一种单锻钢辊坯热压成型模具的制作方法

本实用新型属于模具领域，具体涉及一种单锻钢辊坯热压成型模具。

背景技术：

钢辊坯在生产过程中，一般需要在模具上进行热压，使得钢辊坯成型，但是，热压成型后钢辊坯在冷却时，钢辊坯的外表面容易氧化，且容易粘附在凹模的模腔中，造成钢辊坯不易从凹模中取出或者钢辊坯部分剥落，不仅影响钢辊坯的后续加工，而且还需要对凹模的模腔进行清洗，增加了工作量，影响后续工件的加工。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种单锻钢辊坯热压成型模具，以解决现有技术中热压成型后的钢辊坯不易从凹模的模腔中取出的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种单锻钢辊坯热压成型模具，包括：

凸模和凹模；

所述凹模内至少设置有一个适于将模腔中的成型钢辊坯顶出的顶出机构；

所述顶出机构包括气缸以及固定在气缸活塞杆上的顶杆；

所述凹模内竖直设置有适于顶杆移动的顶出通道；

钢辊坯热压成型前，所述顶杆的上端与所述顶出通道的端口齐平；

钢辊坯热压成型后，所述气缸工作，驱动所述顶杆穿出顶出通道，并将模腔中的成型钢辊坯顶出。

进一步的：所述凹模的下方设置有用于放置气缸的空腔；

所述空腔通过进气管连接有外界气体；

所述顶杆向上顶出成型钢辊坯时，所述外界气体从顶出通道排出，以辅助顶杆顶出成型钢辊坯。

进一步的：所述顶杆的端部设置有适于增大顶杆与成型钢辊坯接触面积的顶块。

进一步的：所述顶出通道的上端设置有适于容纳顶块的凹槽；

所述凹槽内设置有适于对顶块的两端分别进行支撑的弹簧。

进一步的：所述外界气体为适于降低成型钢辊坯氧化的惰性气体。

进一步的：所述顶出通道的下端开口处设置有适于惰性气体进入的扩口。

本实用新型的有益效果是，本实用新型的单锻钢辊坯热压成型模具，钢辊坯热压成型前，顶杆的端部与顶出通道的端部齐平，使得凸模下压钢辊坯时，钢辊坯不易挤入顶出通道内形成凸起。钢辊坯热压成型后，气缸工作，驱动顶杆向上移动，从而将钢辊坯顶出，方便了钢辊坯从凹模的模腔中取出，提高了工作效率。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的单锻钢辊坯热压成型模具的优选实施例的主视图；

图2是图1中a部的放大图；

图3是图1中b部的放大图。

图中：

1、凸模；2、凹模；3、顶出机构；31、气缸；32、顶杆；33、顶块；4、顶出通道；41、扩口；5、空腔；6、凹槽；7、弹簧；8、进气管；9、惰性气体。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1是本实用新型单锻钢辊坯热压成型模具的优选实施例的剖视图；

如图1所示，本实施例提供了一种单锻钢辊坯热压成型模具，包括凹模2和设置在凹模2正上方的凸模1。凹槽6内至少设置有一个顶出机构3，适于将模腔中的成型钢辊坯顶出。

本实施例中优选的顶出机构3包括气缸31以及固定在气缸31活塞杆上的顶杆32。凹模2内竖直设置有适于顶杆32移动的顶出通道4。钢辊坯热压成型前，顶杆32的上端与顶出通道4的端口齐平，使得凸模1向下挤压钢辊坯时，钢辊坯不易挤入到顶出通道4内形成凸起。钢辊坯热压成型后，气缸31工作，驱动顶杆32穿出顶出通道4，并将模腔中的成型钢辊坯顶出。

如图1所示，为了进一步方便将钢辊坯顶出，在凹模2的下方设置有用于放置气缸31的空腔5，空腔5通过进气管8连接有外界气体。在顶杆32向上顶出成型钢辊坯时，外界气体从顶出通道4排出，不仅向上顶钢辊坯，还能加快钢辊坯的底部冷却，使得钢辊坯在顶出时，钢辊坯外表面不易剥落。

如图2所示，为了增大外界气体进入到顶出通道4内，在顶出通道4的下端开口处设置有扩口41，扩口41扩大了顶出通道4的端口，方便外界气体进入。

本实施例中的外界气体为惰性气体9，惰性气体9从顶出通道4排出的过程中还能降低钢辊坯氧化。

如图3所示，顶杆32的端部设置有顶块33，顶块33的直径大于顶杆32端部，增加顶杆32与成型钢辊坯接触面积。

如图3所示，顶出通道4的上端设置有适于容纳顶块33的凹槽6，凹槽6内设置有适于对顶块33的两端分别进行支撑的弹簧7。弹簧7对顶块33的两端进行支撑，降低顶块33的两端变形，提高顶块33的使用寿命。

综上所述，

单锻钢辊坯热压成型模具使用时，将钢辊坯放入到凹模2的模腔中，此时，顶杆32的上端与顶出通道4的端口齐平，然后凸模1向下移动凹模2，热压钢辊坯，钢辊坯热压成型后，气缸31工作，驱动顶杆32向上移动，顶出钢辊坯，惰性气体9从扩口41进入到顶出通道4内，随顶杆32一起向上顶钢辊坯，加快了成型钢辊坯顶出，提高了工作效率。

本技术：
中选用的各个器件部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。

在本实用新型实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

技术特征：

1.一种单锻钢辊坯热压成型模具，其特征在于，包括：

凸模和凹模；

所述凹模内至少设置有一个适于将模腔中的成型钢辊坯顶出的顶出机构；

所述顶出机构包括气缸以及固定在气缸活塞杆上的顶杆；

所述凹模内竖直设置有适于顶杆移动的顶出通道；

钢辊坯热压成型前，所述顶杆的上端与所述顶出通道的端口齐平；

钢辊坯热压成型后，所述气缸工作，驱动所述顶杆穿出顶出通道，并将模腔中的成型钢辊坯顶出。

2.如权利要求1所述的一种单锻钢辊坯热压成型模具，其特征在于，

所述凹模的下方设置有用于放置气缸的空腔；

所述空腔通过进气管连接有外界气体；

所述顶杆向上顶出成型钢辊坯时，所述外界气体从顶出通道排出，以辅助顶杆顶出成型钢辊坯。

3.如权利要求2所述的一种单锻钢辊坯热压成型模具，其特征在于，

所述顶杆的端部设置有适于增大顶杆与成型钢辊坯接触面积的顶块。

4.如权利要求3所述的一种单锻钢辊坯热压成型模具，其特征在于，

所述顶出通道的上端设置有适于容纳顶块的凹槽；

所述凹槽内设置有适于对顶块的两端分别进行支撑的弹簧。

5.如权利要求2所述的一种单锻钢辊坯热压成型模具，其特征在于，

所述外界气体为适于降低成型钢辊坯氧化的惰性气体。

6.如权利要求5所述的一种单锻钢辊坯热压成型模具，其特征在于，

所述顶出通道的下端开口处设置有适于惰性气体进入的扩口。

技术总结
本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种单锻钢辊坯热压成型模具，包括：凸模和凹模；所述凹模内至少设置有一个适于将模腔中的成型钢辊坯顶出的顶出机构；所述顶出机构包括气缸以及固定在气缸活塞杆上的顶杆；所述凹模内竖直设置有适于顶杆移动的顶出通道；钢辊坯热压成型前，所述顶杆的端部与所述顶出通道的端部齐平；钢辊坯热压成型后，所述气缸工作，驱动所述顶杆穿出顶出通道，并将模腔中的成型钢辊坯顶出。本单锻钢辊坯热压成型模具具有方便将凹模中热压成型后的钢辊坯取出，提高工作效率的效果。

技术研发人员：邹稼薪
受保护的技术使用者：常州常超模具有限公司
技术研发日：2019.12.30
技术公布日：2020.09.15