专利名称：发电机转子组装整体爪极与风扇凸焊工艺方法
技术领域：
本发明涉及一种凸点焊接工艺方法，特别是一种薄板和厚板的多个小凸点同时焊接的工艺方法。
在现有技术中发电机转子的爪极和风扇连接主要是采用铆接或螺钉固定。此种装配方法，涉及到要用许多设备、工夹具和操作人员，生产周期长，同时还难保证其同心度和平面度。发电机在高速旋转时风扇易产生松动，影响其转子的平衡增加发电机的噪音。
1997年第一期《航空精密制造技术》刊载的“发电机爪极与风扇点焊的探索“一文中，谈到爪极与风扇的连接采用点焊代替复杂的铆接或螺钉固接工艺。点焊是一个一个点进行。该种方法虽然解决了风扇与爪极连接的牢固问题，但还是难保证风扇的同心度和平面度。并且焊点大，消耗的功率大，焊完后还必须进行电镀处理防止锈蚀。最后进行整个转子的装配，在压装时易损伤风扇和镀层，并且滑环引出线和线圈引出线不好连接和焊接，会影响其质量。
本发明的目的是提供一种降低能源消耗，减少加工工序，发电机爪极、线圈和轴装配好后，前、后风扇同时和爪极采用多个凸点焊接一次凸焊成核的工艺方法。
本发明的目的是通过以下方案实现在1毫米的风扇板与爪极接触的面上均匀分布制作多个小凸点，或在大于20毫米的厚的爪极端面上均匀分布制作多个小凸点，设计制作凸点的有效高度为0..2-0.45毫米。焊接电极采用和风扇材料有电位差的铜基材料制成。焊接电极头是环形平面，保证和风扇板面的接触有效面积。发电机轴压装好爪极，两爪极间装有线圈和与爪极绝缘的热塑性塑料骨架或其它绝缘材料的骨架，接好滑环引出线和线圈引出线。爪极两端面安放前、后风扇，风扇与爪极的相对位置由专用夹具保证。两环形平面电极分别压于前、后风扇板上，环形平面电极应和凸点对应。焊接时采用80KVA以上的焊机，焊接压力0.4-0.6MPa，焊接时间0.6-1.2秒，焊接电流25000A以上，通电加热各个凸点区域同时进行电阻焊接，形成固熔体焊核。
本发明与现有技术相比具有以下优点发电机转子爪极、热塑性塑料绝缘骨架、线圈和轴可先进行装配，再把前、后风扇安放于两爪极端同时一次焊成，减少了加工工序，容易操作，提高了工效，降低能源消耗。采用多点同时瞬间加热，凸点处成核快，塑料绝缘骨架和线圈可先装入爪极中间，再焊接。能保证风扇、爪极和轴的同心度和平面度。
下面结合实施例作进一步详细描述在风扇的平板与爪极接触的面上制作分布均匀的多个凸点。凸点的有效高度最好为0.3毫米。焊后成核合格，风扇和爪极贴合紧。风扇与爪极焊接前，在压好滑环的轴上压装一个爪极，将线圈组件塑料骨架的中心孔装在爪极芯轴上，然后压装另一个爪极，两爪极芯轴的端面贴合，把线圈引出线和滑环引出线连接后焊好。用专用工夹具将前、后风扇固定在两爪极的适当位置，两环形平面电极分别压在前、后风扇平面上。采用80KVA以上的焊机，焊接压力为0.4-0.6MPa，焊接时间0.6-1.2秒，焊接电流25000A以上。通电加热多个凸点处同时焊接形成焊核，前后风扇也同时焊合于爪极端面，环形平面电极与风扇接触面无烧伤和明显压痕。
使用本发明多点凸焊工艺方法的发电机转子，在温度为90℃±2℃和转速为14000转/分钟的环境下作350小时耐久性试验没有出现任何问题。
权利要求
1.一种发电机爪极与风扇凸焊工艺方法，其特征在于在风扇薄板或在爪极厚板上均匀分布制作有效高度为0.2-0.45毫米的多个凸点，在两爪极间装有热塑性塑料骨架和线圈绝缘，焊接电极头采用环形平面电极，环形平面电极将安放在爪极两端的风扇压紧，焊接采用80KVA以上的焊机，焊接压力0.4-0.6MPa，焊接时间0.6-1.2秒，焊接电流25000A以上，加压通电各个凸点处同时进行加热焊接，形成固熔焊核。
2.根据权利要求1所述的一种凸焊工艺方法，其特征在于凸点有效高度是0.3毫米。
3.根据权利要求1所述的一种凸焊工艺方法，其特征在于凸焊薄板与厚板比值为1∶20或小于1∶20。
全文摘要
一种发电机转子组装整体爪极与风扇凸焊工艺方法,其特征是:在爪极端面或风扇与爪极接触面上设置多个凸点,爪极压在轴上两爪极间装有热塑性塑料骨架线圈,两个环形电极分别压在安放于两爪极端面的前后风扇上,加压通电使多个凸点同时加热形成焊核,前后风扇和爪极一次焊成一体。本发明与现有技术相比,解决了薄厚件焊接的难点,并能在爪极间先装入塑性绝缘材料和线圈进行焊接,减少了大量工序和加工时间,节省材料和能源,焊接表面无压坑和烧伤,产品牢固可靠。
文档编号B23K11/14GK1175112SQ9711565
公开日1998年3月4日 申请日期1997年8月21日 优先权日1997年8月21日
发明者孙启政 申请人:中国贵航集团贵阳电机厂