一种铝底板自动夹具装置的制作方法

本发明涉及自动夹具技术领域，特别是一种铝底板自动夹具装置。

背景技术：

夹具是指机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置，又称卡具。从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。夹具通常由定位元件、夹紧装置、对刀引导元件、分度装置、连接元件以及夹具体等组成。

目前市面现有技术中，在对一些大型底板进行焊接的时候，使用传统的夹具安装比较耗时，影响生产的效率，而且人力成本也相对比较高。

技术实现要素：

发明目的：本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种铝底板自动夹具装置。

为了解决上述技术问题，本发明公开了一种铝底板自动夹具装置，包括支撑台，所述支撑台上固定连接平台板，所述平台板中部设有一组气缸a，气缸a顶部均设有一个导向轮；平台板的后端设有一组气缸b，气缸b连接第一推板，平台板一侧设有一组气缸c，气缸c上连接第二推板，平台板的进料一侧以及气缸b的内侧分别设有一组气缸d，气缸c的内侧以及内里气缸c的一侧分别设有一组气缸e，平台板上进料一侧设有y轴定位块，平台板上气缸一侧设有x轴定位块，平台板进料一侧以及背离进料一侧分别设有第一条形滑杆和第二条形滑杆，第一条形滑杆和第二条形滑杆之间设有一个以上的横梁架，横梁架的底部设有一组气缸f，气缸f的底部连接有压盘。

本发明中，所述气缸d和气缸e的顶部均固定连接有压脚。

本发明中，所述气缸a的进料处设有导向架。

本发明中，所述支撑台上方设有操控台，操控台内置有plc控制系统，plc控制系统气缸a、气缸b、气缸c、气缸d、气缸e、气缸f。

本发明中，所述操控台底部设有摩擦焊组件。

本发明中，所述横梁架有两个，相互平行设置。

本发明中，所述横梁架的两侧支撑台上分别设有一个带动横梁架移动的履带。

本发明还公开了一种铝底板自动夹具装置的加工方法，包括下述步骤：

步骤1：板料开始上料，气缸a开始动作升起，板料顺着气缸a托辊滑到加工平台板，等板料全部送料结束后，气缸a下降回到原位；

步骤2：板料摆放整齐后，以y轴定位块为基准，气缸b开始动作，所有板料在y轴方向定位结束，气缸b复位；

步骤3：气缸c开始动作，为x轴定位块为基准，保持夹紧状态；气缸b动作，保持夹紧状态；

步骤4：气缸e开始动作，保持夹紧状态

步骤5：手动推动一横梁架，移动到相邻焊缝之间，横梁架气缸f下压，焊缝开始焊接；

步骤6：步骤5中横梁架底部气缸f保持夹紧状态，手动推动另一横梁架底部气缸f，移动到其余焊缝处，另一横梁架底部气缸f下压，另一焊缝开始焊接；

步骤7：正面焊接全部结束，检查焊缝，去除焊缝毛刺

步骤8：复位所有气缸，卸料；

步骤9：拆除x轴上定位块，铝地板反面装夹，装x轴上定位块，重复步骤1-步骤8。

有益效果：本发明，通过设置气缸a和导料结构，气缸a升起，能够方便的把料板顺着导料结构滑到平台板上方，然以后气缸a落下，使料板放置在平台板上，上料非常的方便，而且能够大大节省人力。

本发明，通过设置有气缸b和气缸c结构以及x轴和y轴定位块，能够方便将每一个料板放置到定位位置，然后通过气缸d和气缸e进行夹紧，能够大大节省人力成本，增加生产效率。

本发明，通过设置有横梁架和气缸f，能够便于对焊缝的两侧进行压紧，使焊接的时候更加稳定，提高焊接质量。

本发明，设置有两组横梁架，且横梁架可以进行滑动，焊接移动非常的方便。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明做更进一步的具体说明，本发明的上述和/或其他方面的优点将会变得更加清楚。

图1为本发明立体结构示意图；

图2为本发明的图1中a处放大图；

图3为本发明的侧面结构示意图；

图4为本发明的俯视结构示意图；

图5为本发明的图4中b处放大图；

图6为本发明的原理图。

其中，1、支撑台；2、摩擦焊设备；3、操控台；4、导向架；5、平台板；6、气缸a；7、气缸c；8、横梁架；9、气缸f；10、气缸d；11、y轴定位块；12、x轴定位块；13、履带；14、气缸e；15、气缸b；16、条形滑杆；17、滑动架。

具体实施方式

如图1-6所示，本发明公开了一种铝底板自动夹具装置，包括支撑台，所述支撑台上固定连接平台板，所述平台板中部设有一组气缸a，气缸a顶部均设有一个导向轮；平台板的后端设有一组气缸b，气缸b连接第一推板，平台板一侧设有一组气缸c，气缸c上连接第二推板，平台板的进料一侧以及气缸b的内侧分别设有一组气缸d，气缸c的内侧以及内里气缸c的一侧分别设有一组气缸e，平台板上进料一侧设有y轴定位块，平台板上气缸一侧设有x轴定位块，平台板进料一侧以及背离进料一侧分别设有第一条形滑杆和第二条形滑杆，第一条形滑杆和第二条形滑杆之间设有一个以上的横梁架，横梁架的底部设有一组气缸f，气缸f的底部连接有压盘。

本发明中，所述气缸d和气缸e的顶部均固定连接有压脚。

本发明中，所述气缸a的进料处设有导向架。

本发明中，所述支撑台上方设有操控台，操控台内置有plc控制系统，plc控制系统气缸a、气缸b、气缸c、气缸d、气缸e、气缸f。

本发明中，所述操控台底部设有摩擦焊组件。

本发明中，所述横梁架有两个，相互平行设置。

本发明中，所述横梁架的两侧支撑台上分别设有一个带动横梁架移动的履带。

本发明还公开了一种铝底板自动夹具装置的加工方法，包括下述步骤：

步骤1：板料开始上料，气缸a开始动作升起，板料顺着气缸a托辊滑到加工平台板，等板料全部送料结束后，气缸a下降回到原位；

步骤2：板料摆放整齐后，以y轴定位块为基准，气缸b开始动作，所有板料在y轴方向定位结束，气缸b复位；

步骤3：气缸c开始动作，为x轴定位块为基准，保持夹紧状态；气缸b动作，保持夹紧状态；

步骤4：气缸e开始动作，保持夹紧状态

步骤5：手动推动一横梁架，移动到相邻焊缝之间，横梁架气缸f下压，焊缝开始焊接；

步骤6：步骤5中横梁架底部气缸f保持夹紧状态，手动推动另一横梁架底部气缸f，移动到其余焊缝处，另一横梁架底部气缸f下压，另一焊缝开始焊接；

步骤7：正面焊接全部结束，检查焊缝，去除焊缝毛刺

步骤8：复位所有气缸，卸料；

步骤9：拆除x轴上定位块，铝地板反面装夹，装x轴上定位块，重复步骤1-步骤8。

实施例：

本实施例提供一种铝底板自动夹具装置：包括支撑台1，支撑台1上固定连接平台板5，平台板5上设置有气缸a6、气缸b15、气缸c7、气缸d10、气缸e14，气缸a6设置有多个，多个气缸a6沿着一条直线平行分布，气缸a6的顶部设置有导向轮，料板在导向轮上滑动，方便进行上料，气缸b15位于平台板5的右端，且气缸b15的左端为输出端，气缸b15的输出端固定连接有推板，用于进行推动料板移动，进行调整料板的y轴位置，气缸c7位于平台板5的前端，且气缸c7的后端为输出端，气缸c7的输出端固定连接有推板，用于进行推动料板移动，进行调整料板的x轴位置，气缸d10和气缸e14均设置有两组，两组气缸d10分别位于平台板5的左右两侧，两组气缸e14分别位于平台板5的前后两侧，平台板5的顶部且靠近后端和左端分别固定连接有y轴定位块11和x轴定位块12,用于进行在推板的另一侧挡住料板，能够实现更快的安装上料；

平台板5的顶部且靠近左右两端均固定连接有条形滑杆16，两个条形滑杆16的上方滑动连接有滑动架17，滑动架17能够在条形滑杆16上滑动，两个滑动架17之间固定连接有横梁架8，横梁架8能够前后进行移动，横梁架8的底部固定连接有气缸f9，用于压住焊缝的两侧，保证焊接位置比较稳定，提高焊接的质量。

平台板5的顶部且位于气缸a6的左侧固定连接导向架4，用于进行把料板导向气缸a6的上方，导向架4由两个限位板和位于两个限位板之间的滚轮组成，滚轮与限位板之间活动连接，在进行导料的时候，料板在滚轮上滑动，滚轮进行转动，能够更加的省力，铝底板自动夹具装置还包括用于控制夹具工作的操控台3，操控台3内置有plc控制系统，气缸a6、气缸b15、气缸c7、气缸d10、气缸e14、气缸f9均与操控台3信号连接，使整个气缸a6、气缸b15、气缸c7、气缸d10、气缸e14、气缸f9由plc控制系统进行集中控制，使用非常的方便，气缸d10和气缸e14的顶部均固定连接有压脚，用于压在料板的顶部，实现固定料板的作用，每一组气缸d10的数量设置为六个，每一组气缸e14的数量设置为六个，铝底板自动夹具装置还包括用于焊接加工的摩擦焊设备2，用于进行焊接，摩擦焊设备2位于支撑台1的上方，横梁架8的数量设置为两组，且两组横梁架8之间平行放置，实现两组横梁架8底部的气缸f9能够压在焊缝的两侧，进行固定焊缝处，使料板的焊缝处更加的稳定，平台板5的前端和后端均固定连接有履带13，履带13的另一端与横梁架8的端部固定连接，每一个横梁架8的底部固定连接有六个气缸f9，气缸f9的底端固定连接有压盘，用于压在料板的上表面。

本发明提供了一种铝底板自动夹具装置的思路及方法，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。