一种汽车天窗板件的精准拉铆工装及拉铆工艺的制作方法

本发明涉及拉铆技术领域，具体是一种汽车天窗板件的精准拉铆工装及一种汽车天窗板件的拉铆工艺。

背景技术：

现有汽车天窗板件进行拉铆时，需要对拉铆孔一个个定位后再用拉铆枪挨个加工。这个过程中需要工人自己移动找位置换加工孔，由于加工的孔位多，有时会出现有些拉铆孔位并未填充加工铆螺母，或是填充了但并未进行拉铆。这就需要加工后再人工挨个对拉铆钉进行合格性检测和防漏检查，不仅过程麻烦所耗费的工时长，精度也较低。对应的现有工艺也繁琐，耗时长。现设计一种工装，帮助定位天窗从而定位拉铆孔位，再将拉铆后的铆螺母进行防漏检查并检测其合格性，实现精准拉铆。

技术实现要素：

本发明正是针对现有技术存在的不足，提供一种汽车天窗板件的精准拉铆工装及一种汽车天窗板件的拉铆工艺。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：

一种汽车天窗板件的精准拉铆工装，包括：机架、与所述机架滑动连接的支撑柱、固定在机架顶部的定位销、固定在机架顶部的z形板、与所述z形板固定连接的传感装置、固定在机架底部的旋转台；所述支撑柱的滑动方向平行于所述定位销的母线；所述传感装置顶部设有接收器；所述接收器为圆柱形，且顶部设有中空圆台状的支撑台。

作为上述技术方案的改进，所述机架包括：田字形的底架，多根固定在所述底架顶部四角的立柱，连接所述立柱的口字形顶架；所述立柱上部中空，且内壁设有导轨；所述支撑柱的侧面设有方形滑块，所述滑块与所述导轨滑动连接。

作为上述技术方案的改进，所述z形板包括：固定在所述顶架上表面的底板、垂直连接所述底板的立板，固定在所述立板上表面的顶板；所述顶板内部设有贯穿顶板的螺栓孔。

作为上述技术方案的改进，所述传感装置沿中轴线从上往下依次包括：圆柱形接收器、圆柱形传输轴、中空的阶梯轴、中空的螺栓轴；所述传输轴外安装有保护套。

作为上述技术方案的改进，所述阶梯轴的直径大于所述螺栓轴的直径。

作为上述技术方案的改进，所述螺栓轴与所述螺栓孔形成过渡配合；所述螺栓轴上连接有固定螺母，所述固定螺母连接顶板的底面。

作为上述技术方案的改进，所述旋转台底部转动连接有十字形底座，所述底座与地面固定连接；所述底座外侧面设置有地脚螺栓板。

一种汽车天窗板件的拉铆工艺，包括：step1：定位板件，将冲压件放入夹具内，凹面朝上，定位夹紧；step2：确定拉铆孔位，核对天窗板件上的待加工拉铆孔位数量；step3：填充铆螺母，将加工的铆螺母依次放入所有的待加工孔位；step4：配备拉铆枪，将气动拉铆枪接上气源，垂直放入拉铆螺母内；step5：单孔拉铆，将拉铆枪嘴螺杆垂直挤入一个螺母孔，紧贴工件，按住开关不放，铆螺母会自动铆在工件上并自动倒转出来，然后松开开关，单个螺母铆接结束；step6：调整待加工孔位；调整旋转台，更换正面面向的待加工孔位，重复上述步骤四和步骤五；直到工装旋转一周完成所有拉铆孔位的加工；step7：防漏检测，使用检测装置收集对位的铆螺母到检测装置的距离，分析信号，检测出不合格孔位。

作为上述技术方案的改进，所述step1定位板件之前，调整拉铆工装的支撑柱至定位销下方，支撑台上方。

作为上述技术方案的改进，所述step7初步检测之前调整支撑柱下降至支撑台顶面下方。

本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：

本发明工装通过设置上下移动的支撑柱调整支撑面，通过设置定位销定位工件，通过设置旋转台快速更换待加工孔位，通过设置支撑台支撑检测板件，通过设置传感装置进行防漏检测。本发明的拉铆工艺通过一次性填充所有拉铆螺母缩减工时，通过增加防漏检测步骤提升加工效率。

附图说明

图1为本发明所述工装的结构图；

图2为本发明所述工装的左视图；

图3为本发明所述工装的俯视图；

图4为本发明所述工装的下视结构图；

图5为测量传感器的结构示意图；

图6为支撑柱内部的半剖配合图；

图7为图1的局部视图a。

图中：1—机架，11—底架，12—立柱，121—导轨，1211—限位板，13—顶架，14—固定板，2—支撑柱，21—滑块，3—定位销，4—z形板，41—底板，42—立板，43—顶板，431—螺栓孔，5—传感装置，51—接收器，511—支撑台，52—传输轴，53—保护套，54—阶梯轴，55—螺栓轴，56—固定螺母，6—信号箱，61—线缆，7—旋转台，71—底座，72—地脚螺栓板。

具体实施方式

下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。

图1为本发明所述工装的结构图，图7为图1的局部视图a，如图1和图7所示。本发明所述工装包括：机架1、与所述机架1滑动连接的支撑柱2、固定在机架1顶部的定位销3、固定在机架1顶部的z形板4、与所述z形板固定连接的传感装置5、固定在机架1底部的旋转台7。所述支撑柱2的滑动方向平行于所述定位销3的母线。所述传感装置5顶部设有接收器51。所述接收器51为圆柱形，且顶部设有中空圆台状的支撑台511。

第一，本实施例所述工装可以实现两个功能，一是利用定位销3与汽车天窗板件上设有的孔配合，定位天窗，从而定位待加工的拉铆孔位，旋转台7旋转更换加工孔位，便于加工，提升加工效率；二是每个铆螺母同一竖直线上均设有一个与之对应的z形板4和传感装置5，利用传感装置5的接收器51，测量加工后的铆螺母底部到测量片的距离，通过信号检测出是否有待加工的拉铆孔未填入螺母，以及填入螺母是否遗忘加工这两项，以下简称防漏检测。

第二，要检测铆螺母，需要铆螺母与传感装置5的顶部接触。而加工铆螺母需要先定位再填入铆螺母，这需要天窗板件与支撑柱2接触，待加工孔位下方空置，否则会发生碰撞。由于这两个任务要在同一工装上实现，因此设置支撑柱2沿定位销3母线方向移动，在实现功能一的拉铆功能时调整支撑柱2至传感装置5上方一定距离，此时支撑面为支撑柱2的顶面。要实现功能二的检测功能时，缓缓调整支撑柱2下降至传感装置5顶面以下，此时天窗板件的支撑面就是设置在传感装置5顶部的支撑台511。通过这种交换支撑面的方式让拉铆加工和防漏检测两种功能在一个工装上实现。

第三，图2为本发明所述工装的左视图，如图2和图7所示。传感装置5底部连有线缆61，线缆61连接信号箱6(图中未显示)，将检测信号传送至信号箱6，由信号箱6对信号进行分析，合格不亮灯，不合格在对应位置亮红灯。距离检测应该为一区间，小于某一定值为合格，大于这个值判定未加工，无穷大判定忘记放入螺母。支撑台511为中空的圆台状，确保支撑台在起支撑作用的时候不影响接收器51的信号检测。

图6为支撑柱内部的半剖配合图，如图6所示，所述机架1包括：田字形的底架11，多根固定在所述底架11顶部四角的立柱12，连接所述立柱12的口字形顶架13。所述立柱12上部中空，且内壁设有导轨121。所述支撑柱2的侧面设有方形滑块21，所述滑块21与所述导轨121滑动连接。支撑柱2的上下移动，本实施例采用伺服电机驱动导轨121，导向并带动滑块21移动。这样设置免去大部分人力，且维修便利。如果要采用机械结构，也可以使用滚珠丝杠，采用用齿条齿轮的连接方式，这样设置就需要人工操纵方向，操作更加简单，易于调整。

所述z形板包括：固定在所述顶架13上表面的底板41、垂直连接所述底板41的立板42，固定在所述立板42上表面的顶板43。所述顶板43内部设有贯穿顶板13的螺栓孔431。类似于z形的设置，底板41用于固定，立板42用于提升高度，顶板43用于固定传感装置5，且避免了与顶架13发生干涉。

图5为测量传感器的结构示意图，如图5所示，所述传感装置5沿中轴线从上往下依次包括：圆柱形接收器51、圆柱形传输轴52、中空的阶梯轴54、中空的螺栓轴55。所述传输轴52外安装有保护套53。沿中轴线的设置，使得安装结构配合工装结构，从接收信号到传输信号，在实现功能的基础上，大大的精简了结构。中空的设置用于连接线缆61，以传输信号。保护套53起到机械保护传输轴52的作用，确保信号稳定，材质采用橡胶或弹性刚均可。

所述阶梯轴54的直径大于所述螺栓轴55的直径。直径差形成定位面，与z形板4的顶板43贴合，起定位作用。

所述螺栓轴55与所述螺栓孔431形成过渡配合。所述螺栓轴55上连接有固定螺母56，所述固定螺母56连接顶板43的底面。由于检测时传感装置5的整体起到支撑作用，为了信号的稳定，要采用更加稳固的过渡配合方式，使得传感装置5位置固定不摇晃。再使用固定螺母56加固传感装置5与z形板4的连接关系。

图3为本发明所述工装的俯视图，图4为本发明所述工装的下视结构图，如图3和图4所示，所述旋转台7底部转动连接有十字形的底座71，所述底座71与地面固定连接。所述底座71外侧面设置有地脚螺栓板72。地脚螺栓72稳定住整个工装的位置，旋转台7旋转，在实现功能一的加工功能时，可以便利地调整面向工人的加工孔位。

本发明所述拉铆工艺包括：

step1：定位板件，将冲压件放入夹具内，凹面朝上，定位夹紧。

step2：确定拉铆孔位，核对天窗板件上的待加工拉铆孔位数量。

step3：填充铆螺母，将加工的铆螺母依次放入所有的待加工孔位。

step4：配备拉铆枪，将气动拉铆枪接上气源，垂直放入拉铆螺母内。

step5：单孔拉铆，将拉铆枪嘴螺杆垂直挤入一个螺母孔，紧贴工件，按住开关不放，铆螺母会自动铆在工件上并自动倒转出来，然后松开开关，单个螺母铆接结束。

step6：调整待加工孔位。调整旋转台7，更换正面面向的待加工孔位，重复上述步骤四和步骤五。直到工装旋转一周完成所有拉铆孔位的加工。

step7：防漏检测，使用检测装置收集对位的铆螺母到检测装置的距离，分析信号，检测出不合格孔位。

配合前文所述工装，本发明所述工艺流程中将所有螺母一次性放入，增加了通过旋转台7更换待加工孔位的步骤，这样的工艺步骤缩减了工人的加工工时。还增加了检测步骤，初步检测主要检测防漏，便于在加工工时内及时返工，提升了加工的质量和效率。

所述step1定位板件之前，调整拉铆工装的支撑柱2至定位销3下方，支撑台511上方一定距离处。确保定位支撑面的是支撑柱的顶面，不会在拉铆时因为和支撑台511发生碰撞。

所述step7初步检测之前调整支撑柱2下降至支撑台511顶面下方。确保此时支撑面是支撑台511的顶面，减小检测误差。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。