一种钣金件及其制备方法
【技术领域】
[0001 ]本发明涉及钣金领域，特别涉及一种钣金件及其制备方法。
【背景技术】
[0002]钣金件的常用连接方式有抽孔自铆连接和TOX铆接等，采用抽孔自铆方式连接的钣金件的结构如图1a所示，一个连接板12上形成有沉孔，另一个连接板11形成有抽孔翻边，通过相配的模具铆接使二者成为不可拆卸的连接体;采用TOX铆接方法连接的钣金件的结构如图1b所示，TOX铆接通过凸模将连接板21、22压进凹模，在压力作用和模具配合下形成TOX连接圆点。
[0003]采用以上两种连接方式制备的钣金件，两连接板的接触部位需互相平行，在两连接板需要互相垂直时，一个连接板需进行折弯，增加了钣金件的制备工序;两个连接板在连接处的厚度为两个板厚，增加了钣金件的体积，不利于实现钣金件的轻薄化设计。
[0004]此外，采用以上两种连接方式制备的钣金件在制备时均需使用专业工具，如TOX模具等，增加了钣金件的制备难度。
【发明内容】
[0005]本发明提供了一种钣金件及其制备方法，该钣金件可无需折弯而实现两个连接板的垂直连接，减化了钣金件的制备工艺，且减少了钣金件连接处的厚度，便于实现轻薄化设
i+o
[0006]为实现上述目的，本发明提供如下的技术方案:
[0007]—种钣金件，包括第一连接板和位于所述第一连接板一侧且与所述第一连接板垂直的第二连接板；
[0008]所述第一连接板设有至少一个贯穿其厚度的通孔，每一个所述通孔背离所述第二连接板一端的开口处设有至少一个凹陷部以形成背离所述第二连接板的挡面；
[0009]所述第二连接板朝向所述第一连接板的侧面设有与所述通孔一一对应、且与所述第二连接板具有一体式结构的连接凸起，每一对相互对应的连接凸起和通孔中:
[0010]所述连接凸起贯穿所述通孔，所述连接凸起的末端形成有与所述通孔设有的凹陷部--对应且与所述连接凸起具有一体式结构的卡合凸起;每一对相互对应的卡合凸起和凹陷部中，所述卡合凸起填充于所述凹陷部内，且所述卡合凸起朝向所述第二连接板的表面与所述凹陷部形成的挡面相抵。
[0011]该钣金件中，因第一连接板和第二连接板垂直连接，且采用贯穿于第一连接板厚度的通孔、和形成于第二连接板的侧面的连接凸起与卡合凸起配合即可实现第一连接板和第二连接板的配合连接，连接时无需对第一连接板或第二连接板进行折弯，降低了钣金件制备难度;且第一连接板和第二连接板在连接处的厚度为一个板厚，减少了钣金件在连接处的厚度，有利于实现钣金件产品的轻薄化设计。
[0012]优选地，沿所述第一连接板的厚度方向，每一个所述卡合凸起背离所述第二连接板的表面不高于所述第一连接板背离所述第二连接板的表面。
[0013]优选地，所述通孔为矩形孔，且所述矩形孔的长度和宽度符合以下公式:
[0014]W=t+n(mm)，0.I < η < 0.2;
[0015]5mm < L < 10mm；
[0016]上述公式中，W为所述矩形孔的宽度，L为所述矩形孔的长度，t为所述第二连接板的厚度。
[0017]优选地，所述连接凸起的横截面为矩形，且所述连接凸起的横截面的长度符合以下公式:
[0018]Li =T-m(mm) ,0.1 < m < 0.2；
[0019]上述公式中，L1为所述连接凸起的横截面的长度，L为所述矩形孔的长度。
[0020]优选地，每个所述矩形孔背离所述第二连接板一端的开口处设有两个所述凹陷部，且在沿所述矩形孔的长边方向上，两个所述凹陷部分别位于所述矩形孔的两端。
[0021]本发明还提供了一种上述钣金件的制备方法，包括:
[0022]形成所述第一连接板，在所述第一连接板上形成至少一个贯穿其厚度的通孔，在每一个所述通孔的一端的开口处形成至少一个凹陷部以形成所述挡面；
[0023]形成所述第二连接板，在所述第二连接板的一个侧面上形成与所述通孔一一对应的凸起部；
[0024]使所述第一连接板和所述第二连接板相互垂直、且将各所述凸起部由所述第一连接板背离所述凹陷部开口的一侧穿过所述通孔；
[0025]对所述凸起部进行变形处理，以形成所述连接凸起和所述卡合凸起，以使所述第一连接板和所述第二连接板垂直连接。
[0026]该钣金件的制备方法中，采用通孔和凹陷部与连接凸起和卡合凸起配合后，可使第一连接板和第二连接板垂直连接，连接时无需对第一连接板或第二连接板进行折弯，降低了钣金件制备难度;且第一连接板和第二连接板在连接处的厚度为一个板厚，减少了钣金件在连接处的厚度，有利于实现钣金件产品的轻薄化设计。
[0027]优选地，所述凹陷部的制备方法包括:
[0028]对所述通孔一端的边线的至少一部分倒角，以形成所述凹陷部。
[0029]优选地，所述倒角为45°直倒角，所述倒角的斜面宽度符合以下公式:
[0030]C = kT(mm) ,0.3 < k < 0.6；
[0031]上述公式中，C为所述倒角的斜面宽度，T为所述第一连接板的厚度。
[0032]优选地，
[0033]沿所述第一连接板的厚度方向，所述凸起部在变形处理前的高度H符合如下公式:
[0034]H=aT(mm)，I.5 < a < 2;
[0035]上述公式中，T为所述第一连接板的厚度。
[0036]优选地，对所述凸起部进行变形处理包括:对所述凸起部进行冲压以形成所述连接凸起和所述卡合凸起。
【附图说明】
[0037]图1a和图1b是本发明【背景技术】中的两种常用制备方法制备的钣金件的结构示意图；
[0038]图2是本发明实施例一提供的钣金件的连接结构示意图；
[0039]图3是本发明实施例一提供的钣金件的第一连接板的剖面结构示意图；
[0040]图4是本发明实施例一提供的钣金件的第二连接板的剖面结构示意图；
[0041]图5是本发明实施例一提供的钣金件的第一连接板的结构示意图；
[0042]图6是本发明实施例二提供的钣金件制备方法流程图；
[0043]图7是本发明实施例二提供的变形处理前的第二连接板的结构示意图；
[0044]图8是本发明实施例二提供的变形处理前的第一连接板和第二连接板的连接结构示意图；
[0045]图9是本发明实施例二提供的变形处理中的第一连接板和第二连接板的连接结构示意图；
[0046]图10是本发明实施例二提供的变形处理后的第一连接板和第二连接板的连接结构示意图。
[0047]附图标记:
[0048]11，连接板;12，连接板;21，连接板;22，连接板；
[0049]30，第一连接板;31，通孔;32，凹陷部;321，挡面；
[0050]40，第二连接板;41，连接凸起;42，卡合凸起;43，凸起部；
[0051]431，基体;432，瓣体。
【具体实施方式】
[0052]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0053]实施例一:
[0054]如图2所示，本发明提供了一种钣金件，包括:
[0055]第一连接板30和位于第一连接板30—侧且与第一连接板30垂直的第二连接板40;
[0056]参见图3所示，第一连接板30设有至少一个贯穿其厚度的通孔31，每一个通孔31背离第二连接板40—端的开口处设有至少一个凹陷部32以形成背离第二连接板40的挡面321；
[0057]参见图4所示，第二连接板40朝向第一连接板30的侧面设有与通孔31—一对应、且与第二连接板40具有一体式结构的连接凸起41，每一对相互对应的连接凸起41和通孔31中:
[0058]连接凸起41贯穿通孔31，连接凸起41的末端形成有与通孔31设有的凹陷部32——对应且与连接凸起41具有一体式结构的卡合凸起42;每一对相互对应的卡合凸起42和凹陷部32中，卡合凸起42填充于凹陷部32内，且卡合凸起42朝向第二连接板40的表面与凹陷部32形成的挡面321相抵。
[0059]上述钣金件中的侧面指每个连接板中与连接板的厚度方向平行的面。
[0060]该钣金件中，因第一连接板30和第二连接板40垂直连接，且采用贯穿于第一连接板30厚度的通孔31、和形成于第二连接板40的侧面的连接凸起41与卡合凸起42配合即可实现第一连接板30和第二连接板40的配合连接，连接时无需对第一连接板30或第二连接板40进行折弯，降低了钣金件制备难度;且第一连接板30和第二连接板40在连接处的厚度为一个板厚，减少了钣金件在连接处的厚度，有利于实现钣金件产品的轻薄化设计。
[0061 ] 一种优选方式中，为进一步减少第一连接板30和第二连接板40的连接处的厚度，沿第一连接板30的厚度方向，每一个卡合凸起42背离第二连接板40的表面不高于第一连接板30