汽车防撞梁焊接系统的制作方法

实用新型涉及焊接技术领域，尤其是一种汽车防撞梁焊接系统。

背景技术：

汽车防撞系统包括汽车防撞梁、吸能盒和纵梁，汽车防撞梁一般设计为与车头匹配的弓形结构，如图4所示，其中汽车防撞梁包括两个端部、折弯部30和防撞本体31，安装时，需要先在汽车防撞梁的两个端部上对称连接连接梁32，连接梁32再通过吸能盒连接与纵梁连接，其中连接梁32上设有定位孔。

其中汽车防撞梁的两端部一般是通过焊接的方式与连接梁32固定连接，为了使汽车防撞梁在受到撞击时，能量能够均匀分配到两端的连接梁32上并通过吸能盒将能量吸收，连接梁32需要对称焊接在汽车防撞梁的两端部，且必须焊接牢靠，然而现有的焊接系统一般需要提前在汽车防撞梁上测量好位置，然后将连接梁32点焊在汽车防撞梁上，最后将连接梁32整体焊接在汽车防撞梁的两端部，这种方式测量位置繁琐，很难保证连接梁32焊接在汽车防撞梁的两端部的对称度，且焊接效率低。

技术实现要素：

实用新型要解决的技术问题是：为了现有焊接系统对汽车防撞梁和连接梁进行定位的方式繁琐，定位效率低的问题，实用新型提供了一种汽车防撞梁焊接系统，设置用于固定和定位防撞本体的第一定位装置、用于固定和定位连接梁的第二定位装置和用于定位折弯部移动的第三定位装置，通过第一定位装置和第三定位装置对汽车防撞梁进行直接定位固定，通过第二定位装置对连接梁进行直接定位固定，直接将汽车防撞梁和连接梁放置在夹持装置上即可定位，不需要在汽车防撞梁上测量连接梁的固定位置，也不需要点焊，从而大大节约了焊接时间，进而简化了定位方式。

实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种汽车防撞梁焊接系统，包括

支撑装置，所述支撑装置包括对称设置的支撑臂，所述其中一个支撑臂内设有驱动装置；

翻转装置，所述翻转装置包括两根横梁、翻转板和变位机，所述横梁的两端分别固定连接变位机，所述翻转板的端部分别与两根横梁上对应变位机的输出轴固定连接使得通过变位机驱动翻转板改变位置；

夹持装置，所述夹持装置包括支撑底板、用于固定和定位防撞本体的第一定位装置、用于固定和定位连接梁的第二定位装置和用于定位折弯部的第三定位装置，所述第一定位装置、第二定位装置和第三定位装置固定连接在支撑底板上；

焊接装置，所述焊接装置包括焊接机器人，所述焊接机器人设置在翻转装置的一侧对夹持装置上的连接梁与汽车防撞梁的连接处进行焊接；和控制装置，

所述夹持装置固定连接在翻转板上使得通过变位机驱动翻转板改变夹持装置的位置；

所述支撑装置通过转轴分别与横梁的中部连接使得翻转装置保持平衡，所述驱动装置与转轴连接驱动翻转装置调整位置，所述焊接机器人、驱动装置和变位机分别与控制装置电连接。

通过控制装置控制驱动装置调整翻转装置的位置，可以分别对两夹持装置上的连接梁与汽车防撞梁的连接处进行焊接；通过控制装置控制变位机控制夹持装置调整夹持装置的位置，由于连接梁与汽车防撞梁的连接处不在同一平面上，便于焊接机器人对连接梁与汽车防撞梁的连接处的焊接；通过控制装置控制焊接机器人调整焊枪的位置，增加焊接的范围。

为了方便第一伺服电机的拆装，所述焊接机器人包括转盘座、转盘、第一伺服电机、第二伺服电机、第一转臂、第三伺服电机、第二转臂、第四伺服电机、固定臂和焊枪，

所述转盘设置在X轴和Y轴形成的平面上，所述转盘包括转盘本体和设置在转盘本体的转盘檐，

所述转盘转动连接在所述转盘座上，所述第一伺服电机固定连接在转盘本体上驱动转盘在转盘座上转动，

所述第二伺服电机固定连接在转盘檐上用以方便第一伺服电机的拆装，所述第二伺服电机驱动第一转臂在X轴和Z轴形成的平面上转动；

所述第三伺服电机固定连接在第一转臂上，所述第三伺服电机驱动第二转臂在X轴和Z轴形成的平面上转动；

所述第四伺服电机固定连接在第二转臂上，所述第四伺服电机驱动固定臂在Y轴和Z轴形成的平面上转动，所述焊枪固定连接在所述固定臂的端部，控制装置分别与第一伺服电机、第二伺服电机、第三伺服电机和第四伺服电机电连接。

为了方便调整焊接装置的位置，所述焊接装置还包括升降座，所述转盘座固定连接在升降座上。

具体地，所述焊接装置包括两个焊接机器人，通过两个焊接机器人分别对汽车防撞梁两端的连接梁进行焊接，节约了焊接时间，提高了焊接效率。

具体地，所述支撑底板包括横板和对称连接在横板两端的L型定位板，所述横板固定连接在翻转板上，所述第一定位装置固定连接在所述横板的中部，所述第三定位装置固定连接在L型定位板的一端，所述第二定位装置固定连接在L型定位板的另一端，其中第三定位装置和横板固定连接在L型定位板的同一端，通过L型定位板与横板连接，并将第三定位装置固定连接在L型定位板的一端，形成了一个开口方便焊枪将连接梁满焊在汽车防撞梁上。

为了保证固定稳固，所述第一定位装置包括上夹持板和下夹持板，所述上夹持板通过螺钉与下夹持板配合用于夹持防撞本体。

为了保证定位准确且固定稳固，所述第三定位装置包括定位凸起，所述定位凸起上设有与折弯部匹配的定位槽。

为了保证定位准确且固定稳固，所述第二定位装置包括与连接梁上的定位孔匹配的定位柱。

实用新型的有益效果是：实用新型提供了一种汽车防撞梁焊接系统，通过第一定位装置和第三定位装置对汽车防撞梁进行直接定位固定，通过第二定位装置对连接梁进行直接定位固定，直接将汽车防撞梁和连接梁放置在夹持装置上即可定位，不需要在汽车防撞梁上测量连接梁的固定位置，也不需要点焊，从而大大节约了焊接时间，进而简化了定位方式；

将第二伺服电机固定在转盘檐，将第一伺服电机与第二伺服电机错开放置，从而方便第一伺服电机的拆装，节约了拆装的时间，提高了效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对实用新型进一步说明。

图1是实用新型的汽车防撞梁焊接系统的结构示意图；

图2是焊接机器人的结构示意图；

图3是夹持装置的结构示意图；

图4是汽车防撞梁的结构示意图。

其中：1、支撑臂；2、横梁；3、翻转板；4、变位机；5、支撑底板；6、第一定位装置；7、第二定位装置；8、第三定位装置；9、焊接机器人；10、转盘座；11、转盘；12、第一伺服电机；13、第二伺服电机；14、第一转臂；15、第三伺服电机；16、第二转臂；17、第四伺服电机；18、固定臂；19、焊枪；20、转盘本体；21、转盘檐；22、升降座；23、横板；24、L型定位板；25、上夹持板；26、下夹持板；27、定位凸起；28、定位槽；29、定位柱；30、折弯部；31、防撞本体；32、连接梁；33、定位孔；34、控制装置。

具体实施方式

现在结合附图对实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明实用新型的基本结构，因此其仅显示与实用新型有关的构成。

实施例1

如图1所示，一种汽车防撞梁焊接系统，包括支撑装置、翻转装置、夹持装置、焊接装置和控制装置34，支撑装置包括对称设置的支撑臂1，其中一个支撑臂1内设有驱动装置；翻转装置包括两根横梁2、翻转板3和变位机4，横梁2的两端分别固定连接变位机4，翻转板3的端部分别与两根横梁2上对应变位机4的输出轴固定连接使得通过变位机4驱动翻转板3改变位置；夹持装置包括支撑底板5、用于固定和定位防撞本体31的第一定位装置6、用于固定和定位连接梁32的第二定位装置7和用于定位折弯部30的第三定位装置8，第一定位装置6、第二定位装置7和第三定位装置8固定连接在支撑底板5上；可以将汽车防撞梁直接放置在第一定位装置6和第二定位装置7进行固定并定位，将连接梁32直接放置在第三定位装置8进行固定和定位，简单方便快捷，大大节约了时间；焊接装置包括焊接机器人9，焊接机器人9设置在翻转装置的一侧对夹持装置上的连接梁32与汽车防撞梁的连接处进行焊接；夹持装置固定连接在翻转板3上使得通过变位机4驱动翻转板3改变夹持装置的位置，进而根据焊接的需要对夹持装置进行调整；支撑装置通过转轴分别与横梁2的中部连接使得翻转装置保持平衡，驱动装置与转轴连接驱动翻转装置调整位置，焊接机器人9、驱动装置和变位机4分别与控制装置34电连接。

通过控制装置34控制驱动装置调整翻转装置的位置，可以分别对两夹持装置上的连接梁32与汽车防撞梁的连接处进行焊接；通过控制装置34控制变位机4控制夹持装置调整夹持装置的位置，由于连接梁32与汽车防撞梁的连接处不在同一平面上，便于焊接机器人9对连接梁32与汽车防撞梁的连接处的焊接；通过控制装置34控制焊接机器人9调整焊枪19的位置，增加焊接的范围。

实施例2

与实施例1的技术方案基本相同，不同之处在于：如图2所示，图中分别标明了X轴、Y轴和Z轴，焊接机器人9包括转盘座10、转盘11、第一伺服电机12、第二伺服电机13、第一转臂14、第三伺服电机15、第二转臂16，第四伺服电机17、固定臂18和焊枪19，转盘11设置在X轴和Y轴形成的平面上，转盘11包括转盘本体20和设置在转盘本体20的转盘檐21，转盘11转动连接在转盘座10上，第一伺服电机12固定连接在转盘本体20上驱动转盘11在转盘座10上转动，第二伺服电机13固定连接在转盘檐21上用以方便第一伺服电机12的拆装，第二伺服电机13驱动第一转臂14在X轴和Z轴形成的平面上转动；第三伺服电机15固定连接在第一转臂14上，第三伺服电机15驱动第二转臂16在X轴和Z轴形成的平面上转动；第四伺服电机17固定连接在第二转臂16上，第四伺服电机17驱动固定臂18在Y轴和Z轴形成的平面上转动，焊枪19固定连接在固定臂18的端部，控制装置34分别与第一伺服电机12、第二伺服电机13、第三伺服电机15和第四伺服电机17电连接。

作为优选，焊接装置还包括升降座22，转盘座10固定连接在升降座22上。

作为优选，焊接装置包括两个焊接机器人9，通过两个焊接机器人9分别对汽车防撞梁两端的连接梁32进行焊接，节约了焊接时间，提高了焊接效率。

在一种具体实施例中，如图3所示，支撑底板5包括横板23和对称连接在横板23两端的L型定位板24，横板23固定连接在翻转板3上，第一定位装置6固定连接在横板23的中部，第三定位装置8固定连接在L型定位板24的一端，第二定位装置7固定连接在L型定位板24的另一端，其中第三定位装置8和横板23固定连接在L型定位板24的同一端。

在一种具体实施例中，如图3所示，第一定位装置6包括上夹持板25和下夹持板26，上夹持板25通过螺钉与下夹持板26配合用于夹持防撞本体31。

在一种具体实施例中，如图3所示，第三定位装置8包括定位凸起27，定位凸起27上设有与折弯部30匹配的定位槽28。

在一种具体实施例中，如图3所示，第二定位装置7包括与连接梁32上的定位孔33匹配的定位柱29。

工作时，将汽车防撞梁定位固定在第一定位装置6和第三定位装置8上，连接梁32定位固定在第二定位装置7上，通过变位机4调整夹持装置的位置，通过驱动装置调整工位。

以上述依据实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。