一种安全气囊固定架成型工艺及其成型工装的制作方法

本发明涉及安全气囊固定架生产设备，尤其涉及安全气囊固定架成型工艺及其成型工装。

背景技术：

传统的安全气囊固定架固定一侧拉伸成型后，经过一侧冲切成型，由于冲切位置位于成型r角处，所以r角处冲切不可控，冲切出毛刺较多，毛刺向外，向外的毛刺在安装安全气囊时，容易割破安全气囊，造成安全隐患。

技术实现要素：

本技术：
人针对以上缺点，进行了研究改进，提供一种安全气囊固定架成型工艺及其成型工装。

本发明所采用的技术方案如下：

一种安全气囊固定架成型工艺，包括以下步骤：

1)预成型：料片先向内拉伸，拉伸深度为成品高度的60％；

2)料片冲切：料片水平段冲切，水平段的长度为成品高度的40％；

3)拉伸成型：将料片进一步不拉伸，将水平段拉伸成竖直，完成全气缸固定架成型。

一种安全气囊固定架成型工装，包括固定架、上凸模和下凹模，所述上凸模包括内凸模和外凸模，所述内凸模和外凸模上分别固定上内气缸和上外气缸，所述上内气缸和上外气缸固定在固定架上，所述下凹模内包括内凹模和外凹模，所述内凹模和外凹模也分别连接下内气缸和下外气缸，所述固定架两侧设置进料口和出料口。

本发明的有益效果如下：所述安全气囊固定架成型工艺及其成型工装，成型时，先进行一次拉伸，然后冲切水平段，水平段倾斜可控，毛刺少，且毛刺向内，不会刺破安全气囊，提高产品的安全性。

附图说明

图1为本发明提供的安全气囊固定架成型工装进料时的剖视图。

图2为本发明提供的安全气囊固定架成型工装预成型时的剖视图。

图3为本发明提供的安全气囊固定架成型工装冲切时的剖视图。

图4为本发明提供的安全气囊固定架成型工装拉伸成型时的剖视图。

图中：1、料片；2、上凸模；21、内凸模；22、外凸模；23、上内气缸；24、上外气缸；3、下凹模；31、内凹模；32、外凹模；33、下内气缸；34、下外气缸；4、固定架；41、进料口；42、出料口。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

如图1至图4所示，本实施例的安全气囊固定架成型工装，包括固定架4、上凸模2和下凹模3，上凸模2包括内凸模21和外凸模22，内凸模21和外凸模22上分别固定上内气缸23和上外气缸24，上内气缸23和上外气缸24固定在固定架4上，下凹模3内包括内凹模31和外凹模32，内凹模31和外凹模32也分别连接下内气缸33和下外气缸34，固定架4两侧设置进料口41和出料口42。

所述安全气囊固定架成型时，包括以下步骤：1)进料：料片1从固定架4的进料口41穿入，从出料口42穿出；2)预成型：上内气缸23和上外气缸24同时动作，带动上凸模2整体下降，配合下凹模3，将料片1先向内拉伸，拉伸深度为成品高度的60％；3)料片冲切：上内气缸23、上外气缸24、下内气缸33和下外气缸34同时动作，带动上凸模2和下凹模3一起下降，配合固定架4的进料口41和出料口42，实现料片1水平段冲切，料片1水平段的长度为成品高度的40％；4)拉伸成型：上内气缸23和下内气缸33动作，将水平段拉伸成竖直，进行拉伸成型，然后上内气缸23上升复位，可将成型好的安全气囊固定架取下即可；5)气缸复位：上外气缸24、下内气缸33和下外气缸34复位，准备下次的安全气囊固定架成型操作。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的基本结构的情况下，本发明可以作任何形式的修改。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种安全气囊固定架成型工艺及其成型工装，成型工艺包括预成型、料片冲切和拉伸成型三个步骤；成型工装包括固定架、上凸模和下凹模，所述上凸模包括内凸模和外凸模，所述内凸模和外凸模上分别固定上内气缸和上外气缸，所述上内气缸和上外气缸固定在固定架上，所述下凹模内包括内凹模和外凹模，所述内凹模和外凹模也分别连接下内气缸和下外气缸，所述固定架两侧设置进料口和出料口，所述安全气囊固定架成型工艺和成型工装，所成型的安全气囊固定架毛刺少，且毛刺向内，不会刺破安全气囊，提高产品的安全性。

技术研发人员：梅光辉;郭雄
受保护的技术使用者：竹田（无锡）汽配制造有限公司
技术研发日：2017.06.30
技术公布日：2017.09.08