一种全自动双头管端成型机的制作方法

本实用新型涉及管端成型设备技术领域，尤其涉及一种全自动双头管端成型机。

背景技术：

众所周知，为了达到两个或更多个同等规格管体的连接，需要对某一根或某几根管体的端部进行缩径或胀径(俗称缩管或胀管)，目前，现有的缩管或胀管设备只能对管体的一端进行加工，若需要对管体的两端进行加工时，则需要对管体进行翻转，之后再对管体的另一端进行加工，工序多，工作人员的劳动强度大，生产效率低。

同时，管体的两端缩径或胀管后，若有严格的同心度要求，现有的设备也无法进行保证，进而大大影响了该设备的加工精度；而且，现有的缩管设备或胀管设备分别是独立的，大大增加了采购成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种全自动双头管端成型机，以达到提高工作效率和加工精度的目的。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种全自动双头管端成型机，包括机体，所述机体的一端设有第一管端成型机构和第一夹紧机构，所述机体的另一端滑动安装有滑板，所述滑板上设有第二管端成型机构和第二夹紧机构，所述第一管端成型机构、所述第一夹紧机构、所述第二管端成型机构和所述第二夹紧机构共面设置；与所述第二管端成型机构对应位置的所述机体上设有连接座，所述连接座上螺纹安装有与所述第二管端成型机构相连的第一调节丝杠。

作为一种改进，所述第一管端成型机构和所述第二管端成型机构均包括固定座，所述固定座内滑动安装有管端成型油缸驱动的滑块，所述滑块远离所述管端成型油缸的一端固定安装有支撑座，所述支撑座内设有管端成型模具，所述管端成型模具靠近所述第一夹紧机构或所述第二夹紧机构；所述第一调节丝杠连接于所述固定座上，所述第一调节丝杠远离所述固定座的一端设有手轮。

作为进一步的改进，所述支撑座上设有冲孔机构；所述冲孔机构包括设置于所述支撑座上的支撑台，所述支撑台上设有冲孔油缸，所述冲孔油缸的执行端设有冲孔元件；与所述冲孔元件对应位置的所述支撑座和所述管端成型模具上均设有通孔。

作为再进一步的改进，所述支撑台上还设有朝向所述冲孔元件并与气源相连的气嘴。

作为更进一步的改进，所述支撑座上设有支架，所述支架上螺纹安装有第二调节丝杠，所述第二调节丝杠上设有感应块，与所述感应块对应位置的所述机体上滑动安装有两个光电感应开关；所述光电感应开关、所述管端成型油缸和所述冲孔油缸均与电控单元相连。

作为又进一步的改进，所述第一夹紧机构包括设置于所述机体上的底座，所述底座上竖向滑动安装有动力装置驱动的夹紧座，所述夹紧座上设有第一上模座，位于所述第一上模座下方的所述底座上设有第一下模座；

所述第二夹紧机构包括设置于所述滑板上的夹紧油缸固定座，所述夹紧油缸固定座上设有第二下模座，位于所述第二下模座的上方设有夹紧油缸驱动的第二上模座；所述夹紧油缸和所述动力装置均与所述电控单元相连。

作为又进一步的改进，所述动力装置包括铰接于所述底座上并与所述电控单元相连的驱动油缸，所述驱动油缸的执行端铰接有连杆，所述驱动油缸的执行端铰接于所述连杆的中部；所述连杆上铰接有在所述底座上滑动的滑座，所述夹紧座设置于所述滑座上。

作为又进一步的改进，所述滑座上螺纹安装有与所述夹紧座相连的第三调节丝杠。

作为又进一步的改进，所述机体上设有与冷却单元相连的冷却包；所述机体上还设有油压表、液位计和油温表。

由于采用了上述技术方案，本实用新型所提供的一种全自动双头管端成型机的有益效果如下：

由于机体的一端设有第一管端成型机构和第一夹紧机构，机体的另一端滑动安装有滑板，滑板上设有第二管端成型机构和第二夹紧机构，从而在工作中，首先根据待加工管体的长度，操作与第二管端成型机构的第一调节丝杠动作，进而带动滑板动作，直至第二管端成型机构和第二夹紧机构移动至合适的位置，之后，将待加工管体用第一夹紧机构和第二夹紧机构夹紧，之后第一管端成型机构和第二管端成型机构同步动作，进而完成对待加工管体管端的加工(缩径或胀径)；当然，若只需对待加工管体的一端进行加工，只需其中一组管端成型机构和夹紧机构便可完成。

综上所述，采用该全自动双头管端成型机，不仅能保证对待加工管体的一端进行加工，还能实现对待加工管体的两端同时加工，有效减少了工序，同时，保证了同心度要求，而且，大大提高了加工精度和生产效率。

由于第一管端成型机构和第二管端成型机构均包括固定座，所述固定座内滑动安装有管端成型油缸驱动的滑块，滑块远离管端成型油缸的一端固定安装有支撑座，支撑座内设有管端成型模具，从而在对待加工管体的管端进行加工时，管端成型油缸驱动滑块在固定座内滑动，进而实现管端成型模具向待加工管体方向靠近，直至完成管端的加工，采用该管端成型机构，有助于提高对管端的加工效率，且结构简单，便于加工制造。

由于第一调节丝杠连接于固定座上，第一调节丝杠远离固定座的一端设有手轮，从而通过第一调节丝杠和固定座的连接，有效保证了与第二管端成型机构的连接和连接可靠性，同时，通过手轮便于对第一调节丝杠的操作，可达到省时省力的效果。

由于支撑座上设有冲孔机构，从而通过冲孔机构满足了管端加工后需要通孔的需求，无需单独的设备对通孔进行加工，不仅保证了对待加工管体的加工效率，而且，避免了额外购置通孔加工设备而导致增加投入的问题。

由于冲孔机构包括设置于支撑座上的支撑台，支撑台上设有冲孔油缸，冲孔油缸的执行端设有冲孔元件，从而在工作中冲孔油缸带动冲孔元件经支撑座、和管端成型模具上的通孔，并完成对管体上通孔的加工，不仅有效满足了管体需要加工通孔的需求，而且结构简单，制造成本低。

由于支撑台上还设有朝向冲孔元件并与气源相连的气嘴，从而通过气嘴便于及时清除加工过程中产生的铁屑。

由于支撑座上设有支架，支架上的第二调节丝杠上设有感应块，与感应块对应位置的机体上滑动安装有两个光电感应开关，光电感应开关、管端成型油缸和冲孔油缸均与电控单元相连，从而通过光电感应开关对感应块可保证管端成型模具对待加工管体管端加工长度的精度。

由于第一夹紧机构包括设置于机体上的底座，底座上竖向滑动安装有动力装置驱动的夹紧座，夹紧座上设有第一上模座，位于第一上模座下方的底座上设有第一下模座；第二夹紧机构包括设置于滑板上的夹紧油缸固定座，夹紧油缸固定座上设有第二下模座，位于第二下模座的上方设有夹紧油缸驱动的第二上模座，从而在工作中，通过动力装置或夹紧油缸固定座分别带动第一上模座或第二上模座竖向动作，以实现第一上模座与第一下模座、以及第二上模座与第二下模座的开合，结构简单，易于实现，且夹紧效果好。

由于动力装置包括铰接于底座上的驱动油缸，驱动油缸的执行端铰接有连杆，且驱动油缸的执行端铰接于连杆的中部，该连杆上铰接有在底座上滑动的滑座，夹紧座设置于滑座上，从而在进行夹紧工作时，驱动油缸驱动与连杆铰接的滑座动作，进而实现夹紧座的动作，夹紧座夹紧后，连杆的另一端(远离与滑座铰接的一端)顶靠在底座上，进而实现自锁功能，进一步保证了夹紧效果。

由于光电感应开关、管端成型油缸、夹紧油缸、驱动油缸和冲孔油缸均与电控单元的相连，实现了自动化加工，保证了各个部件动作的协调性，有利于提高工作效率，且大大降低了工作人员的劳动强度。

由于滑座上螺纹安装有与夹紧座相连的第三调节丝杠，从而通过第三调节丝杠对夹紧座在滑座上的位置进行调整，为夹紧多种规格的管材提供了保障。

由于机体上设有与冷却单元相连的冷却包，从而通过冷却包的冷却，以保证液压油有合适的工作温度；通过油压表、液位计和油温表，实时监控液压油的压力、液位和温度，有效保证了该全自动双头管端成型机的正常工作。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中第二管端成型机构与第一调节丝杠的结构示意图；

图3是图1中第一管端成型机构或第二管端成型机构与冲孔机构配合的结构示意图；

图4是图3中管端成型模具(缩管模具)的结构示意图；

图5是图1中第二夹紧机构的结构示意图；

图6是图1中第一夹紧机构的结构示意图；

图7是图1中光电感应装置的结构示意图；

图中，1-机体；101-冷却包；102-液位计和油温表；103-油压表；2-第一管端成型机构；201-固定座；202-管端成型油缸；203-滑块；204-支撑座；205- 缩管模具；2051-模体；20511-弧形导向部；2052-模芯；206-冲孔机构；2061- 支撑台；2062-冲孔油缸；2063-冲孔元件；2064-气嘴；207-支架；2071-第二调节丝杠；2072-感应块；2073-光电感应开关；3-第一夹紧机构；301-底座； 302-夹紧座；303-第一上模座；304-第一下模座；4-滑板；5-第二管端成型机构；6-第二夹紧机构；601-夹紧油缸固定座；602-第二下模座；603-夹紧油缸； 604-第二上模座；7-连接座；701-第一调节丝杠；702-手轮；8-动力装置；801- 驱动油缸；802-连杆；803-滑座；804-第三调节丝杠；9-电控单元。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1和图2共同所示，一种全自动双头管端成型机，包括机体1，该机体1的一端固定安装有第一管端成型机构2和第一夹紧机构3，该机体1的另一端滑动安装有驱动装置驱动的滑板4(滑板4在机体1的长度方向上滑动)，该驱动装置优选为电动机驱动的丝杠，丝杠螺纹安装有与滑板4相连的丝杠螺母；该滑板4上设有第二管端成型机构5和第二夹紧机构6，该第一管端成型机构2、第一夹紧机构3、第二管端成型机构5和第二夹紧机构6共面设置；与第二管端成型机构5对应位置的机体1上设有连接座7，该连接座7和第二夹紧机构6分别位于第二管端成型机构5的两侧，且连接座7上螺纹安装有与第二管端成型机构5相连的第一调节丝杠701。

如图3所示，该第一管端成型机构2和第二管端成型机构5均包括固定座 201，该固定座201内滑动安装有管端成型油缸202驱动的方形滑块203，该滑块203远离管端成型油缸202的一端固定安装有支撑座204，该支撑座204内设有管端成型模具，该管端成型模具包括现有技术中常用的缩管模具205和胀管模具，从而通过更换缩管模具205或胀管模具的方式，来实现在一台设备上对管端进行缩径或胀径，大大降低了采购成本；该管端成型模具靠近第一夹紧机构3或第二夹紧机构6；该第一调节丝杠701连接于固定座201上，该第一调节丝杠701在固定座201上可以转动，该第一调节丝杠701远离固定座201的一端设有手轮702。

如图3和图4共同所示，在本实施例中以缩管模具205的结构为例介绍其安装方式，该缩管模具205包括设置于支撑座204内的模体2051，该模体2051 内设有模芯2052，该模芯2052与模体2051之间设有间距，该模体2051的起始端设有弧形导向部20511。

作为优选，该支撑座204上还设有冲孔机构206，该冲孔机构206包括设置于支撑座204上的支撑台2061，该支撑台2061上设有冲孔油缸2062，该冲孔油缸2062的执行端设有冲孔元件2063；与冲孔元件2063对应位置的支撑座204 和管端成型模具(包括模芯2052和模体2051)上均设有通孔。

该支撑台2061上还设有朝向冲孔元件2063并与气源相连的气嘴2064。

如图7所示，该支撑座204与机体1之间还设有光电感应装置，该光电感应装置包括设置于支撑座204上的支架207，该支架207上螺纹安装有第二调节丝杠2071，该第二调节丝杠2071上设有感应块2072，与感应块2072对应位置的机体1上滑动安装有两个用于检测感应块2072位移的光电感应开关2073；该光电感应开关2073、管端成型油缸202和冲孔油缸2062均与电控单元9相连。

如图6所示，该第一夹紧机构3包括设置于机体1上的底座301，该底座 301上竖向滑动安装有动力装置8驱动的夹紧座302，该动力装置8与电控单元 9相连；该夹紧座302上设有第一上模座303，位于第一上模座303下方的底座 301上设有第一下模座304。

该动力装置8包括铰接于底座301上并与电控单元9相连的驱动油缸801，该驱动油缸801的执行端铰接有连杆802，该驱动油缸801的执行端铰接于连杆 802的中部；该连杆802上铰接有在底座301上滑动的滑座803，该夹紧座302 固定安装于滑座803上；该滑座803上螺纹安装有与夹紧座302相连的第三调节丝杠804。

如图5所示，该第二夹紧机构6包括设置于滑板4上的夹紧油缸固定座601，该夹紧油缸固定座601上设有第二下模座602，位于第二下模座602的上方设有夹紧油缸603驱动的第二上模座604，该夹紧油缸603与电控单元9相连。

如图1所示，该机体1上还设有与冷却单元相连的冷却包101；该机体1上还设有油压表104、液位计102和油温表103。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。