本发明涉及齿轮生产制造领域，具体涉及内齿圈生产工艺。
背景技术：
内齿圈是指行星齿轮传动中，与行星架同一轴线的内齿轮。传统的内齿圈加工普遍采用锻造成型、粗加工、调质、精加工、磨齿和氮化的工艺步骤来进行生产。但是此种生产方式使得内齿圈的合格率不高，容易在生产过程中出现损坏，影响了产品的整体生产效率，也增加了工作人员的工作压力。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提出了内齿圈生产工艺，以达到提高产品合格率、提高生产效率和降低工作人员的工作强度的目的。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
一种内齿圈生产工艺，其步骤如下：
(1).对原材进行检验、并做调质处理；
(2).对原材进行超声波探伤检测；
(3).对原材进行点眼、钻孔、攻丝和铣齿处理；
(4).对步骤(3)得到产品进行去应力退火处理；
(5).对产品进行精车工艺；
(6).对产品进行磨齿、粗钻销孔、精镗孔；
(7).对经过步骤(6)的产品进行氮化处理；
(8).再对产品进行磁粉探伤；
(9).将经过磁粉探伤的产品整理、清洁；
(10).将整理好的产品进行包装、发运。
本发明提供了一种内齿圈生产工艺，通过先对原材进行调质处理和超声波探伤检测，再进行点睛、钻孔、攻丝和铣齿处理，并在氮化处理后对产品进行磁粉探伤，达到提高产品合格率、提高生产效率和降低工作人员的工作负担的目的。
作为优选的，步骤(1)中，原材在调质处理后，对产品利用半精车工艺进行生产。通过半精车工艺对内齿圈的端面进行处理，进一步保证产品的合格率。
作为优选的，步骤(2)中，进行超声波探伤后在产品的外圆上打标识。通过在超声波探伤后打标识，便于对产品进行跟踪，也优化了产品工艺，提高了生产效率。
作为优选的，步骤(4)中退火温度低于调质回火温度20℃，保温时间不低于3小时，并随炉冷至100℃出炉。
本发明具有如下优点：
1.本发明通过先对原材进行调质处理和超声波探伤检测，再进行点睛、钻孔、攻丝和铣齿处理，并在氮化处理后对产品进行磁粉探伤，达到提高产品合格率、提高生产效率和降低工作人员的工作负担的目的。
2.本发明通过半精车工艺对内齿圈的端面进行处理，进一步保证产品的合格率。
3.本发明通过在超声波探伤后打标识，便于对产品进行跟踪，也优化了产品工艺，提高了生产效率。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
本发明提供了内齿圈生产工艺，其工作原理是通过先对原材进行调质处理和超声波探伤检测，再进行点睛、钻孔、攻丝和铣齿处理，并在氮化处理后对产品进行磁粉探伤，达到提高产品合格率、提高生产效率和降低工作人员的工作负担的目的。
下面结合实施例和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
一种内齿圈生产工艺，其步骤如下：
(1).对原材进行检验、并做调质处理，再对产品利用半精车工艺进行生产
(2).对原材进行超声波探伤检测，再在产品的外圆上打标识；
(3).对原材进行点眼、钻孔、攻丝和铣齿处理；
(4).对步骤(3)得到产品激进行去应力退火处理，退火温度低于调质回火温度20℃，保温时间不低于3小时，并随炉冷至100℃出炉；
(5).对产品进行精车工艺；
(6).对产品进行磨齿、粗钻销孔、精镗孔；
(7).对经过步骤(6)的产品进行氮化处理；
(8).再对产品进行磁粉探伤；
(9).将经过磁粉探伤的产品整理、清洁；
(10).将整理好的产品进行包装、发运。
通过以上的方式，本发明所提供的内齿圈生产工艺，通过先对原材进行调质处理和超声波探伤检测，再进行点眼、钻孔、攻丝和铣齿处理，并在氮化处理后对产品进行磁粉探伤，达到提高产品合格率、提高生产效率和降低工作人员的工作负担的目的。
以上所述的仅是本发明所公开的内齿圈生产工艺的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。