一种管件加工系统的制作方法

本实用新型涉及管件加工领域，尤其涉及一种管件加工系统。

背景技术：

随着绿色出行的倡议普及以及共享单车的蓬勃兴起，自行车已然成为一种普遍化、大众化的出行工具。在竞争激烈的自行车加工行业，如何提高加工效率、降低人力成本已成为各产家关注的重要问题。

自行车由众多零件组装而成，而其中的管件对自行车的安装和结构强度具有关键作用，为方便自行车的组件，自行车管件上一般开设有用于安装的沟槽和孔，而如何实现对管件的自动化加工影响着管件的生产效率。现有技术公开了一种中管冲沟冲弧钻孔机，包括操作台和设置在操作台上的夹紧机构、冲弧机构、冲沟机构和钻孔机构，通过分别气动驱动冲沟机构的冲沟油缸、驱动钻孔机构的马达以实现对自行车中管的冲沟和钻孔。

上述管件冲沟冲弧钻孔机，虽能在同一操作台上进行管件的冲沟、冲弧和钻孔，但对于存在焊缝的管件，可能会造成上述加工位置位于焊缝之上，难以控制管件的加工质量；且该管件冲沟冲弧钻孔机只能一次性对一根管件进行加工，加工效率低，自动化程度不高，难以实现管件加工的自动化进行。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种管件加工系统，以提高管件加工的质量、效率和自动化。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

一种管件加工系统，包括工作台，所述工作台上设有用于对待加工管件进行焊缝检测和定位调节的焊缝定位机构、用于对所述管件进行上料、下料和抓取移动的抓取机构、用于对所述管件进行夹紧和定位的夹紧定位机构以及用于对所述管件的一端进行冲弧口处理的冲弧机构。

优选地，所述焊缝定位机构包括对用于所述管件进行支撑的第一托模和第二托模、用于对所述管件两端进行推动定位的两个顶出模和用于对所述管件进行压紧的压把；所述第一托模和所述第二托模位于所述两个顶出模之间，所述压把位于所述一个顶出模的一侧，所述第一托模、所述第二托模、所述两个顶出模和所述压把置于同一直线上。第一托模和第二托模对管件起支撑作用；两个顶出模用于调节管件两端的位置，使管件位于检测位，方便焊缝定位检测及后续的加工抓取；压把用于对管件进行压紧，防止管件在转动过程中移动或窜出。

优选地，所述冲弧机构位于所述夹紧定位机构的一侧，所述冲弧机构包括用于冲弧口的冲弧头以及驱动所述冲弧头的冲弧活塞缸。

优选地，所述工作台上还设有用于对所述管件进行切沟和冲孔的切沟冲孔机构；所述切沟冲孔机构包括开设有沟槽和基孔的冲模、与所述沟槽位置相对应的切沟刀以及与所述基孔位置相对应的冲针。切沟冲孔机构可以实现对管件同时切沟和冲孔，切沟冲孔机构的加入，可以使管件加工系统同时进行管件冲弧、冲孔和切沟工作，实现管件加工的一体化，提高加工效率。

优选地，所述切沟冲孔机构与所述夹紧定位机构相对设置，所述管件的两端分别安装在两个机构上，且所述管件靠近所述夹紧定位机构的一端上方设置所述冲弧头。切沟冲孔机构、夹紧定位机构和冲弧机构的位置设计，可以使待加工管件的一端限位于夹紧定位机构中，另一端限位于切沟冲孔机构中，因此管件在冲弧和切沟冲孔加工过程中，不易产生变形，加工质量高。

优选地，所述冲模开设有第一圆形空腔，所述冲模远离所述沟槽的一端连接有顶出杆，所述顶出杆一端置于所述第一圆形空腔内，另一端连接顶出活塞缸。顶出杆的设置可以使加工完成的管件被顶出切沟冲孔机构中，方便抓取机构对管件进行抓取移动，有利于管件加工的连续化进行。

优选地，所述切沟冲孔机构通过切沟冲孔底板安装于所述工作台，所述切沟冲孔底板远离所述管件的一端设置有底板调节机构，所述底板调节机构能调节所述切沟冲孔机构与所述冲弧机构之间的距离；所述调节机构包括调节杆、固定于所述切沟冲孔底板上的调节移动座和固定于所述工作台上的调节固定座，所述调节螺杆一端连接所述调节移动座，另一端穿过所述调节固定座。调节机构的设置可以使系统适用于不同长度的管件的加工。

优选地，所述夹紧定位机构包括用于支撑所述管件的至少一个第三托模、用于配合夹紧所述管件的左夹紧模和右夹紧模以及用于推动所述管件进行定位的推动模；所述第三托模、所述推动模和所述冲模位于同一直线上，所述左夹紧模和所述右夹紧模分别位于所述推动模的两侧。

优选地，所述抓取机构包括两个并排联动设置的第一抓手和第二抓手，当所述第一抓手位于所述焊缝定位机构处时，所述第二抓手位于所述夹紧定位机构处。抓取机构设置两个抓手，可以实现管件加工系统上料、下料及管件在不同工位间的移动同步化，有利于实现加工过程连续化、自动化进行，提高加工效率。

优选地，所述冲弧机构通过相对设置的两个连接立板装在所述工作台上，两个所述连接立板的上部分别连接有连接板，所述抓取机构通过所述连接板安装于所述冲弧机构的一侧。

本实用新型的有益效果为：

通过设置焊缝定位机构，可以对待加工的管件进行管件焊缝位置的定位和调节，避免管件加工位于管件焊缝位置，提高了管件加工的质量；

通过设置抓取机构进行管件的上料、下料及管件在不同工位的移动，最大程度地避免人工上料造成的资源和时间浪费，提高了管件加工的效率，有利于管件加工连续化、自动化进行。

附图说明

图1是本实用新型提供的管件加工系统的结构示意图；

图2是本实用新型提供的焊缝定位机构的结构示意图

图3是本实用新型提供的切沟冲孔机构的结构示意图；

图4是本实用新型提供的冲模的结构示意图；

图5是图4中冲模的A-A剖视图；

图6是本实用新型提供的切沟冲孔机构的俯视图；

图7是本实用新型提供的冲弧机构的结构示意图；

图8是本实用新型提供的管件加工系统的部分结构示意图；

图9是本实用新型提供的夹紧定位机构的结构示意图；

图10是本实用新型提供的抓取机构的结构示意图；

图11是本实用新型提供的工作台的俯视图。

图中标记如下：

1-工作台；11-第一定位凹槽；12-第二定位凹槽，13-第三定位凹槽；14-第一废料出口槽；15-第二废料出口槽；

2-焊缝定位机构；21-激光感应器；211-支撑板；22-第一托模；23-第二托模；24-主动轮；25-从动轮；26-顶出模；27-压把；

3-夹紧定位机构；31-第三托模；32-右夹紧模；33-左夹紧模；34-推动模；35-第一接近开关；36-第二接近开光；37-第一接近感应块；38-第二接近感应块；39-右夹紧模座39；310-左夹紧模座310；311-冲弧缺口3；312-活塞固定板；

4-冲弧机构；41-冲弧头；42-冲弧套头；43-连接立板；44-连接横板；45-连接立杆；46-第三接近开关；47-第三接近感应块；

5-抓取机构；51-第一抓手；52-第二抓手；53-水平滑轨53；54-抓手横梁；55-垂直固定板；56-连接板；

6-切沟冲孔机构；61-冲模；611-沟槽；612-基孔；613-伸出端；614-固定端；615-第一圆形空腔；616-落料槽；62-切沟刀；63-冲针；64-模座；65-滑动组件；651-滑轨；652-公滑座；653-母滑座；654-连接滑块；66-连接组件；661-油缸连接柱；662-冲针支座；663-套筒；67-顶出杆；68-调节组件；681-调节杆；682-调节固定座；683-调节移动座；69-切沟冲孔底板；691-第四接近开关；692-第五接近开关；693-第四接近感应块；694-第五接近感应块；

721-驱动电机；722-顶动活塞缸；723-压把气缸；

731-右夹紧活塞缸；732-左夹紧活塞缸；733-推动活塞缸；

741-冲弧活塞缸；

751-水平活塞缸；752-垂直活塞缸；753-第一抓手活塞缸；754-第二抓手活塞缸；

761-冲孔油缸；762-切沟油缸；763-顶出活塞缸；

8-管件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

如图1所示，本实施例提供了一种管件加工系统，包括工作台1及设置在工作台1上用于对待加工管件8进行焊缝检测和定位调节的焊缝定位机构2、用于对管件8进行上料、下料和抓取移动的抓取机构5、用于对管件8进行夹紧和定位的夹紧定位机构3、用于对管件8的一端进行冲弧口处理的冲弧机构4、用于对管件8进行切沟和冲孔的切沟冲孔机构6。其中，焊缝定位机构2位于工作台1的一侧，冲弧机构4、夹紧定位机构3和切沟冲孔机构6均位于焊缝定位机构2的一侧，且冲弧机构4和切沟冲孔机构6相对设置，夹紧定位机构3位于冲弧机构4和切沟冲孔机构6的之间；抓取机构5安装在冲弧机构4的上方一侧。

具体地，如图2所示，焊缝定位机构2采用激光感应器21对管件8的检测点的颜色进行检测，以判断检测点是否为焊缝。激光感应器21位于管件8的一端，且感应探头朝向管件8一端开口。激光感应器21铰接在调节板上，并可绕铰接点转动，调节板滑动连接在支撑板211上，并可相对支撑板211上下移动，支撑板211一端连接在工作台1上。调节板和支撑板211的设置，一方面对激光感应器21起支撑固定作用，另一方面可以调节激光感应器21的角度和高度，以调整激光感应器21于管件8开口端的检测点，以实现使待加工管件8的焊缝处于特定朝向的定位，避免管件8后续的加工作用在焊缝上。

焊缝定位机构2包括对管件8进行支撑的第一托模22和第二托模23、用于对管件8两端进行推动定位的两个顶出模26和用于对管件8进行压紧的压把27，其中两个顶出模26分别设置在管件8的两端，第一托模22和第二托模23位于两个顶出模26之间且压把27位于一个顶出模26的一侧，第一托模22、第二托模23、顶出模26和压把27位于同一直线上。第一托模22的一侧设有一对主动轮24，第二托模23的一侧设有一对从动轮25，被测管件8放置在主动轮24和从动轮25之上，且与四个轮的表面均保持接触。驱动电机721通过传动组件驱动两个主动轮24转动，从而带动管件8旋转。传动组件包括与驱动电机721的输出端连接的传输皮带；连接传输皮带另一端的第一转轴及安装在第一转轴上的第一齿轮；分别连接两个主动轮24上的第二转轴和第三转轴，以及分别位于第二转轴和第三转轴上的第二齿轮和第三齿轮，第二齿轮和第三齿轮均与第一齿轮啮合。传动组件可以为实现驱动电机带动主动轮转动的其他方式，上述传动组件的设置可以使驱动电机721设置在工作台1的地面，简化工作台1的布局，节约空间。

顶出模26一面朝向管件8的一端开口，另一面连接安装于工作台1上的顶动活塞缸722，顶出模26用于调节管件8两端的位置，起到对检测管件8的定位作用，使管件8位于一定的检测位，方便管件8的焊缝检测以及检测后的定位抓取。压把27转动连接在安装于工作台1上，一端连接驱动压把27对管件8进行压紧的压把气缸723的活塞杆，当压把气缸723驱动时，气缸活塞杆带动压把27绕其转动连接点转动，使压把27与管件8相接触，从而防止管件8在旋转时移动或窜出。

为实现管件8焊缝定位的自动化，在第二托模23远离激光感应器21的一侧设置有第六接近开光，当管件8位于第二托模23上时，第六接近开关位于靠近管件8的正下方，且感应面朝向待检测管件8。第六接近开关可以感应管件8是否位于托模上，并将检测信号发送至控制系统，若检测到管件8，则控制系统控制两个顶动活塞缸722移动，使管件8位于检测位置；然后顶动活塞缸722复位，压把气缸723启动使压把27压紧管件8；激光感应器21感应检测点的颜色值，若颜色值不为焊缝预设值，则控制系统控制驱动电机721转动一个角位移，从而带动管件8转动一个角位移；激光感应器21再次检测，直到检测的颜色值与焊缝预设值相同或落入一定误差内，则管件8的焊缝定位完成，控制系统发出定位完成的命令，并驱动压把气缸723复位，被测管件8等待抓取用于后续加工。

如图3所示，切沟冲孔机构6包括冲模61、切沟刀62和冲针63，冲模61包括固定安装在模座64上的固定端614和与固定端614一端相连的伸出端613，伸出端613外表面为圆柱形，且两侧开设有与管件8切沟冲孔形状一致的沟槽611和基孔612。冲模61具有第一圆形空腔615，第一圆形空腔615的直径与管件8的外径相配合，用以使管件8安装于第一圆形空腔615内。为及时清除冲切出的废料，伸出端613上还开设有落料槽616，落料槽616位于沟槽611和基孔612的中间位置。冲模61远离伸出端613的一端连接有顶出杆67，顶出杆67一端位于第一圆形空腔615内，另一端通过顶出块与顶出活塞缸722的连接，当驱动顶出活塞缸722时，顶出活塞缸722的活塞杆带动顶出块，使顶出杆67沿第一圆形空腔615的内壁移动，以顶出管件8。顶出杆67和顶出活塞缸722的设置可以使加工完成的管件8顶出加工位，方便管件8的抓取移动，有利于加工系统的连续化进行。

切沟刀62通过滑动组件65连接用于驱动切沟刀62的切沟油缸762，冲针63通过连接组件66连接用于驱动冲针63的冲孔油缸761。滑动组件65包括固定于工作台1上的滑轨651、位于滑轨651两侧的两个公滑座652和与两个公滑座652连接的母滑座653。母滑座653的上表面连接有连接滑块654，连接滑块654靠近沟槽611的一端安装切沟刀62，另一端通过螺栓连接切沟油缸762的活塞杆，为减小滑动组件65的滑动阻力，公滑座652与母滑座653与滑轨651相接触的一面分别开设有第一油通路和第二油通路，用以放置润滑油。连接组件66包括油缸连接柱661、冲针支座662和套筒663。冲针支座662固定在工作台1上，套筒663固定设置在冲针支座662内，且伸出冲针支座662的一端通过法兰连接在冲针支座662的端面上。套筒663上开有第二圆形空腔，油缸连接柱661穿接在第二圆形空腔内，且一端连接冲针63，另一端连接冲孔油缸761。为减小油缸连接柱661滑动时的阻力，套筒663的内壁开设有螺线形的第三油通路，用以放置润滑油。为增强套筒663的耐磨性，套筒663的材料为铜。

为实现切沟冲孔机构6的全自动化，在工作台1于滑动组件65的一侧并排间隔设置两个第四接近开关691，且连接滑块654朝向第四接近开关691的一侧连接有一个用于第四接近开关691接近感应的第四接近感应块693；在工作台1上于油缸连接柱661的一侧并排间隔设置有两个第五接近开关692，在油缸连接柱661朝向第五接近开关692的侧面连接有一个用于第五接近开关692接近感应的第五接近感应块694。当切沟冲孔机构6处于未工作状态时，第四接近感应块693与靠近切沟油缸762的一个第四接近开关691相对，第五接近感应块694与靠近冲孔油缸761的一个第五接近开关692相对；当切沟冲孔机构6进行切沟冲孔时，另一个第五接近开关692检测到第五接近感应块693信号，切沟刀62停止向管件8移动，另一个第四接近开关46检测到第四接近感应块694信号，冲针63停止向管件8移动，从而控制系统可以根据第五接近开关692和第四接近开关46感应的信号控制切沟油缸762和冲孔油缸761的行程。

上述切沟冲孔机构6可通过切沟冲孔底板69安装在工作台1上，切沟冲孔底板69上设置有用于调节切沟冲孔底板69位置的调节机构，调节机构包括调节杆681、固定于切沟冲孔底板69的调节移动座683和固定于所述工作台1的调节固定座682，调节杆681一端连接所述调节移动座683、另一端穿过所述调节固定座682。调节调节杆681，可以带动切沟冲孔底板69移动，从而调节切沟冲孔机构6与冲弧机构4之间的距离，以适用于对不同长度的管件8的加工。调节杆和调节固定座可以为丝杠螺母组件，也可以为活塞杆和活塞缸座等其他可以实现上述功能的结构。

如图4所示，冲弧机构4包括用于对管件8进行冲弧口的冲弧头41，冲弧头41连接在冲弧套头42的一端，冲弧套头42的另一端连接驱动冲弧头41上下移动的冲弧活塞缸741。冲弧机构4通过相对设置的两个连接立板43安装在工作台1上，两个连接立板43的上端连接有连接横板44，冲弧活塞缸741靠近冲弧头41的一端连接固定在连接横板44上，且活塞缸的活塞杆伸出连接横板44以与冲弧头41连接。

为实现冲弧机构4的自动化，冲弧机构4的一个连接立板43的外侧设置有连接立杆45，连接立杆45上间隔设置有两个第三接近开关46，冲弧套头42靠近第三接近开关46的一侧设置有用于第三接近开关46感应的第三接近感应块47，当冲弧机构4处于待工状态时，第三接近感应块47正对着靠近冲弧活塞缸741的一个第三接近开关46，当冲弧机构4进行冲弧工作时，另一个第三接近开关46感应到第三接近感应块47的信号，并将信号发送至控制系统，控制系统控制冲弧活塞缸741停止运动，从而控制系统可以根据第三接近开关46的感应信号控制冲弧头41的行程。

如图5和图6所示，夹紧定位机构3包括对管件8起支撑定位作用的两个第三托模31、对管件8进行配合夹紧的左夹紧模33和右夹紧模32及对管件8进行推动定位的推动模34，其中，第三托模31、推动模34和冲模61位于同一定位条直线上，左夹紧模33和右夹紧模32位于待加工管件8的两侧。第三托模31的上表面开设有与管件8相配的半圆形凹槽；左夹紧模33和右夹紧模32相向的一面均开设有与管件8相配的半圆形凹槽，左夹紧模33和右夹紧模32的半圆形凹槽配合形成容纳管件8的容纳腔；左夹紧模33和右夹紧模32朝向推动模34的一面分别设有一个圆弧缺口，当左夹紧模33和右夹紧模32配合夹紧使，两个圆弧缺口一同形成用于穿过冲弧头41的半圆形冲弧缺口311。左夹紧模33和右夹紧模32分别安装在左夹紧模座310和右夹紧模座39上，左夹紧模座310和右夹紧模座39远离左夹紧模33和右夹紧模32的一面分别连接左夹紧活塞缸732和右夹紧活塞缸731。推动模34一端朝向待加工管件8，另一端连接推动活塞缸733，推动活塞缸733通过活塞固定板312连接在一个连接立板43上。左夹紧活塞缸732、右夹紧活塞缸731和推动活塞缸733可以为气缸、液压缸或油缸，且左夹紧活塞缸732和右夹紧活塞缸731优选为油缸，以简化结构体积。

夹紧定位机构3通过两个第三托模31实现管件8的支撑，通过推动活塞缸733驱动推动模34，推动模34通过推动管件8的一端，使其一端位于冲弧头41下方，另一端插入切沟冲孔机构6的冲模61内，进而实现管件8加工位的定位，再通过左夹紧活塞缸732和右夹活塞缸驱动左夹紧模33和右夹紧模32配合夹紧管件8，防止管件8在加工时移动，影响加工质量。由于加工管件8待加工的两端分别约束在冲模61和夹紧定位机构3上，因此，且管件8的中部设置有两个第三托模31进行支撑，因此管件8在进行冲弧和切沟冲孔使不易发生变形。

为实现自动化夹紧定位，在工作台1上且靠近第三托模31上设有第七接近开关，在左夹紧模33的一侧并排间隔设置两个第二接近开关36及在右夹紧模32的一侧并排间隔设置两个第一接近开关35，在左夹紧模座310相对第二接近开关36的一侧设置有第二接近感应块38，在右夹紧模座39相对第一接近开关35的一侧设置有第一接近感应块37。当管件8送料至第三托模31上时，第一接近开关35感应到信号，并发送信号至控制机构，控制机构启动推动活塞缸733以使推动模34推动管件8安装于冲模61上，推动活塞缸733停止运动，控制系统控制左夹紧活塞缸732和右夹紧活塞缸731同时运动，通过两个第二接近开关36和两个第一接近开关35的感应信号控制左夹紧活塞缸732和右夹紧活塞缸733的行程，当靠近管件8的第二接近开关36和第一接近开关35感应到信号时，控制结构发出停车命令，左夹紧活塞缸732和右夹紧活塞缸733停止驱动，即实现管件8的夹紧定位。

如图1和图7所示，抓取机构5通过两个连接板56固定在冲弧机构4的一侧，两个连接板56分别安装在冲弧机构4的两个连接立板43的上部。抓取机构5包括第一抓手51和第二抓手52，且两个抓手分别连接第一抓手活塞缸753和第二抓手活塞缸754，两个抓手活塞缸连接在同一抓手横梁54的两边，且抓手横梁54的中间位置连接有垂直活塞缸752的活塞杆，通过垂直活塞缸752可以驱动抓手横梁54上下运动。垂直活塞缸752通过垂直固定板55连接在水平滑轨53上，并可沿水平滑轨53移动，垂直固定板55的一侧连接有驱动垂直固定板55沿水平滑轨53移动的水平活塞缸751。通过水平活塞缸751和垂直活塞缸752的配合运动，可以实现第一抓手51和第二抓手52同时进行上下或水平移动，以实现对管件8的上料、下料和管件8在不同工位的移动。

为提高管件8的加工效率和管件8加工过程的连续化进行，当第一抓手51位于焊缝定位机构2时，第二抓手52位于夹紧定位机构3处，即当焊缝定位完成后，第一抓手51对位于焊缝定位机构2处的管件8进行抓取移动，同时第二抓手52将位于夹紧定位机构3处加工完成的管家进行抓取移动，当第一抓手51将管件8从焊缝定位机构2移动至夹紧定位机构3时，第二抓手52将夹紧定位机构3处的管件8移送至加工成品区，即管件8的上料、下料和抓取移动可以同步进行，提高了管件8加工系统的加工效率，有利于加工连续化的进行，适合于管件8的批量化加工与自动化生产。

为方便各个机构在工作台1上的安装，工作台1的朝向各个机构的一面开设有用于焊缝定位机构2安装定位的第一定位凹槽11、用于夹紧定位机构3的横向定位的第二定位凹槽12、用于夹紧定位机构3纵向定位的第三定位凹槽13。为使切沟冲孔和冲弧加工的废料得到及时清理，工作台1上还开设有第一废料出口槽14和第二废料出口槽15，其中，第一废料出口槽14位于冲弧机构4的冲弧头41的下方，用以清理冲弧口产生的废料，第二废料出口槽15位于切沟冲孔机构6的冲模61下方，用以清理切沟冲孔产生的废料，同时，在工作台1的底面还设置有与第一废料出口槽14和第二废料出口槽15相连的废料通道。

本实用新型提供的管件8加工系统的工作过程为：当管件8运送至焊缝定位机构2的第一托模22和第二托模23上时，第六接近开关感应到管件8，并发送信号至控制系统，控制系统驱动顶动活塞缸722对管件8两端的位置进行调节，当管件8到达检测位时，顶动活塞缸722复位，压把气缸723驱动压把27对管件8压紧，激光感应器21检测检测点的颜色值，并发送信号至控制系统，控制系统对检测点的颜色值与系焊缝预设颜色值进行比对，若等于预设颜色值或落入一定误差内，则定位成功，若超出预设颜色区间，则控制系统控制驱动电机721转动，驱动电机721带动管件8转动一个小角度，然后激光感应器21再次检测，直到检测点的颜色值落入预设颜色区间，则定位成功，系统驱动压把气缸723复位；控制系统控制水平抓取活塞缸水平移动，使第一抓手51位于焊缝定位机构2上方，控制系统控制垂直抓取活塞缸移动，使第一抓手51和第二抓手52下降至抓取位，第一抓手活塞缸753和第二抓手52活塞杆驱动第一抓手51抓取位于焊缝定位机构2处的管件8，若夹紧定位机构3处有管件8，则第二抓手52同时抓取位于夹紧定位机构3处的管件8，然后控制系统控制抓取机构5将第一抓手51抓取的管件8置于夹紧定位机构3处的第三托模31上、第二抓手52抓取的管件8置于加工成品区；当管件8置于第三托模31时，第七接近开关检测管件信号，夹紧定位机构3在控制系统的控制下进行自动化定位工作，夹紧定位后，控制系统控制冲弧机构4和切沟冲孔机构6进行自动化地冲弧口和切沟冲孔，夹紧定位机构3的自动化夹紧定位、冲弧机构4的自动化冲弧及切沟冲孔机构6自动化切沟冲孔已在上述内容中进行了论述，此处不再赘述。

本实用新型提供的管件加工系统，采用焊缝定位机构2在管件8加工前对管件8的焊缝进行定位，可以避免加工的沟槽或孔位于管件8焊缝处，提高了管件8加工的质量；通过采用两个抓手的抓取机构5，可以使管件8的上料、下料及不同工位的移动同时进行，提高了加工效率，有利于管件8加工的自动化、批量化进行；由于进行加工的管件8一端限位于加紧定位机构的夹紧模中、另一端限位于冲模61内，且管件8中部设有支撑件支撑，使管件8在进行冲弧和切沟冲孔时不易发生变形，提高了管件8加工的精度；通过采用多个接近开关配合控制系统、驱动系统，可以实现管件8加工的全自动化进行，有利于批量化管件加工。本实用新型提供的管件加工系统，加工质量好、效率高且自动化程度高。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。