技术领域:
本实用新型属汽车动力转向器领域。
背景技术:
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目前的汽车行业竞争越来越激烈,各汽车制造厂竞相采取降低生产成本的方法来提升产品竞争力,由此要求各级汽车零部件供应商集思广益降低成本。
随着中国人口红利的减退和消失,各地人工成本不断攀升,这样又加大了生产成本的上升压力,为解决这一问题,各厂家不得不不断提升自己的机械化、自动化程度,尽量减少对人工的依赖,降低人工成本。
支架与转向器合件总成的装配,前期就是一个纯靠人工完成的重体力工序,其螺栓的加力过程需两人合作,一人吊起工件放置在支架上,并用力按住工件使之不动,另一人用长加力杆加力至550nm,劳动强度大、安全系数低、生产效率不高。
技术实现要素:
本实用新型的目的在于:提供一种机械化、自动化夹紧的加力机构,自动对支架与转向器连接螺栓加力和数据监控、自动流转工件,减少人工搬运、人工加力、防止转向器合件在加力过程中产生松动的安全风险,以及精确、有效、稳定的提升力矩大小的控制能力和数据的保存、追溯。
本实用新型的技术方案为:
本实用新型包括:传输线、立柱、控制柜、气缸、夹紧装置、横梁导轨、垂直导轨、传输线、夹爪、支线升降台、随行板、定扭矩扳手、plc控制器,传输线在两个立柱的后面,控制柜在立柱旁,两个立柱的上部连有一个横梁导轨,气缸连在横梁导轨上,垂直导轨活接在横梁导轨上,垂直导轨能在横梁导轨上左右移动,夹紧装置活接在垂直导轨上,夹紧装置的底面均布有4个l形的夹爪,气缸上的气管与夹紧装置连接,控制夹紧装置在垂直导轨上上下移动,支架升降台在两个立柱之间并在夹紧装置的下部,随行板放在支架升降台上,转向器夹具连在随行板上,转向器放在转向器夹具上,随行板、支架升降台、传输线分别有传感器,控制柜内的plc控制器分别与各传感器及定扭矩扳手内的信号传输线连接,定扭矩扳手挂在横梁导轨上。
本实用新型的优点为:
1、老式方法需2人完成;本实用新型只需1人。
2、老式方法完全靠人吊装,手动加力;本实用新型采用自动夹紧、自动加力。
3、老式方法靠定扭扳手人工测力矩无数据查看和保存;本实用新型靠传感器自动感应,数据自动显示、自动保存便于追溯。
4、老式方法靠人手动按住转向器防止摆动和掉落;本实用新型采用自动夹紧装置,安全可靠。
5、老式方法人工加力,有可能出现漏加力和力矩差异较大;本实用新型为机器自动加力,力矩稳定、可靠,一致性高,也无漏加力可能。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步说明。
图1中,横梁导轨4连接在两个立柱13的上部,气缸1固连在横梁导轨4上,垂直导轨5活接在横梁导轨4上,夹紧装置2活接在垂直导轨5上,夹紧装置2的底面均布有4个l形夹爪7,气缸1的气管分别与垂直导轨5、夹紧装置2连接,控制垂直导轨5在横梁导轨4上左右移动,控制夹紧装置2在垂直导轨5上下移动,支架升降台8在两个立柱13之间并在夹紧装置2的下部,随行板12放在支架升降台8上,转向夹具15连在随行板12上,定扭矩扳手14固定在立柱13上,传输线6在两个立柱13的后面,控制柜3在立柱13旁。随行板12、支架升降台8、传输线6分别有一个传感器,控制柜3内装有plc控制器,plc控制器分别与各传感器及定扭矩扳手14的信号传输线连接。
工作时,首先由传输线6通过其上的传感器扫描随行板底部的二维码,将随行板12上的转向器自动流转至装支架工序的主线位置停下,这时支架升降台8升起,将随行板12和上面的转向器11纵向自动流转至支线装支架位置停下,人工将支架9放置在转向器11上对正螺栓孔,将连接螺栓10套入转向器11安装孔螺纹并手动拧入两牙,启动按钮夹紧装置2通过横梁导轨4移动至装支架9位置,同时通过垂直导轨5向下移动并启动夹爪7自动将支架9夹紧,人工将定扭矩扳手14取下,对各螺栓分别加力至规定要求,控制柜3的显示屏自动显示力矩数据和是否合格并保存数据转入下道工序。
1.一种支架与转向器装配装置,包括:传输线、立柱、控制柜、气缸、夹紧装置、横梁导轨、垂直导轨、传输线、夹爪、支线升降台、随行板、定扭矩扳手、plc控制器,其特征在于:传输线在两个立柱的后面,控制柜在立柱旁,两个立柱的上部连有一个横梁导轨,气缸连在横梁导轨上,垂直导轨活接在横梁导轨上,垂直导轨能在横梁导轨上左右移动,夹紧装置活接在垂直导轨上,夹紧装置的底面均布有4个l形的夹爪,气缸上的气管与夹紧装置连接,控制夹紧装置在垂直导轨上上下移动,支架升降台在两个立柱之间并在夹紧装置的下部,随行板放在支架升降台上,转向器放在随行板上,随行板、支架升降台、传输线分别有传感器,控制柜内的plc控制器分别与各传感器及定扭矩扳手内的信号传输线连接,定扭矩扳手挂在横梁导轨上。