一种车架纵梁冲孔模的装配调试工艺的制作方法
【专利摘要】本发明车架纵梁冲孔模的装配调试工艺，包括以下步骤：（一）先进行各凹模固定板之间位置的调试，在凹模固定板上放置等高垫块，在等高垫块上放置调模板，调模销分别配入调模板、凹模固定板相应的孔中，即可确定相邻凹模固定板之间的位置，重复多次可确定所有凹模固定板的位置；（二）以凹模固定板来调试凸模固定板，在凸模固定板四角处镗出四个圆柱销孔，在对应的凹模固定板上同一坐标位置也镗出孔径相同的圆柱销孔，并在对应的凸模固定板与凹模固定板之间放置等高垫块，用工艺圆柱销配入对应的凸模固定板和凹模固定板的圆柱销孔中，以凹模固定板对凸模固定板进行精确定位，随后用螺钉把凸模固定板固定在上模上，一一确定凸模固定板的位置。
【专利说明】
一种车架纵梁冲孔模的装配调试工艺
技术领域
[0001]本发明涉及一种模具的装配调试工艺，特别涉及一种车架纵梁冲孔模的装配调试工艺。
【背景技术】
[0002]商用车一般都会有车架总成结构，纵梁是车架的骨架，使用材料为热乳钢。商用车车型多、车型长度不一，有一些纵梁产品孔和外形近似，一般考虑几种纵梁共用一套冲孔模，且内梁和外梁共用冲孔模。一套纵梁冲孔模的冲孔数多达200-400个，大小从(2 10、0
11、(2 13、(2 15不等，纵梁零件展开示意图如图1所示，纵梁上这些孔的大小要求不是很高，但大多数孔的位置要求较高。纵梁零件长7-11 m，整个冲孔模的长度大，重量达数十吨，属于特大型模具。
[0003]图2是一副典型的车架纵梁冲孔模结构示意图，上模的快换冲孔凸模2固定在凸模固定板10上，下模有凹模镶套I装在凹模固定板12上，冲孔凸模和凹模镶套都可以方便地拆换。图3为冲孔凸模，凸模上端设有与凸模固定板相配合的细牙M14X 1.5 mm，紧邻下面有一段圆形面与固定板过渡配合，前者保证凸模工作时不会脱落，后者保证凸模安装孔的精度和孔心距公差要求。下模部分，凹模固定板上装凹模镶套，凹模镶套见图4所示。需要保证的是各下模上各凹模镶套孔的制造精度和各孔心距公差要求，模具上工作部分安装孔的孔心距误差应不超过±0.015 mm。
[0004]冲孔模的凸模固定板和凹模固定板总长均为7-11m，在制造模具时凸模固定板和凹模固定板必须分成多块，否则下料、热处理、机械加工各方面都有困难。每一块上模的凸模固定板和一个下模的凹模固定板相对应，它们的长度、宽度相同。在冲孔模中下模装凹模镶套，其实下模要保证的就是所有凹模固定板上装凹模镶套的孔的位置要求，单块凹模固定板的孔心距要求容易满足，它可以通过坐标镗床或精密数控铣机床上机械加工实现。现在的问题是模具有多块凹模固定板，如何保证这多块固定板上所有凹模镶套孔的孔心距要求就比较难了。如何保证这200-400个孔的凸模、凹模间隙均匀，这样使得一副特大型冲孔模的装配调试是一个难题，也对调试机床提出了比较高的要求，而且一次性调试该类较长的模具，也增大了钳工的调试难度。
[0005]传统的方法是将冲孔模放在冲压机台上调试，配好凸模和凹模的间隙。先固定好上模或下模冲孔的工作部分，接着在冲压机台上以固定的一边作基准来调整另一边，由于凸模与凹模镶套之间有间隙，需要在凹模镶套中放铜垫圈来调整位置，调整起来非常麻烦且效率低。同时，大多数模具厂家没有合适的设备来调试、装配这些大型模具，需要到购买模具厂商的生产车间进行调试、装配，用这些传统的方法调试、装配效率非常低。
【发明内容】
[0006]本发明的目的是提供一种车架纵梁冲孔模的装配调试工艺，可在没有大吨位冲压设备的情况下，准确快速的调试好车架纵梁冲孔模，减少模具调试成本，节省人力、物力，提高调试效率，并满足冲孔模装配精度要求。
[0007]本发明为实现上述目的采用的技术方案是:(与权利要求书相同，定稿后再补入) 本发明车架纵梁冲孔模的装配调试工艺具有如下有益效果:
1、在特大型厚板冲孔模中，装配调试时采用调模板、调模销先确定各凹模固定板之间位置，再以每一块凹模固定板的位置来调试相对应的凸模固定板的位置，容易调试；
2、不必用到大吨位冲压设备来调试模具，此类设备较为昂贵，大多数模具生产厂商没有购买此类设备，只用到普通吊车、调模板、调模销等即可完成凸凹模间隙的调整；
3、节省材料，节约了加工成本:以模具上的卸料板作为调模板，材料上仅增加调模销，加工上增加圆柱销孔(包括凸模圆柱销孔和凹模圆柱销孔)和调模销的加工，此调试工艺新增的机械加工量不大，加工成本低；
4、模具的冲孔凸模和凹模镶套之间的间隙得到了保证，能满足模具的整体装配精度要求，缩短了调试周期。
[0008]下面结合附图和实施例对本发明车架纵梁冲孔模的装配调试工艺作进一步的说明。
【附图说明】
[0009]图1是纵梁零件展开示意图；
图2是一副典型的车架纵梁冲孔模的结构示意图；
图3是冲孔凸模的结构示意图；
图4是调模销的结构示意图；
图5是凹模镶套套装凹模固定板中的结构示意图；
图6是凹模固定板组合调试简图；
图7是凹模固定板I的平面结构示意图；
图8是凸模固定板I的平面结构示意图；
元件标号说明:1_凹模镶套，2_冲孔凸模，3-弹簧，4-上模座，5-打杆，6-打板，7-推销，8-上模座，9-上安装板，I O-凸模固定板，11-卸料板，12-凹模固定板，13-凹模垫板，14-下安装板，15-下模座，16-废料传送带，19-调模销，20-凹模镶套，21-凹模固定板I，22-凹模固定板Π，23-凹模固定板ΙΠ，24-凹模固定板IV，25-凹模固定板V，26-凹模圆柱销孔，27-凸模固定板I，28_凸模圆柱销孔。
【具体实施方式】
[0010]如图4至图8所示，本发明车架纵梁冲孔模的装配调试工艺，该车架纵梁冲孔模包括多块凹模固定板及多块与凹模固定板一一对应的凸模固定板，在本实施例中包括八块凸模固定板和八块凹模固定板，模具八块凸模固定板和八块凹模固定板是一一对应的，如凸模固定板I和凹模固定板I的长度、宽度、冲孔工作内容是相同的，其它相互对应的凸模固定板和凹模固定板也是一样。图5中仅示意出五块凹模固定板。
[0011]本发明车架纵梁冲孔模的装配调试工艺，包括以下步骤:
(一)调试各凹模固定板之间位置:
A)先根据各冲孔位置和大小计算出压力中心，让压力中心与模具中心重合，具体是:根据冲压时各个冲孔力合力的作用点位置，计算出本冲孔模的压力中心点，以此点作为模具中心，图5中O点为模具中心，本实施例中模具中心正好落在位于中央的凹模固定板IV上(当然作为本发明的变换形式，凹模固定板IV也不一定是位于中央的凹模固定板)，把凹模固定板IV放在下模上并让凹模固定板IV的相应位置与模具中心重合，凹模固定板IV的相应位置无严格要求，只要不是凹模固定板IV的两端端部即可，在凹模固定板IV上定三个孔作为凹模定位孔，如图6中A4、A5、A6三个孔，在凹模固定板上最好选孔径相等的孔作为凹模定位孔，这样方便使用尺寸相同的调模销，这些凹模定位孔的孔距应尽量取远一点，如果孔距太近，会增大调试误差，如只用两个孔做凹模定位孔，误差也会增大，在每个凹模定位孔中打入凹模镶套，用等高垫铁(图中未示出)把预先准备好的调模板(图中未示出)垫在凹模固定板IV上，调模板的长度大于两块凹模固定板的总长，调模板上预先加工有与凹模定位孔位置相对应的模板定位孔，调整调模板上的三个模板定位孔分别与凹模固定板IV上的三个凹模定位孔位置相互对应，用三根调模销分别插入调模板的模板定位孔与凹模固定板IV的凹模定位孔中，使调模板与凹模固定板IV的位置相互固定;其中调模销上端的直径D与调模板的模板定位孔的直径相等，调模销下端的直径d与凹模固定板凹模定位孔中的凹模镶套上端孔径H相等。
[0012]B)用调模板来调整与凹模固定板IV—侧相邻的凹模固定板m的位置，在凹模固定板m上定三个孔作为凹模定位孔，如图6中A1、A2、A3三个孔，在每个凹模定位孔中打入凹模镶套，用三根调模销上端分别插入凹模固定板m上方调模板的三个模板定位孔中，三根调模销下端分别插入凹模固定板m的三个凹模定位孔中(即Al、A2 ,A3),使凹模固定板m的位置确定，用螺钉或销钉将凹模固定板m固定在下模上。调模销的上端尺寸为Φ 20+0.015-0.008 mm，与调模板的模板定位孔Φ 20+0.021 Omm对应，调模销下端尺寸Φ d比凹模镶套刃口尺寸小约0.01 mm，调模销上端打进调模板模板定位孔中，属于过渡配合;调模销下端导入凹模固定板中的凹模镶套中，间隙为0.01 mm，这样能可靠地确定各相邻凹模固定板的位置。
[0013]C)用与步骤B)相同的方法定位凹模固定板IV另一侧相邻的凹模固定板V的位置；若调模板的长度接近或大于三块凹模固定板的总长，调模板中部位于凹模固定板IV上方，调模板的两端分别位于凹模固定板m和凹模固定板V的上方，这时不用拆卸调模板，直接用调模板两调试凹模固定板V的位置，在凹模固定板V上定三个孔作为凹模定位孔，如图6中A7、A8、A9三个孔，在每个凹模定位孔中打入凹模镶套，用三根调模销上端分别插入凹模固定板V上方调模板的三个模板定位孔中，三根调模销下端分别插入凹模固定板V的三个凹模定位孔中(即A7、AS、A9)，使凹模固定板V的位置确定，用螺钉或销钉将凹模固定板V固定在下模上即可；若调模板的长度只是稍微大于两块凹模固定板的总长，这时调整完凹模固定板m的位置之后，需要拆卸调模板，并重新将调模板一端通过三个模板定位孔固定在凹模固定板IV上，另一端延伸至凹模固定板V上，后用与步骤B)相同的方法使凹模固定板V的位置得到确定，并通过螺钉或销钉将凹模固定板V固定在下模上。
[0014]D)以已确定位置的凹模固定板m为基准，采用与步骤B)相同的方法来确定与凹模固定板m相邻的凹模固定板π的位置，具体为:用等高垫铁(图中未示出)把调模板垫在凹模固定板m上，并重新将调模板一端通过三个模板定位孔固定在凹模固定板m上的三个凹模定位孔中(即B7、B8、B9)，另一端延伸至凹模固定板Π上，后用与步骤B)相同的方法使凹模固定板Π的位置得到确定，并通过螺钉或销钉将凹模固定板Π固定在下模上;采用与步骤B)相同的方法一一将所有凹模固定板的位置确定好，在此不在叙述。
[0015](二)以凹模固定板来调整凸模固定板的位置(如图7、图8所示):预先在凸模固定板I的四角处精镗出四个凸模圆柱销孔，在对应的凹模固定板I上与四个凸模圆柱销孔同一坐标位置也精镗出四个凹模圆柱销孔，凸模圆柱销孔的孔径与凹模圆柱销孔的孔径相等，并在对应的凸模固定板与凹模固定板之间放置等高垫块，用四根长工艺圆柱销(图中未示出)分别配入对应的凹模圆柱销孔和凸模圆柱销孔中，以已定位的凹模固定板I来对凸模固定板I进行精确定位，随后用螺钉或销钉把凸模固定板I固定在上模上，凸模固定板I的位置即得到确定。采用相同的方法用已定位的凹模固定板Π来对凸模固定板Π进行精确定位，具体为:预先在凸模固定板Π的四角处精镗出四个凸模圆柱销孔，在对应的凹模固定板Π上与四个凸模圆柱销孔同一坐标位置也精镗出四个凹模圆柱销孔，凸模圆柱销孔的孔径与凹模圆柱销孔的孔径相等，用四根长工艺圆柱销(图中未示出)分别配入对应的凹模圆柱销孔和凸模圆柱销孔中，以已定位的凹模固定板Π来对凸模固定板Π进行精确定位，随后用螺钉或销钉把凸模固定板Π固定在上模上，凸模固定板Π的位置即得到确定。再采用相同的方法一一将所有凸模固定板的位置确定好，在此不在叙述。
[0016]采用本发明车架纵梁冲孔模的装配调试工艺，不用上冲压机台，只用到起重吊车就可以直接合模调试。凸凹模的间隙要求通过上下一位置的圆柱销孔来保证。而这些圆柱销孔的加工简单方便，在精镗其它工作用孔时一道镗出即可，加工成本低。在上下模装配调整的过程没有用到凸模、凹模，既能满足模具的整体装配精度要求，又缩短了调试周期。
[0017]以上实施例仅为本发明的较佳实施例，本发明的结构并不限于上述实施例列举的形式，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种车架纵梁冲孔模的装配调试工艺，该车架纵梁冲孔模包括多块凹模固定板及多块与凹模固定板一一对应的凸模固定板，其特征在于，包括以下步骤:(一)调试各凹模固定板之间位置:A)先根据各冲孔位置和大小计算出压力中心，让压力中心与模具中心重合，模具中心在凹模固定板IV上，把凹模固定板IV放在下模上并让凹模固定板IV的相应位置与模具中心重合，在凹模固定板IV上定三个孔作为凹模定位孔，在每个凹模定位孔中打入凹模镶套，用等高垫铁把预先准备好的调模板垫在凹模固定板IV上，调模板的长度大于两块凹模固定板的总长，调模板上预先加工有与凹模定位孔位置相对应的模板定位孔，调整调模板上的三个模板定位孔分别与凹模固定板IV上的三个凹模定位孔位置相互对应，用三根调模销分别插入调模板的模板定位孔与凹模固定板IV的凹模定位孔中，使调模板与凹模固定板IV的位置相互固定;B)用调模板来调整与凹模固定板IV—侧相邻的凹模固定板m的位置，在凹模固定板m上定三个孔作为凹模定位孔，在每个凹模定位孔中打入凹模镶套，用三根调模销上端分别插入凹模固定板m上方调模板的三个模板定位孔中，三根调模销下端分别插入凹模固定板m的三个凹模定位孔中，使凹模固定板m的位置确定，用螺钉或销钉将凹模固定板m固定在下模上;c)用与步骤B)相同的方法定位凹模固定板IV另一侧相邻的凹模固定板V的位置；D)以已确定位置的凹模固定板m为基准，采用与步骤B)相同的方法来确定与凹模固定板m相邻的凹模固定板π的位置，采用与步骤B)相同的方法一一将所有凹模固定板的位置确定好；(二)以凹模固定板来调整凸模固定板的位置:预先在凸模固定板I的四角处精镗出四个凸模圆柱销孔，在对应的凹模固定板I上与四个凸模圆柱销孔同一坐标位置也精镗出四个凹模圆柱销孔，凸模圆柱销孔的孔径与凹模圆柱销孔的孔径相等，并在对应的凸模固定板与凹模固定板之间放置等高垫块，用四根长工艺圆柱销分别配入对应的凹模圆柱销孔和凸模圆柱销孔中，以已定位的凹模固定板I来对凸模固定板I进行精确定位，随后用螺钉或销钉把凸模固定板I固定在上模上，采用相同的方法用已定位的凹模固定板π来对凸模固定板π进行精确定位，再采用相同的方法一一将所有凸模固定板的位置确定好。2.如权利要求1所述的车架纵梁冲孔模的装配调试工艺，其特征在于，在步骤(一)中用的调模销上端的直径与调模板的模板定位孔的直径相等，调模销下端的直径与凹模固定板凹模定位孔中的凹模镶套上端孔径相等。3.如权利要求1所述的车架纵梁冲孔模的装配调试工艺，其特征在于，在步骤(一)中每块凹模固定板选孔径相等的孔作为凹模定位孔。
【文档编号】B21D28/34GK105834285SQ201610202555
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年4月5日
【发明人】向小汉, 郑滢滢, 陈文勇, 关意鹏, 叶青, 温俊霞
【申请人】柳州职业技术学院