用于降低往复锯振动的控制方法与流程

本发明属于电动工具领域，特别涉及一种用于降低往复锯振动的控制方法。

背景技术：

现有的往复锯为了实现锯片部分的往复运动，通常使用偏心结构。但是偏心结构在简单实现往复运动的同时，不可避免的引起往复锯本身的振动；并且随着往复锯内电机转速的提高，振动会更加强烈。

由于往复锯经常用于对工件的精细切割，因此当往复锯的振动增强到一定程度时，会对切割位置的精准定位造成影响，降低往复锯切割的准确性。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的缺点和不足，本发明提供了通过当前工作状态调节电转速，降低切割振动、提高切割准确性的用于降低往复锯振动的控制方法。

为了达到上述技术目的，本发明提供了用于降低往复锯振动的控制方法，所述控制方法用于对往复锯内电机的转速进行调整，所述控制方法，包括：

步骤一、在开关按下的情况下，令电机通电按默认转速值转动；

步骤二、在预设间隔后，获取输入电机的第一驱动电流值；

步骤三、如果第一驱动电流值低于预设阈值，获取与第一驱动电流值对应的第一转速值，令电机按第一转速值转动；

步骤四、并在预设间隔后，获取输入电机的第二驱动电流值；

步骤五、如果第二驱动电流值高于预设阈值，获取与第二驱动电流值对应的第二转速值，令电机按第二转速值转动；

步骤六，重复执行如步骤二至步骤五所述的内容，直至检测到开关抬起后，终止调整过程。

可选的，所述步骤五，还包括：

如果第二驱动电流值高于预设阈值，获取与第二驱动电流值对应的第二转速值，令电机按第二转速值转动。

可选的，所述步骤六，包括：

当开关抬起时，令电机停止转动。

可选的，所述步骤五还包括：

如果第二驱动电流值低于第一驱动电流值，则令电机按第一转速值转动。

可选的，在所述往复锯中，设有用于实时检测电机转速的转速传感器。

可选的，往复锯内设有与电机连接的锯片，当往复锯的锯片没有对待切割工件进行切割时，转速传感器向设置在往复锯内的控制芯片发送第一信息，令后者根据第一信息生成包括第一驱动电流值和第二驱动电流值在内的驱动电流值。

可选的，当锯片接触到待切割工件时，电机受阻力使得转速降低，转速传感器向设置在往复锯内的控制芯片发送第一信息，令后者根据第一信息生成包括第一驱动电流值和第二驱动电流值在内的驱动电流值。以便往复锯内的控制芯片能够根据第一信息和第二信息对往复锯内的电机转速进行调节。

本发明提供的技术方案带来的有益效果是：

通过获取驱动电流值，进而根据驱动电流值对电机转速进行调整，能够令往复锯在非切割状态下，尽可能的降低内置电机的转速，从而降低往复锯的振动和噪音，防止在切割过程中因往复锯自身振动导致切割位置的偏移，最终提高切割的精确性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的用于降低往复锯振动的控制方法的流程示意图；

图2是本发明提供的控制方法的详细流程示意图。

具体实施方式

为使本发明的结构和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的结构作进一步地描述。

实施例一

本发明提供了用于降低往复锯振动的控制方法，所述控制方法用于对往复锯内电机的转速进行调整，如图1所示，所述控制方法，包括：

步骤一、在开关按下的情况下，令电机通电按默认转速值转动；

步骤二、在预设间隔后，获取输入电机的第一驱动电流值；

步骤三、如果第一驱动电流值低于预设阈值，获取与第一驱动电流值对应的第一转速值，令电机按第一转速值转动；

步骤四、并在预设间隔后，获取输入电机的第二驱动电流值；

步骤五、如果第二驱动电流值高于预设阈值，获取与第二驱动电流值对应的第二转速值，令电机按第二转速值转动；

步骤六，重复执行如步骤二至步骤五所述的内容，直至检测到开关抬起后，终止调整过程。

在实施中，为了降低往复锯的振动，本申请实施例提出了用于往复锯的控制方法，通过在使用过程中对往复锯中电机的转速进行实施调节，尽可能的降低电机的转速，从而减少往复锯的振动。

具体的，为了提高往复锯的可用性，每隔预设时间获取输入电机的驱动电流值，以便于根据驱动电流值对电机的转速进行调节。为了提高转速调节的精确性，这里的驱动电流值至少包括第一驱动电流值和第二驱动电流值。

在往复锯通电的前提下，当往复锯的开关按下后，电机通电，并且以默认转速值转动。在一定的时间间隔后，往复锯内的控制芯片获取到驱动电机转动的第一驱动电流值，由于当前往复锯处于空载状态，驱动往复锯电机转动的电机基本处于零负载的状态，此时控制芯片获取与第一驱动电流值对应的第一转速值，按第一转速值驱动电机进行转动，这里的第一转速值是低于正常工作状态下的转速值，这里之所以令电机以该转速值运转，是为了降低往复锯在非工作状态下的振动和噪音。

当往复锯对待切割工件进行切割时，由于待切割工件对往复锯产生的阻力，使得电机转速不可避免的降低，针对该情况继续对电流值进行检测，直至检测到高于预设阀值的电流值的第二驱动电流值，在第二驱动电流值的驱动下，电机的转速提高，从而提高往复锯的切割能力。

值得注意的是，如果在上述过程中，检测到开关抬起的同时终止上述控制过程，因为此时不存在调节的需求。

机器空载启动，输出转速及功率均有降低(具体数值由程序控制)，此时整机的空载震动值会很大程度的被削减，使操作者的体感更加舒适；同时空载功率的降低也会大大降低整机的空载功耗；当锯切工件时，机器工作电流增加到设定数值，开启满速运行，直至电流减低转速再次下降或者松开开关关机。

通过获取驱动电流值，进而根据驱动电流值对电机转速进行调整，能够令往复锯在非切割状态下，尽可能的降低内置电机的转速，从而降低往复锯的振动和噪音，防止在切割过程中因往复锯自身振动导致切割位置的偏移，最终提高切割的精确性。

可选的，如图2所示，所述步骤五，还包括：

如果第二驱动电流值高于预设阈值，获取与第二驱动电流值对应的第二转速值，令电机按第二转速值转动。

在实施中，当往复锯对待切割工件进行切割时，由于待切割工件对往复锯产生的阻力，使得电机转速不可避免的降低，。

与前文不同的是，这里提出的具体方法为，针对该情况产生高于第一驱动电流值的第二电流值，直至检测到高于预设阀值的电流在第二驱动电流值的驱动下，电机的转速提高，从而提高往复锯的切割能力。

这里之所以将获取到的驱动电流值与第一驱动电流值进行比较，并非与前文中获取第一驱动电流值时参考的预设阈值进行比较，是考虑到实际使用过程中，一旦当前电流值高于第一驱动电流值，表明往复锯已经接触到待切割物体，相对于与高于第一驱动电流值的预设阈值相比，一旦驱动电流值高于第一驱动电流值，就将当前驱动电流值确定为第二驱动电流值，并令电机按与第二驱动电流值对应的第二转速值转动，相对于前文步骤五中提出的与预设阈值对比的方案，该方法可以缩短往复锯电机转速的响应时间，提高往复锯的使用感受。

可选的，所述步骤六，包括：

当开关抬起时，令电机停止转动。

在实施中，往复锯内的开关代表对往复锯电机转动与否的控制需求，当开关按下时，表明需要使用往复锯进行切割，电机通电转动；当开关抬起时，表明当前不需要进行切割，电机断电停转。

可选的，所述步骤五还包括：

如果第二驱动电流值低于第一驱动电流值，则令电机按第一转速值转动。

在实施中，如果当第二驱动电流值低于第一驱动电流值，表明当前往复锯在对待切割工件进行切割的过程中，控制芯片获取电机驱动电流的线路出现异常，因此需要保持电机转速，从而维持往复锯的切割能力。

可选的，在所述往复锯中，设有用于实时检测电机转速的转速传感器。

在实施中，为了进一步提高电机的控制精度，在往复锯中还设有用于实时检测电机转速的转速传感器。

转速传感器的核心部件是采用磁敏电阻作为检测的元件，再经过全新的信号处理电路令噪声降低,功能更完善。通过与其它类型齿转速传感器的输出波形对比，所测到转速的误差极小以及线性特性具有很好的一致性.感应对象为磁性材料或导磁材料，如磁钢、铁和电工钢等。当被测体上带有凸起(或凹陷)的磁性或导磁材料，随着被测物体转动时，传感器输出与旋转频率相关的脉冲信号，达到测速的目的。

基于上文中提出的转速传感器，往复锯内设有与电机连接的锯片，当往复锯的锯片没有对待切割工件进行切割时，转速传感器向设置在往复锯内的控制芯片发送第一信息，令后者根据第一信息生成包括第一驱动电流值和第二驱动电流值在内的驱动电流值。

相反的，当锯片接触到待切割工件时，电机受阻力使得转速降低，转速传感器向设置在往复锯内的控制芯片发送第一信息，令后者根据第一信息生成包括第一驱动电流值和第二驱动电流值在内的驱动电流值。以便往复锯内的控制芯片能够根据第一信息和第二信息对往复锯内的电机转速进行调节。

本发明提供了用于降低往复锯振动的控制方法，包括在预设间隔后，获取输入电机的第一驱动电流值；如果第一驱动电流值高于预设阈值，获取第一转速值，令电机按第一转速值转动；获取输入电机的第二驱动电流值；如果第二驱动电流值低于第一驱动电流值，获取与第二驱动电流值对应的第二转速值，令电机按第二转速值转动；，重复前述内容，直至检测到开关抬起后，终止调整过程。通过获取驱动电流值，进而根据驱动电流值对电机转速进行调整，能够令往复锯在非切割状态下，尽可能的降低内置电机的转速，从而降低往复锯的振动和噪音，防止在切割过程中因往复锯自身振动导致切割位置的偏移，最终提高切割的精确性。

上述实施例中的各个序号仅仅为了描述，不代表各部件的组装或使用过程中的先后顺序。

以上所述仅为本发明的实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。