一种切角成型一体模具的制作方法

本申请涉及模具技术领域，尤其涉及一种切角成型一体模具。

背景技术：

面板扣合在加工生产过程中要按照需要将整板进行裁剪，裁剪完成后再通过切角模具进行切角，最后用折弯机将四条边折起来，该过程工序繁琐且需要人工进行搬运，效率低且劳动强度大。

技术实现要素：

本申请为解决上述技术问题而提供一种切角成型一体模具。

本申请所采取的技术方案是：一种切角成型一体模具，其特征在于，包括机床上部升降板、机床下部基座、设置在机床上部升降板下方的上驱动组件和设置在机床下部基座上与上驱动组件相配合的切角成型模具；

所述上驱动组件包括左驱动条和与左驱动条平行的右驱动条，所述切角成型模具包括上模体、设置在机床下部基座上与上模体相配合的下模体和设置在上模体与下模体之间的多个弹性支撑件；

所述上模体包括切角上模体和设置在切角上模体右侧的成型上模体，所述切角上模体包括切角上模板、设置在切角上模板上方与左驱动条相配合的切角驱动件和设置在切角上模板下方的切角凸模组件，所述切角驱动件包括设置在切角上模板上方的第一驱动气缸和与第一驱动气缸输出端相连且与左驱动条平行的切角驱动条，所述切角凸模组件包括对称设置在切角上模板前后两侧的切角凸模和设置在切角凸模之间的第一切刀组件；所述成型上模体包括成型上模板、设置在成型上模板上方与右驱动条相对应的成型驱动件、设置在成型上模板下方左侧的第二切刀组件和设置在第二切刀组件右侧的矩形凸模，所述成型驱动件均包括设置在成型上模板上的第二驱动气缸和与第二驱动气缸输出端相连且与右驱动条平行的成型驱动条；

所述下模体包括设置在机床下部基座上的下模板、设置在下模板左侧且与切角凸模组件相配合的切角凹模组件和设置在切角凹模组件右侧的成型凹模组件，所述切角凹模组件包括设置在下模板上的左基板、对称设置在左基板前后两侧且与切角凸模相配合的切角凹模和设置在切角凹模之间且与第一切刀组件相配合的第一切刀凹模，所述成型凹模组件包括设置在下模板上且位于左基板右侧的右基板、设置在右基板左侧且与第二切刀组件相配合的第二切刀凹模、设置在第二切刀凹模右侧且与矩形凸模相配合的矩形凹模和设置在矩形凹模内的多个弹性退料件。

进一步的，所述弹性支撑件对称设置在下模板前后两侧，所述弹性支撑件包括设置在上模体与下模体之间导向件和套设在导向件外侧的连接簧，所述导向件包括设置在下模体上的导向筒和设置在上模体上且与导向筒滑动配合的导滑杆。

进一步的，所述第一切刀组件包括呈线性设置在成角凸模之间的多个矩形切刀凸模，所述第二切刀组件包括多个呈线性设置且与矩形切刀凸模平行的条形切刀凸模，所述矩形切刀凸模和条形切刀凸模交错设置。

进一步的，所述弹性退料件包括设置在矩形凹模底部的竖直导滑槽、滑动设置在竖直导滑槽内的竖直顶件和设置在竖直顶件下方与竖直导滑槽底部之间的退料簧。

进一步的，所述竖直顶件包括滑动设置在竖直导滑槽内的竖直导滑杆和设置在竖直导滑杆上部的圆形顶板，所述矩形凹模底部设有与圆形顶板相配合的圆形凹槽。

本申请具有的优点和积极效果是：本申请的一种切角成型一体模具，设有上模体和下模体，其中上模体设有切角上模体和成型上模体，切角上模体和成型上模体与下模体相配合，切角、切割和成型一体成型设计，大大提高了生产效率，同时大大降低了劳动强度，降低了生产成本。

除了上面所描述的本申请解决的技术问题、构成技术方案的技术特征以及由这些技术方案的技术特征所带来的优点之外，本申请所能解决的其他技术问题、技术方案中包含的其他技术特征以及这些技术特征所带来的优点，将在下文中结合附图作进一步详细的说明。

附图说明

图1是本申请背景技术提供一种切角成型一体模具结构示意图；

图2是本申请实施例提供的上驱动组件和切角成型模具结构示意图；

图3是本申请实施例提供的切角上模体结构示意图；

图4是本申请实施例提供的切角凸模组件结构示意图；

图5是本申请实施例提供的成型上模体结构示意图；

图6是本申请实施例提供的下模体结构示意图；

图7是本申请实施例提供的切角凹模组件结构示意图；

图8是本申请实施例提供的成型凹模组件结构示意图；

图9是本申请实施例提供的弹性支撑件结构示意图；

图10是本申请实施例提供的第一切刀组件和第二切刀组件结构示意图；

图11是本申请实施例提供的弹性退料件结构示意图；

图12是本申请实施例提供的竖直顶件结构示意图。

图中：1机床上部升降板；2机床下部基座；3上驱动组件；310左驱动条；320右驱动条；4切角成型模具；410上模体；420下模体；430弹性支撑件；431导向件；431a导向筒；431b导滑杆；432连接簧；5切角上模体；510切角上模板；520切角驱动件；521第一驱动气缸；522切角驱动条；530切角凸模组件；531切角凸模；532第一切刀组件；532a矩形切刀凸模；6成型上模体；610成型上模板；620成型驱动件；621第二驱动气缸；622成型驱动条；630第二切刀组件；631条形切刀凸模；640矩形凸模；7下模板；8切角凹模组件；810左基板；820切角凹模；第一切830刀凹模；9成型凹模组件；910右基板；920第二切刀凹模；930矩形凹模；940弹性退料件；941竖直导滑槽；942竖直顶件；942a竖直导滑杆；942b圆形顶板；943退料簧

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7和图8所示，一种切角成型一体模具，其特征在于，包括机床上部升降板1、机床下部基座2、设置在机床上部升降板1下方的上驱动组件3和设置在机床下部基座2上与上驱动组件3相配合的切角成型模具4；

所述上驱动组件3包括左驱动条310和与左驱动条310平行的右驱动条320，所述切角成型模具4包括上模体410、设置在机床下部基座2上与上模体410相配合的下模体420和设置在上模体410与下模体420之间的多个弹性支撑件430；

所述上模体410包括切角上模体5和设置在切角上模体5右侧的成型上模体6，所述切角上模体5包括切角上模板510、设置在切角上模板510上方与左驱动条310相配合的切角驱动件520和设置在切角上模板510下方的切角凸模组件530，所述切角驱动件520包括设置在切角上模板510上方的第一驱动气缸521和与第一驱动气缸521输出端相连且与左驱动条310平行的切角驱动条522，所述切角凸模组件530包括对称设置在切角上模板510前后两侧的切角凸模531和设置在切角凸模531之间的第一切刀组件532；所述成型上模体6包括成型上模板610、设置在成型上模板610上方与右驱动条320相对应的成型驱动件620、设置在成型上模板610下方左侧的第二切刀组件630和设置在第二切刀组件630右侧的矩形凸模640，所述成型驱动件620均包括设置在成型上模板610上的第二驱动气缸621和与第二驱动气缸621输出端相连且与右驱动条320平行的成型驱动条622；

所述下模体420包括设置在机床下部基座2上的下模板7、设置在下模板7左侧且与切角凸模组件530相配合的切角凹模组件8和设置在切角凹模组件8右侧的成型凹模组件9，所述切角凹模组件8包括设置在下模板7上的左基板810、对称设置在左基板810前后两侧且与切角凸模531相配合的切角凹模820和设置在切角凹模820之间且与第一切刀组件532相配合的第一切刀凹模830，所述成型凹模组件9包括设置在下模板7上且位于左基板810右侧的右基板910、设置在右基板910左侧且与第二切刀组件630相配合的第二切刀凹模920、设置在第二切刀凹模920右侧且与矩形凸模640相配合的矩形凹模930和设置在矩形凹模930内的多个弹性退料件940。

本实施例中，上驱动组件3设置在机床上部升降板1的下方，设有左驱动条310和与左驱动条310平行的右驱动条320；切角成型模具4为该切角成型一体模具的关键部件，设有上模体410、下模体420和多个弹性支撑件430，本实施例中上模体410设有切角上模体5和设置在切角上模体5右侧的成型上模体6，切角上模体5设有切角上模板510、切角驱动件520和切角凸模组件530，其中，切角驱动件520设置在切角上模板510的上方与左驱动条310相配合，本实施例中，切角驱动件520设有第一驱动气缸521和切角驱动条522，第一驱动气缸521设置在切角上模板510的上方，切角驱动条522滑动设置在第一驱动气缸521的一侧且与第一驱动气缸521的输出端相连，切角驱动条522与左驱动条310平行，工作时，通过第一驱动气缸521控制切角驱动条522与左驱动条310上下相对或者上下错开，进而便于机床上部升降板1通过左驱动条310和切角驱动条522控制切角上模体5的工作状态，即切角上模体5向下切角、切割或者不切角、切割，本实施例中，切角凸模组件530设置在切角上模板510的下方，包括切角凸模531和第一切刀组件532，切角上模板510前后对称设有切角凸模531，本实施例中，切角凸模531为开口朝向切角上模板510外侧的u形结构，第一切刀组件532设置在切角凸模531之间。本实施例中，成型上模体6设有成型上模板610、成型驱动件620、第二切刀组件630和矩形凸模640，其中，成型驱动件620设置在成型上模板610的上方，包括第二驱动气缸621和成型驱动条622，第二驱动气缸621设置在成型上模板610的上方一侧，成型驱动条622滑动设置在第二驱动气缸621的一侧且与第二驱动气缸621的输出端相连，成型驱动条622与右驱动条320平行，工作时，通过第二驱动气缸621控制成型驱动条622与右驱动条320上下相对或者上下错开，进而便于机床上部升降板1通过右驱动条320和成型驱动条622控制成型上模体6的工作状态，即成型上模体6向下运动挤压金属板材切割挤压成型或者不向下运动挤压金属板材切割挤压成型，本实施例中，第二切刀组件630设置在成型上模板610下方左侧，矩形凸模640设置在第二切刀组件630的右侧。

本实施例中，下模体420设有下模板7、设置在下模板7左侧且与切角凸模组件530相配合的切角凹模组件8和设置在切角凹模组件8右侧的成型凹模组件9，其中，切角凹模组件8包括设置在下模板7上的左基板810、对称设置在左基板810前后两侧且与切角凸模531相配合的切角凹模820和设置在切角凹模820之间且与第一切刀组件532相配合的第一切刀凹模830，本实施例中，切角凸模531与切角凹模组件8相配合可以对金属板材前后两侧进行矩形切角，第一切刀组件532设置在前后切角凸模531的中部，第一切刀凹模830设置在切角凹模组件8的中部，第一切刀组件532与第一切刀凹模830相配合，仅仅部分割断金属板材，便于后续金属板材在输送装置的作用下向右侧成型凹模组件9方向运动，本实施例中，成型凹模组件9包括设置在下模板7上且位于左基板810右侧的右基板910、设置在右基板910左侧且与第二切刀组件630相配合的第二切刀凹模920、设置在第二切刀凹模920右侧且与矩形凸模640相配合的矩形凹模930和设置在矩形凹模930内的多个弹性顶件，本实施例中，第二切刀组件630与第二切刀凹模920相配合，将经过第一切刀组件532切割未完全断开的金属板材切开，便于后续矩形凸模640与矩形凹模930相配合挤压成型，本实施例中，矩形凹模930底部设有多个弹性顶件便于将成型件顶出矩形凹模930，进而有助于后续金属板材将成型件推出切角成型模具4。

本实施例中，切角上模体5和成型上模体6与下模体420之间均通过弹性支撑件430相连，便于切角上模体5和成型上模体6工作完成后的复位。

工作时，需要切角时，第一驱动气缸521推动切角驱动条522与左驱动条310上下相对，第二驱动气缸621推动成型驱动条622与右驱动条320错位，机床上部升降板1带动左驱动条310和右驱动条320向下运动，切角驱动条522与左驱动条310相配合向下挤压切角上模体5，成型上模体6不向下挤压成型，切角凸模组件530与切角凹模组件8相配合对金属板材进行切角及部分切割，切角上模体5完成切角及部分切割运动后复位，然后金属板材在输送装置的作用下向右侧成型凹模组件9方向运动，第一驱动气缸521推动切角驱动条522与左驱动条310上下交错，第二驱动气缸621推动成型驱动条622与右驱动条320上下相对，机床上部升降板1带动左驱动条310和右驱动条320向下运动，成型驱动条622与右驱动条320相配合向下挤压成型上模体6，第二切刀组件630与第二切刀凹模920相配合，将第一切刀组件532未切断部分切断，同时矩形凸模640与矩形凹模930配合将切割好的金属板材挤压成型，机床上部升降板1向上离开，成型上模体6复位，同时位于矩形凹模930内的弹性顶件将成型件顶处矩形凹槽，后续的金属板材将成型件向右顶出切角成型模具4。

如图9所示，在一优选实施例中，所述弹性支撑件430对称设置在下模板7前后两侧，所述弹性支撑件430包括设置在上模体410与下模体420之间导向件431和套设在导向件431外侧的连接簧432，所述导向件431包括设置在下模体420上的导向筒431a和设置在上模体410上且与导向筒431a滑动配合的导滑杆431b。

本实施例中，弹性支撑件430对称设置在下模板7前后两侧，弹性支撑件430设有导向件431和连接簧432，其中导向件431设有导向筒431a和导滑杆431b，导向筒431a均设置在下模板7上，导滑杆431b设置在上模体410上与导滑筒滑动配合，本实施例中，切角上模板510下方和成型上模板610下方均设有导滑杆431b，导滑杆431b与下模板7上的导滑筒相配合，大大提高了切角上模体5和成型上模体6工作的稳定性。

如图10所示，在一优选实施例中，所述第一切刀组件532包括呈线性设置在成角凸模之间的多个矩形切刀凸模532a，所述第二切刀组件630包括多个呈线性设置且与矩形切刀凸模532a平行的条形切刀凸模631，所述矩形切刀凸模532a和条形切刀凸模631交错设置。

本实施例中，第一切刀组件532设有多个矩形切刀凸模532a，矩形切刀凸模532a线性设置在前后两个切角凸模531之间，相邻两矩形切刀凸模532a之间设有间隙，第一切刀凸模切割时不将金属板材完全割断便于后续金属板材推进已经切角的金属板材向成型凹模组件9运动；第二切刀组件630设有多个条形切刀凸模631，条形切刀凸模631呈线性设置在成型下模板7的下方，条形切刀凸模631与矩形切刀凸模532a交错设置，条形切刀凸模631和矩形切刀凸模532a相配合可以将金属板材完全切断，便于后续矩形凸模640与矩形凹模930的挤压成型。

如图11所示，在一优选实施例中，所述弹性退料件940包括设置在矩形凹模930底部的竖直导滑槽941、滑动设置在竖直导滑槽941内的竖直顶件942和设置在竖直顶件942下方与竖直导滑槽941底部之间的退料簧943。

本实施例中，弹性退料件940设有竖直导滑槽941、竖直顶件942和退料簧943，矩形凹模930底部设有竖直导滑槽941，竖直顶件942上下滑动设置在竖直导滑槽941内，竖直顶件942下端与竖直导滑槽941底部之间设有退料簧943，矩形凸模640与矩形凹模930相配合将金属板材挤压成型后，退料簧943通过竖直顶件942将成型件推出矩形凹模930，进而便于后续金属板材将成型件推出切角成型模具4，大大提高了生产效率。

如图12所示，在一优选实施例中，所述竖直顶件942包括滑动设置在竖直导滑槽941内的竖直导滑杆942a和设置在竖直顶件942上部的圆形顶板942b，所述矩形凹模930底部设有与圆形顶板942b相配合的圆形凹槽。

本实施例中，竖直顶件942包括直导滑杆942a和圆形顶板942b，直导滑杆942a下端滑动设置在竖直导滑槽941内，退料簧943设置在直导滑杆942a下端与竖直导滑槽941底部之间，圆形顶板942b设置在直导滑杆942a的上端，矩形凹模930底部设有与圆形顶板942b相配合的圆形凹槽，圆形顶板942b大大提高弹性退料与成型件的接触面积，有助于成型件的快速退料。

以上对本申请的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本申请的较佳实施例，不能被认为用于限定本申请的实施范围。凡依本申请的申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本申请的专利涵盖范围之内。