本发明涉及汽车钢板冷冲压技术领域，具体涉及到冷冲压压合模的结构。
背景技术
冷冲压件中压合包边的总成零件，一般形状复杂，常常是一些覆盖件，零件尺寸较大，在压合前，压合模下模上安装的电机皮带轮升起，待加工工件被放置在电机皮带轮上，待加工工件被电机皮带轮带动传送到下模的合模胎模的正上方。在上述传送过程中，由于没有导向装置，待加工工件有可能存在偏离扭转的风险，一旦发生待压合总成零件的偏离扭转，待加工工件随电机皮带轮落下后就不能与压合模下模的合模胎模符型，从而导致压合过程中工件报废，甚至损坏压合模，影响模具的正常生产。
上述示例因传送过程中所导致的待加工工件偏离的制件质量问题，在传统模具工艺情况下，只能通过人工或者是机器人将待加工工件完全放入压合模下模的合模胎模后，才可以进行正常的上下模的压合。但这种方式不满足自动化生产，生产效率低。
目前大多数汽车主机厂都在不断持续的降低生产成本，提高生产效率，上述问题严重制约了汽车冷冲压压合模模具的发展，成为冲压工艺人员日益迫切需解决的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提出一种具有导向装置的冷冲压压合模，以用于在将待加工工件传送到下模合模胎模上的过程中，对待加工工件进行导向，避免因工件偏离而导致压合质量问题，并提高生产效率，以及降低人工成本。
本发明的具有导向装置的冷冲压压合模包括上模和下模，所述下模设有合模胎模、到件感应器以及用于传送待加工工件的电机皮带轮，合模胎模的两侧设有定位具；关键在于所述下模在合模胎模的两侧均设有导向装置，所述导向装置由弹性支撑部件和设置于弹性支撑部件的朝向于合模胎模方向一侧的导向板构成。
在未压合状态，导向装置的导向板处于其最高高度。待加工工件被投放到下模升起的电机皮带轮上，待加工工件的两侧与导向装置的导向板接触，导向板在送料方向对待加工工件定位；电机皮带轮带动待加工工件移动，直至待加工工件到达压合模胎模的正上方时，待加工工件接触到下模的到件感应器，这时电机皮带轮接收到到件感应器的信号，电机皮带轮停止转动并开始带动待加工工件下降，待加工工件下降过程中经过定位具实现精确定位，最终待加工工件与压合模胎模完全符型；待加工工件与下模胎模完全符型后，上模在向下移动与下模闭合过程中，上模会将导向装置下压，以避免上模在压合工件过程中与导向装置发生干涉。
通过在压合模的送出料方向，下模合模胎模的两侧布置升降式导向装置，不仅确保了待加工工件在电机皮带轮上传送过程中能够准确导向、定位，同时因为导向装置能够随待加工工件的位置不同而升降，从而保证了模具不被破坏，使得模具可以稳定连续高节拍的生产。
进一步地，所述导柱的顶端高于导向板的顶端，或者上模在对应导柱的位置设有向下突出的凸块，以使得上模在下行的过程中首先接触到导柱而不是导向板，以避免导向板损坏或位置偏移。
具体来说，所述弹性支撑部件由导柱、导套、弹簧、弹簧套筒、导套安装筒构成，所述弹簧位于弹簧套筒内，导套位于导套安装筒内，所述导柱向下插入于导套处，且与导套滑动配合；所述导套安装筒固定于弹簧套筒的顶端，导套的内径小于弹簧直径；所述弹簧的顶端与导柱相抵，为导柱提供向上的弹力。在弹簧的弹力作用下，导柱向上顶起，而当上模下行时，导柱会在上模的压力下，向下压迫弹簧，使弹簧压缩，进而降低导柱的高度，实现自动升降。由于导套的内径小于弹簧直径，因此弹簧的顶端无法进入到导套内，从而限制了导柱的最高高度，同时也避免了弹簧脱出。导套能够对导柱起到导向作用，避免导柱倾斜，同样地，弹簧套筒对弹簧起到导向作用，使弹簧只能沿垂直方向伸缩。
进一步地，所述导柱与导套之间通过滚珠滑动配合，由于导向板安装于导柱的一侧，因此会对导柱施加偏向一侧的压力，导致导柱的侧部与导套之间出现卡涉，甚至导套拉毛的问题，通过滚珠可解决上述问题，确保导柱与导套之间滑动配合。
进一步地，所述导套安装筒的顶端安装有防尘密封圈，以防止现场灰尘落入导套内。
进一步地，所述弹簧套筒的底端设有弹簧导正销，所述弹簧的底端套设于弹簧导正销上，以固定弹簧的位置。
进一步地，所述导向板通过至少两个过渡块与导柱连接，每个过渡块均设有至少两个水平排列的安装通孔，相邻过渡块通过穿过安装通孔的螺栓固定连接。采用过渡块连接导向板与导柱，可以根据现场的具体情况来调整导柱与导向板之间的距离，以适应不同场合的需要。只需要使用过渡块不同位置的安装通孔来连接过渡块，就可以改变导柱与导向板之间的距离，调试非常方便。
进一步地，所述导向板朝向合模胎模的一侧设有尼龙层，以减少或者避免造成待加工工件的损伤。
本发明通过布置导向装置，在无需人工参与的情况下，保证待加工工件在模具内的皮带轮上稳定可靠的运行，并能准确落在合模胎模上，提高了合模质量，减少了人工成本，提升了生产效率，非常适合于冷冲压件的冲压，具有很好的实用性。
附图说明
图1为本发明的冷冲压压合模在送料状态的俯视图。
图2为本发明的冷冲压压合模在送料状态下的侧视图。
图3为本发明的冷冲压压合模在压合状态下的侧视图。
图4为本发明中弹性支撑部件的部分结构示意图。
图中标记为：1、上模；11、凸块；2、下模；21、合模胎模；22、到件感应器；23、电机皮带轮；24、定位具；3、弹性支撑部件；31、导柱；32、导套；33、弹簧；34、弹簧套筒；35、导套安装筒；36、弹簧导正销；37、滚珠；38、密封圈；39、过渡块；4、导向板；5、工件。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。
实施例1：
本实施例提出了一种具有导向装置的冷冲压压合模，以用于在将待加工工件传送到下模合模胎模上的过程中，对待加工工件进行导向，避免因工件偏离而导致压合质量问题，并提高生产效率，以及降低人工成本。
如图1～4所示，本实施例的具有导向装置的冷冲压压合模包括上模1和下模2，所述下模2设有合模胎模21、到件感应器22以及用于传送待加工工件5的电机皮带轮23，其中到件感应器22位于送料方向的尽头处，合模胎模21的两侧设有略高于合模胎模21的定位具24；关键在于所述下模2在合模胎模21的两侧均各设有一个导向装置，以用于对待加工工件5的导向。
在本实施例中，所述导向装置由弹性支撑部件3和长条状的水平导向板4构成，其中弹性支撑部件3由导柱31、导套32、弹簧33、弹簧套筒34、导套安装筒35构成，弹簧套筒34内部底端设有弹簧导正销36，弹簧33位于弹簧套筒34内，弹簧33的底端套设于弹簧导正销36上，以固定弹簧33的位置。
导套32位于导套安装筒35内，导柱31向下插入于导套32处，且与导套32通过滚珠37滑动配合，滚珠37均匀分布于导柱31与导套32之间的间隙处，导套安装筒35的顶端安装有防尘密封圈38，以防止现场灰尘落入导套32内。
导套安装筒35固定于弹簧套筒34的顶端，导套32的内径小于弹簧33直径；所述弹簧33的顶端与导柱31相抵，为导柱31提供向上的弹力。在弹簧33的弹力作用下，导柱31向上顶起，而当上模1下行时，导柱31会在上模1的压力下，向下压迫弹簧33，使弹簧33压缩，进而降低导柱31的高度，实现自动升降。由于导套32的内径小于弹簧33直径，因此弹簧33的顶端无法进入到导套32内，从而限制了导柱31的最高高度，同时也避免了弹簧33脱出。导套32能够对导柱31起到导向作用，避免导柱31倾斜，同样地，弹簧套筒34对弹簧33起到导向作用，使弹簧33只能沿垂直方向伸缩。
在本实施例中，导套安装筒35为筒状结构，其底端为外径小于导套安装筒35本体直径的筒状台阶，筒状台阶向下伸入到弹簧套筒34内，导套安装筒35与弹簧套筒34焊接固定，上述筒状台阶可以提高导套安装筒35与弹簧套筒34连接的稳定性。
上模1在对应导柱31的位置设有向下突出的凸块11，上模1在下行的过程中，凸块首先接触到导柱31而不是上模1首先接触到导向板4，从而避免了导向板4损坏或位置偏移。
在本实施例中，导向板4通过两个过渡块39与导柱31的侧部连接，每个过渡块39均设有两个水平排列的安装通孔，两个过渡块39通过穿过安装通孔的螺栓固定连接。采用过渡块39连接导向板4与导柱31，可以根据现场的具体情况来调整导柱31与导向板4之间的距离，以适应不同场合的需要。只需要使用过渡块39不同位置的安装通孔来连接过渡块39，就可以改变导柱31与导向板4之间的距离，调试非常方便。
在未压合状态，导向装置的导向板4处于其最高高度。待加工工件5被投放到下模2升起的电机皮带轮23上，待加工工件5的两侧与导向装置的导向板4接触，导向板4在送料方向对待加工工件5定位；电机皮带轮23带动待加工工件5移动，直至待加工工件5到达压合模胎模21的正上方时，待加工工件5接触到下模2的到件感应器22，这时电机皮带轮23接收到到件感应器22的信号，电机皮带轮23停止转动并开始带动待加工工件5下降，待加工工件5下降过程中经过定位具24实现精确定位，最终待加工工件5与压合模胎模21完全符型；待加工工件5与下模2胎模完全符型后，上模1在向下移动与下模2闭合过程中，上模1会将导向装置下压，以避免上模1在压合工件5过程中与导向装置发生干涉。
通过在压合模的送出料方向，下模2合模胎模21的两侧布置升降式导向装置，不仅确保了待加工工件5在电机皮带轮23上传送过程中能够准确导向、定位，同时因为导向装置能够随待加工工件5的位置不同而升降，从而保证了模具不被破坏，使得模具可以稳定连续高节拍的生产。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体设计并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。