本发明涉及降温钢块技术领域，特别是涉及全自动滚刀切割生产线。
背景技术：
剪板机是用一个刀片相对另一刀片作往复直线运动剪切板材的机器。是借于运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片间隙，对各种厚度的金属板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸断裂分离。剪板机属于锻压机械中的一种，主要作用就是金属加工行业。产品广泛适用于航空、轻工、冶金、化工、建筑、船舶、汽车、电力、电器、装潢等行业提供所需的专用机械和成套设备。
但是现有的剪板机，尤其是用于钢块降温剪切的剪板机，基本都是人工上料或者人工辅助上料，剪切进度较慢，并且效率低。而且钢块降温剪切的设备容易受到高温影响而顺坏，使用寿命较低。剪切出来的钢块切口层次不齐。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种连续传输、双向自动定长、自动切割的全自动滚刀切割生产线，为需要降温的板料、钢块等零部件提供连续切割环境，提高了其切割效率。
本发明所采用的技术方案是：全自动滚刀切割生产线，包括整体形状为u型的传输装置，以及设于u型传输装置的中空部位的第一滚刀切割装置和第二滚刀切割装置，第一滚刀切割装置和第二滚刀切割装置通过机座支撑在地面上，并且机座上设有plc控制装置；传输装置包括传送装置和冷却风扇、水冷通道，其中:冷却风扇固定在传送装置的底部位置，水冷通道设于冷却风扇正对的地面上；第一滚刀切割装置和第二滚刀切割装置分别通过第一悬臂和第二悬臂连接在机座上，并且第一悬臂和第二悬臂与机座形成y字形结构，同时第一悬臂和第二悬臂的长度相等；第一滚刀切割装置和第二滚刀切割装置上还分别设有一个自动定长装置；每一个自动定长装置，包括支撑杆、试压块和滑块、红外定位传感器，支撑杆固定在第一悬臂或第二悬臂上，滑块通过一个滑动伺服动力源驱动其在支撑杆上滑动，并且红外定位传感器固定在滑块上随其一起滑动；试压块一端连接支撑杆，另一端的下方正对传输装置，并且试压块通过压紧伺服动力源压紧或者松开传输装置上的板料；试压块上设有红外初始位移传感器；传送装置包括依次连接的爬坡进料段、u形拐弯段和下坡收料段，第一滚刀切割装置正对爬坡进料段，第二滚刀切割装置正对下坡收料段；plc控制装置连接第一滚刀切割装置和第二滚刀切割装置、u型传输装置、滑动伺服动力源、压紧伺服动力源，进而协调控设备之间的作动关系。
优选地，传送装置的爬坡进料段的自由端部还连接有预料工位，下坡收料段的自由端部还设有板料收集装置。
优选地，第一滚刀切割装置和第二滚刀切割装置分别通过第一悬臂和第二悬臂连接在机座上，并且第一悬臂和第二悬臂与机座形成y字形结构，同时第一悬臂和第二悬臂的长度相等。
优选地，水冷通道与传送装置的爬坡进料段、u形拐弯段和下坡收料段之间均设有若干支撑护栏。
优选地，水冷通道连接成为环形结构，实现其内的水自由循环流动。
优选地，第一悬臂和第二悬臂分别通过一个双耳支架可旋转地连接在机座上，从而实现调整第一滚刀切割装置和第二滚刀切割装置相对于板料的距离，进而满足不同厚度的板料切割。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的滚刀连续切割生产设备，将传送装置整体上为u型结构的斜坡传送设备，然后在u型传送装置的u型空槽内设置y字形的第一滚刀切割装置和第二滚刀切割装置对传送装置上的零部件进行切割，这种设备的好处在于，方便进行二次切割以及打磨，或者根据第二滚刀切割装置位置的设定，对板料进行进一步切断，环境第一滚刀切割的疲劳程度，使得第一滚刀切割装置和第二滚到切割装置均较为轻松地切割板料。提高了两者的使用寿命。
此外，该装置的设置还有一个好处，那就是当其中一个滚刀维护或者检修时，不影响生产，总体上提高了设备的生产效率。
最后，本发明的滚刀连续切割生产设备，将第一滚刀切割装置和第二滚刀切割装置设置成相对于传输装置高度可调，方便加工厚度较厚的板料。并且一滚刀切割装置和第二滚刀切割装置分别设置了红外自动定位的自动定长装置，提高了该设备加工的自动化程度。
附图说明
图1为全自动滚刀切割生产线的一个实施例的结构图；
其中：1-u型传输装置，2-第一滚刀切割装置，3-二滚刀切割装置，4-机座，5-plc控制装置，6-预料工位，7-板料收集装置，8-第一悬臂，9-第二悬臂，10-支撑护栏，11-传送装置，111-爬坡进料段,112-u形拐弯段,113-下坡收料段；12-冷却风扇，13-水冷通道，14-自动定长装置，141-支撑杆，142-试压块，143-滑块，144-红外定位传感器，145-滑动伺服动力源，146-红外初始位移传感器，147-压紧伺服动力源；15-双耳支架。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面结合附图和实施例对本发明进一步说明，该实施例仅用于解释本发明，并不对本发明的保护范围构成限定。
如图1所示，全自动滚刀切割生产线，包括整体形状为u型的传输装置1，以及设于u型传输装置1的中空部位的第一滚刀切割装置2和第二滚刀切割装置3，第一滚刀切割装置2和第二滚刀切割装置3通过机座4支撑在地面上，并且机座4上设有plc控制装置5；传输装置1包括传送装置11和冷却风扇12、水冷通道13，其中:冷却风扇12固定在传送装置11的底部位置，水冷通道13设于冷却风扇12正对的地面上；第一滚刀切割装置2和第二滚刀切割装置3分别通过第一悬臂8和第二悬臂9连接在机座4上，并且第一悬臂8和第二悬臂9与机座4形成y字形结构，同时第一悬臂8和第二悬臂9的长度相等；第一滚刀切割装置2和第二滚刀切割装置3上还分别设有一个自动定长装置14；每一个自动定长装置14，包括支撑杆141、试压块142和滑块143、红外定位传感器144，支撑杆141固定在第一悬臂8或第二悬臂9上，滑块143通过一个滑动伺服动力源145驱动其在支撑杆141上滑动，并且红外定位传感器144固定在滑块143上随其一起滑动；试压块142一端连接支撑杆141，另一端的下方正对传输装置1，并且试压块142通过压紧伺服动力源147压紧或者松开传输装置上的板料；试压块142上设有红外初始位移传感器146；传送装置11包括依次连接的爬坡进料段111、u形拐弯段112和下坡收料段113，第一滚刀切割装置2正对爬坡进料段111，第二滚刀切割装置3正对下坡收料段113；plc控制装置5连接第一滚刀切割装置2和第二滚刀切割装置3、u型传输装置1、滑动伺服动力源145、压紧伺服动力源147，进而协调控设备之间的作动关系。
在上述实施例中，传送装置11的爬坡进料段111的自由端部还连接有预料工位6，下坡收料段113的自由端部还设有板料收集装置7，这两个工位的设置提高了该生产设备在加工中的效率。
在上述实施例中，第一滚刀切割装置2和第二滚刀切割装置3分别通过第一悬臂8和第二悬臂9连接在机座4上，并且第一悬臂8和第二悬臂9与机座4形成y字形结构，同时第一悬臂8和第二悬臂9的长度相等，该结构的设置合理地安排了第一滚刀切割装置2和第二滚刀切割装置3的位置，保证其在切割时互不干涉，并且能够具有较高的切割效率。
在上述实施例中，水冷通道13与传送装置11的爬坡进料段111、u形拐弯段112和下坡收料段113之间均设有若干支撑护栏10，提高了传送装置的整体强度。
在上述实施例中，水冷通道13连接成为环形结构，实现其内的水自由循环流动，节约能源。第一悬臂8和第二悬臂9分别通过一个双耳支架15可旋转地连接在机座4上，从而实现调整第一滚刀切割装置2和第二滚刀切割装置3相对于板料的距离，进而满足不同厚度的板料切割。
本发明的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本发明的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本发明的精神，都在本发明的保护范围内。