18、第八半成品；19、第九半成品；20、第十半成品；21、第十一半成品；22、第十二半成品；23、第十三半成品；24、第十四半成品；25、第十五半成品；26、最终成品；27、余料。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图1、图2以及图3所示的一种马达壳加工模具，包括上模100、下模200以及驱动机构，该驱动机构用于带动所述上模100上下运动；还包括第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位、第六工位、第七工位、第八工位、第九工位、第十工位、第十一工位、第十二工位、第十三工位、第十四工位、第十五工位以及落料工位，具体的是，

在该第一工位设有第一冲头，且在第一冲头固定于上模100上；第一冲头上设有两个第一缺口，两个第一缺口对称分布于第一冲头的外侧，通过第一冲头冲压待加工的工件可形成一第一半成品10，由于第一冲头的两侧设两个第一缺口，在向下冲压时，无缺口部分完全冲剪，而第一缺口对应的部分因为刃口缺损而无法进行冲剪，故形成的第一半成品10外周具有两个第一缺口。

此后，第一半成品10进入第二工位，在第二工位处设有第二冲头；第二冲头固定于上模100上，第二冲头上设有两个第二缺口，该两个第二缺口对称分布于第二冲头的外侧，同样的，由于第二冲头的两侧设有两个第二缺口，在向下冲压时，无缺口部分完全冲剪，而第二缺口对应的部分因为刃口缺损而无法进行冲剪，故形成的第二半成品11外周具有两个第二缺口，在进行冲压时，使两个第二缺口与两个第一缺口对应形成的第一缺口交错分布。

如此经过上述第一工位和第二工位之后，可在待加工的工件上形成一可加工区域，避免整个加工工料面积过大而引起冲裁面褶皱。

此后，使第二半成品11进入第三工位处，在第三工位处设有第三冲头以及第三凹模，第三冲头固定于上模100上，第一凹模固定于下模200上；该第三冲头与第三凹模形状匹配，如此可形成一第三半成品13，而其第三半成品13的底端与第三凹模结构匹配，形成一向下凸起的第一凸台。

然后再使第三半成品13依次进入第四工位、第五工位、第六工位以及第七工位，且第四工位处设有第四冲头以及第四凹模，第四冲头固定于上模100上，第四凹模固定于下模200上；该第四冲头与第四凹模形状匹配；第四凹模的腔体小于第三凹模的腔体。同样的，第五工位处设有第五冲头以及第五凹模，第五冲头固定于上模100上，第五凹模固定于下模200上；该第五冲头与第五凹模形状匹配；第五凹模的腔体小于第五凹模的腔体。该第六工位处设有第六冲头以及第六凹模，第六冲头固定于上模100上，第六凹模固定于下模200上；该第六冲头与第六凹模形状匹配；第六凹模的腔体小于第五凹模的腔体。第七工位处设有第七冲头以及第七凹模，第七冲头固定于上模100上，第七凹模固定于下模200上；该第七冲头与第七凹模形状匹配；第七凹模的腔体小于第六凹模的腔体。

由于第三凹模、第四凹模、第五凹模、第六凹模以及第七凹模的腔体是依次减小的，且故经第四工位、第五工位、第六工位以及第七工位之后依次形成的第四半成品14、第五半成品15、第六半成品16以及第七半成品17均具有上述第一凸台，且第一凸台的体积随着各个工位对应的凹模的腔体变小而依次变小；使该第一凸台的结构一步一步的达到成品马达壳所需的体积大小。而采用这种连续冲压的方式可避免起褶皱。

将加工好的第七半成品17继续送入第八工位处，且同时在第八工位处设有第八冲头以及第八凹模，第八冲头固定于上模100上，第八凹模固定于下模200上；该第八冲头与第八凹模形状匹配，使第八凹模的腔体大于第七凹模的腔体，通过将第七半成品17放入第八凹模，同时采用第八冲头对第七半成品17进行冲压，如此形成的第八半成品18的第一凸台外周会形成向上凸起的第二凸台。

进而使第八半成品18进入第九工位，在第九工位处设有第九冲头，第九冲头固定于上模100上；且第九冲头的外径大于第八凹模的外径，在此机构基础上，使用第九冲头对第八半成品18进行冲压，会在第八半成品18上形成一个空腔，即可形成第九半成品19。

然后使第九半成品19依次进入第十工位、第十一工位以及第十二工位，在该第十工位处设有第十冲头，第十冲头固定于上模100上；第十冲头的外径小于第九冲头的外径。同样的，第十一工位处设有第十一冲头，第十一冲头固定于上模100上；第十一冲头的外径小于第十冲头的外径。第十二工位处设有第十二冲头，第十二冲头固定于上模100上；第十二冲头的外径小于第十一冲头的外径。

由于第十工位处的第十冲头、第十一冲头、以及第十二冲头的外径逐渐减小，故经其冲压依次形成的第十半成品20、第十一半成品21以及第十二半成品22的空腔体积会逐渐变小，即成型的空腔体积连续冲压达到成品马达壳所需的空腔体积大小，且可避免一次冲压而产生褶皱。

将上述第十二半成品22送入第十三工位，在该第十三工位处设有多个第十三冲头，多个第十三冲头均固设于上模100上并绕一中心轴线圆周阵列，该多个十三冲头可对所述空腔的底壁冲压形成多个周边孔，即成品马达壳所需的孔位。

再将第十三半成品23送入第十四工位，在第十四工位处设有第十四冲头，第十四冲头固设于上模100上，通过第十四冲头对第十三半成品23进行进一步的加工形成第十四半成品24，使其空腔底壁的中心形成一中心孔，即成品马达壳所需的孔位。

再将第十四半成品24依次送入第十五工位以及十六工位，且该第十五工位处设有第十五冲头，第十五冲头固设于上模100上，第十五冲头的外径于第十四冲头的外径相同。第十六工位处设有第十六冲头，第十六冲头固设于上模100上，第十五冲头的外径于第十四冲头的外径相同。如此可通过外径与第十四冲头相同的第十五冲头、第十六冲头的连续冲压对十四半成品塑性，使其内壁更加光洁，且垂直度高。与此同时，由于用于冲压孔位的圆柱度不同，在连续的冲压之后，孔位的圆柱度会被逐步修正，因而可提高最终成品孔径的圆柱度，由于产品的铆合力是依赖于产品孔径的圆柱度，故可提高最终成品的管口的圆柱度以提高产品的铆合力。

最后，在上述连续冲压之后，形成的第十五半成品25可进入落料工位，在落料工位设有落料冲头，该落料冲头固设于上模100上，通过落料工位可使最终成品26马达壳脱模，而形成的余料27会在模具。

需要说明的是，除了上述提及的第三凹模、第四凹模、第五凹模、第六凹模、第七凹模以及第八凹模以外，为了方便加工，上述其余工位的每个冲头均可对应设置一个凹模，即第一冲头对应有第一凹模，第二冲头对应有第二凹模，第九冲头对应有第九凹模，第十冲头对应有第十凹模，第十一冲头对应有第十一凹模，第十二冲头对应有第十二凹模，第十三冲头对应有第十三凹模，第十四冲头对应有第十四凹模，第十五冲头对应有第十五凹模，第十六工位对应有第十六凹模，以使落料冲头对应有落料凹模。且各冲头与凹模的形状配合形成相应工位对应要加工的半成品形状。

且上述各个工位对应的冲头和凹模均是通过模具镶件的方式进行固定的，当模具完成所有工位工作后，可料带通过把所有工位的半成品带动至外部检测装置进行测量，具体在检测动平衡在哪一工位发生偏差时，可通过移动对应工位模具镶件的位置来修正半成品的动平衡，从而提高最终成品的动平衡。

优选的，为了避免在加工过程中半成品温度过高，可在第五工位以及第六工位之间设有第一散热工位；第六工位以及第七工位之间设有第二散热工位；第十一工位以及第十二工位之间设有第三散热工位；第十二工位与第十三工位之间设有第四散热工位，通过对半成品进行散热，降低半成品温度，可有效降低冲裁面形成踏角的可能性。

优选的，为了便于上模100向下冲压时，冲头移位，可在所述下模200上设有导向孔，相应的在上模100上设有导柱，导柱用于插装于导向孔内以引导上模100的上下运动；所述各个工位均一一对应设有所述导向孔和导柱，如此可使冲压时精度更高，成品质量更好。

优选的，具体上述所述第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位、第六工位、第七工位、第八工位、第九工位、第十工位、第十一工位、第十二工位、第十三工位、第十四工位、第十五工位以及落料工位沿上模100的长度方向依次连续设置，加工方便。当然由于该模具上工位较多，模具可由多个模板拼接形成，而在多个模板之间的拼接位可设有避空位，避免成品输送过程中撞到。

本实施例中还提供一种马达壳加工方法，具体包括如下步骤：

步骤一，通过第一冲头冲压待加工的工件以形成第一半成品10，待第一半成品10上具有一第一引导孔，该第一引导孔的外周具有两个第一缺口，该两个第一缺口的对称分布于第一引导孔的外周两侧；

步骤二，通过第二冲头冲压第一半成品10以形成第二半成品11，第二半成品11上具有第二引导孔，第二引导孔位于第一引导孔的外周，第二引导孔上的外周具有两个第二缺口，该两个第二缺口的对称分布于第二引导孔的外周两侧；两第一缺口和两第二缺口交错分布；

步骤三，将第二半成品11放置在第三凹模内，且通过第三冲头冲压第二半成品11以形成第三半成品13，第三半成品13的底部具有一向下凸出的第一凸台；

步骤四，将第三半成品13放置在第四凹模内，且通过第四冲头冲压第三半成品13以使第三半成品13上的第一凸台体积变小，并形成第四半成品14；

步骤五，将第四半成品14放置在第五凹模内，且通过第五冲头冲压第四半成品14以使第四半成品14上的第一凸台体积变小，并形成第五半成品15；

步骤六，将第五半成品15放置在第六凹模内，且通过第六冲头冲压第五半成品15以使第五半成品15上的第一凸台体积变小，并形成第六半成品16；

步骤七，将第六半成品16放置在第七凹模内，且通过第七冲头冲压第六半成品16以使第五半成品15的第一凸台体积变小，并形成第七半成品17；

经过上述步骤四、五、六、七之后，可使半成品上的第一凸台一步一步的接近成品马达壳所需值。

步骤八，将第七半成品17放置在第八凹模内，且通过第八冲头冲压第七半成品17以形成第八半成品18，第八半成品18上的第一凸台外周具有向上凸起的第二凸台；

步骤九，将第八半成品18放置在第九凹模内，且通过第九冲头冲压第八半成品18以形成第九半成品19，第九半成品19中部形成一空腔，所述第凸台和第二凸台位于该空腔的底壁；

步骤十，将第九半成品19放置在第十凹模内，且通过第十冲头冲压第九半成品19以使所述空腔体积变小，并形成第十半成品20；

步骤十一，将第十半成品20放入第十一凹模，且通过第十一冲头冲压第十半成品20以使所述空腔体积变小，并形成第十一半成品21；

步骤十二，将第十一半成品21放入第十二凹模，且通过第十二冲头冲压第十一半成品21以使所述空腔体积变小，并形成第十二半成品22；

经过步骤十、十一、十二之后，半成品的空腔一步一步的接近成品马达壳所需值。

步骤十三，将第十二半成品21放入第十三凹模，且通过第十三冲头冲压第十二半成品22以使所述空腔的底部形成多个周边孔，并形成第十三半成品23；多个周边孔绕所述第一凸台的中心轴线圆周阵列；

步骤十四，将第十三半成品23放入第十四凹模，且通过第十四冲头冲压第十三半成品23以使所述空腔的底壁上形成中心孔，并形成第十四半成品24，所述中心孔的中心轴线与所述第一凸台的中心轴线重合；

步骤十五，将第十四半成品24放入第十五凹模，且通过第十五冲头冲压第十四半成品24以形成第十五半成品25，第十五冲头的外径与第十四冲头的外径相同，经过步骤十五，可对半成品进行塑性，提高其内壁光洁度和垂直度。

步骤十六，通过落料冲头冲压第十五半成品25以使第十五半成品25脱模形成最终成品26。

经过上述步骤之后，成品马达壳是由多个冲进行多次连续冲压制成的，如此制成的马达壳内壁光洁度以及垂直度较高，且冲裁面的踏角较小，提高成品质量。

优选的，可在步骤五之后，步骤六之前，通过散热装置对第五半成品15进行散热，对半成品进行散热。同样的，在步骤六之后，步骤七之前，通过散热装置对第六半成品16进行散热。在步骤十一与步骤十二之间和步骤十二与步骤十三之间均可通过散热装置对半成品进行散热，以提高成品质量，避免因半成品温度过重，而引起冲压起皱。

优选的，在步骤十五之后，步骤十六之前，将第十五半成品25放入第十五凹模内，且通过第十六冲头冲压第十五半成品25，第十六冲头的外径于第十五冲头的外径相同，可进一步提高成品的内部的光洁度和垂直度。

优选的，在本实施例中，步骤一，第一冲头的冲剪力为2.9T；步骤二，第二冲头的冲剪力为2.8T；步骤三，第三冲头的冲剪力为1.9T；步骤四，第四冲头的冲剪力为1.3T；步骤五，第五冲头的冲剪力为0.6T；步骤六，第六冲头的冲剪力为0.5T；步骤七，第七冲头的冲剪力为0.41T；步骤八，第八冲头的冲剪力为0.4T；步骤九，第九冲头的冲剪力为3.1T；步骤十，第十冲头的冲剪力为2.8T；步骤十一，第十一冲头的冲剪力为2.6T；步骤十二，第十二冲头的冲剪力为2.6T；步骤十三，第十三冲头的冲剪力为2.1T；步骤十四，第十四冲头的冲剪力为0.9T；步骤十五，第十五冲头的冲剪力为0.4T；步骤十六，落料冲头的的冲剪力为2.8T。各个步骤中的冲头对应的冲剪力利于各步骤中半成品的成型。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。