本实用新型涉及一种液压成型设备技术领域，具体地涉及阵列式液压成型装置及方法。
背景技术：
目前的液压机一般都为单缸、双缸或三缸液压机，而上述的液压机均存在一个问题，就是如果其液压缸是200吨，则每次启动进行加工时就是200吨，无法根据每次生产的工件不同工艺单独进行压力的力度调整，导致成型时模具及工件受力不均匀，并且在生产一些需要多级多区域压力成形的异形工件，就需要进行多次冲压或拉伸，无法实现一次成形生产，导致生产效率低，成形精确度低，产品质量不稳定；其中无法单独控制压力还存在很多问题，例如在冲压时由于模具具有一定刚性，而一般液压机由于无法单独控制对模具产生的压力，因此造成压边力不足，无法进行正常成形，而现有解决方式均是通过插片来做力度补偿。
其中，为了能够适应加工各种工件一般都是选用中间大油缸加两侧小油缸的液压机进行加工，而大油缸由于缸筒大进油速度有限，无法实现快进加工，并且存在大油缸的制作难度高，油封密封性难以保证，生产加工成本高等缺点。
技术实现要素：
针对上述现有技术的不足，本实用新型的目的是为了提供一种阵列式液压成型装置，通过采用阵列式液压装置的方式，设备整体结构简单易于操作，减少生产成本，并且工件成型幅度大，突破现有技术成形范围、成形效率以及成形质量。
本实用新型是这样来实现上述目的：
阵列式液压成型装置，包括上模、与上模相互配合的下模，所述上模和下模至少一者设有阵列式液压装置，所述阵列式液压装置至少由若干个液压缸以及用于安装液压缸的台面板组成，所述台面板均布设有多个通孔形成油缸；所述液压缸包括油缸盖、油缸底、活塞以及活塞杆，所述油缸盖设置在油缸的顶端，所述油缸底设置在油缸的底部，所述活塞及活塞杆活动设置在油缸内；成型时，通过单独控制阵列式液压装置中若干个的液压缸对工件进行加工。
其中，所述阵列式液压装置的液压缸排列方式为统一缸径均布排列设置。
其中，所述阵列式液压装置的液压缸排列方式为中央大缸径，四周小缸径均布排列设置。
其中，所述下模至少由活动模座及模腔组成，所述模腔可活动地安装在活动模座中；成型时，液压缸驱动模腔升起后，模腔与活动模座分离。
其中，所述活动模座对应液压缸的活塞杆均布设有导向孔，活塞杆穿过导向孔与模腔活动连接，并且驱动模腔相对升降运动。
其中，所述活动模座还设有导向螺栓，模腔通过导向螺栓与活动模座活动连接并上下平移。
其中，所述活动模座设有平移滑轨以及驱动活动模座的驱动装置，活动模座通过驱动装置沿着平移滑轨水平移动。
其中，还设有用于运输工件的传输带，所述传输带位于下模的两侧。
本实用新型的有益效果：通过采用阵列式液压装置，实现单独控制液压缸压力的力度调整，能够保证成形时模具及工件受力均匀，实现工件由多次成形变成一次成形，大大提升材料最佳成型效果、生产效率及设备整体结构简单易于操作；且通过上下阵列式液压装置的多种不同组合实现不同优势功能，有效替代了现有多种生产设备的功能，大幅度降低设备生产成本，提高生产材料成型范围以及产品成型质量。
附图说明
下面结合附图对本实用新型进一步说明：
图1是本实用新型的阵列式液压装置的局部结构示意图；
图2是本实用新型的实施例一中阵列式液压装置的示意图；
图3是本实用新型的实施例二中阵列式液压装置的示意图；
图4是本实用新型的实施例四中阵列式液压装置的示意图；
图5是本实用新型的下模及其相关组件的结构示意图。
图中，1.液压缸，2.台面板，3.油缸盖，4.油缸底，5.活塞，6.活塞杆，7.活动模座，8.模腔，9.导向孔，10.导向螺栓，11.平移滑轨，12.传输带，13.工件。
具体实施方式
如图1所示，阵列式液压成型装置，包括上模、与上模相互配合的下模，所述上模和下模至少一者设有阵列式液压装置，所述阵列式液压装置至少由若干个液压缸1以及用于安装液压缸1的台面板2组成，所述台面板2均布设有多个通孔形成油缸；所述液压缸1包括油缸盖3、油缸底4、活塞5以及活塞杆6，所述油缸盖3设置在油缸顶端，所述油缸底4设置在油缸的底部，所述活塞5及活塞杆6活动设置在油缸内；成型时，通过单独控制阵列式液压装置中若干个的液压缸1对工件13加工。通过采用阵列式液压装置，实现单独控制液压缸1压力的力度调整，能够保证成形时模具及工件13受力均匀，实现工件13由多次成形变成一次成形，大大提升材料最佳成型效果、生产效率及设备整体结构简单易于操作；且通过上下阵列式液压装置的多种不同组合实现不同优势功能，有效替代了现有多种生产设备的功能，大幅度降低设备生产成本，提高生产材料成型范围以及产品成型质量。
在目前工厂生产中都是需要经过冲压、拉伸及开料等工序加工成型，为了完成这些不同的工序是需要例如液压机、拉伸机及开料冲床等多种设备，而购买多种设备来应对不同加工工序，会大幅度增加生产设备成本，同时会占用过多的生产空间，大大限制了工厂生产的进一步发展,因此本发明中上模或下模的阵列式液压装置能够根据生产不同工件13以及加工工艺从而进行不同组合，实现不同优势功能，所述阵列式液压装置的液压缸1排列组成至少能够分为如图2所示的统一缸径均布排列设置以及如图3所示的中央大缸径，四周小缸径均布排列设置，以下统一缸径均布排列设置的方式简述为A，中央大缸径，四周小缸径均布排列设置的方式简述为B，其中其排列组合方式主要至少能够分为以下具体实施例：
如图1所示，具体实施例一为上模A和下模A的常规组合形式，通过上模和下模均设有统一缸径的液压缸1均布排列；在本实施例中使用该装置的成型方法为：在预成型时，根据下模形状升起相对应的液压缸1将下模升起，同时上模配合下模将工件13夹持固定，然后同步控制液压缸1驱动上模和下模对工件13完成预成型；最后在精确成型时，分别单独控制需要继续精确成形位置相应的液压缸1做出相对应动作，从而继续对工件13进一步调整施加压力，直至完成拉伸形变；能够实现代替现有的常规方形、椭圆形等异形工件13拉伸工艺，实现对异形工件13的精确形变成型，实现多次成型变成一次成型，使材料达到最佳的成型效果。
如图1与图2所示，具体实施例二为上模B和下模A或上模A和下模B的多缸径组合形式，能够实现代替现有的常规圆工件拉伸工艺；本实施例中使用该设备的成型方法为：成型时，阵列式液压装置首先根据上模和下模形状驱动四周小缸径的液压缸1快速进行移动，使上模配合下模将工件13边缘夹持固定，然后控制下模中央大缸径的液压缸1升起下模的模腔8对工件13施加压力，并同步控制夹持住工件13边缘四周小缸径的液压缸1将工件13夹持向下移动，从而使实现对工件13拉伸形变；因为常规圆工件13在成型时中间位置要求施加的压力相对较大，因此中央采用大缸径的液压缸1，并同时需要提高成型的精度以及快速进行夹持移动，所以四周采用小缸径的液压缸1，从而能够有效地适应工艺进行控制对工件13施加的压力，提高成形的精准度。
其中，本具体实施例中四周小缸径由于进油速度快，因此能够实现快速抬升以及下降，其速度是现有大缸径的液压缸1远远无法相比，极大程度上提升生产效率；另外本实施例中的液压缸1为小缸径并数量多，本发明中整体的液压缸1密封圈的周长与现有技术大缸径的液压缸1相比更加长，油封密度以及受压性能也随之变高；同时小缸径的液压缸1亦比一般大缸径的液压缸1更加容易生产制作，生产材料大大减少，加工生产成本降低。
如图2所示，具体实施例三为上模A和下模不设有阵列式液压装置或下模A和上模不设有阵列式液压装置的组合形式，成型时，通过阵列式液压装置控制上模或下模进行冲压开料，从而能够代替现有的冲床开料；如图5所示，另外为了能够实现冲床偏摆自动开料，还设有用于运输工件13的传输带12，所述传输带12位于下模的两侧，使工件13能够在传输带12上运输移动，减少加工工序，实现代替冲床偏摆自动开料；另外当两台或多台装置组合摆放后，可实现卷板多种规格开料，形成自动开料中心，有效替代了现有多种生产设备的功能，大幅度降低设备生产成本，提高生产效率以及产品质量。
如图5所示，本具体实施例中为了进一步使工件13开料更加灵活，减少废料余料的产生，所述活动模座7设有平移滑轨11和驱动装置，活动模座7通过驱动装置沿着平移滑轨11水平移动，因此使模具能够可移动实现横向多次加工，从而使模具能够更加灵活移动进行加工开料，充分利用工件13，减少废料的产生，大大降低生产成本。
另外，在成型时，如果在生产只需要压力较小的工件13时，可合理地物理状态下减少液压缸1，从而能够更加节约能耗，减少生产成本。
如图4所示，具体实施例四为了提高液压缸1的利用率，所述液压缸1的活塞杆6以及油缸的形状为正方形或六角形，所述油缸的壁厚均相等，整体形成蜂窝状结构的液压缸1阵列，从而大大增加液压缸1的活塞杆6与模具以及工件13的接触面积，更加有效合理利用到液压缸1，使压力能够更加均匀分布。
如图5所示，为了降低加工时液压缸1施加的压力对模腔8及液压缸1等产生影响，成型时，液压缸1驱动模腔8升起后，模腔8与活动模座7分离，因此在加工时，上模和下模的液压缸1施加的压力能够均布分散到各液压缸1上，从而减轻模腔8及液压缸1等设备的影响，大大增加设备的寿命，减少设备维护的成本。
其中，为了保证液压缸1与模腔8之间的连接准确性，防止出现偏差，所述活动模座7对应液压缸1均布设有导向孔9，液压缸1的输出端设有活塞杆6及活塞5，所述液压缸1通过活塞杆6驱动活塞5，活塞5穿过活动模座7的导向孔9与模腔8活动连接，并且驱动模腔8相对升降运动。当活动模座7带着模腔8移动到相应的加工位置时，相对应数量的液压缸1升起穿过活动模座7的导向孔9与模腔8相连接，然后继续驱动模腔8进行施压加工；同时当加工完成后，活动模座7需要移动到下一加工位置时，液压缸1带动模腔8下降，使模腔8复位到活动模座7中，同时液压缸1继续下降回到初始位置，从而离开完全脱离模腔8及活动模座7，使活动模座7能够带着模腔8移动到下一加工位置。
其中，为了保证模腔8在活动模座7中上下移动不会偏离，所述活动模座7还设有导向螺栓10，下模通过导向螺栓10与活动模座7活动连接并上下平移，因此能够通过导向螺栓10使模腔8沿着上下移动，从而不会偏离脱落，更好地保证生产加工的准确性。
一种使用阵列式液压成型装置的成型方法，包括下述步骤：
a.放置工件：将工件13放置于上模和下模之间；
b.工件固定：首先驱动工件13边缘四周的液压缸1将工件13的边缘夹持固定，然后根据下模和上模形状驱动相对应的液压缸1，从而使上模配合下模将工件13需要成形的位置夹持固定；
c.施压成型：根据工件13需要加工区域以及形状，分别单独控制上模和下模的多个液压缸1作出相应的动作，并同时对工件13需要加工成形的多局域进行施加多级压力，直至工件13完成成形加工。