距离的间隔。弹簧78设在起模板74和凸模固定板72之间。并且，在起模板74形成有允许拉深凸模71的第3圆柱状部71c和第4圆柱状部71d通过的通孔74a。在开模状态时调整起模板74的位置，使得拉深凸模71的上端面处于与起模板74的上表面相同的高度或比起模板74的上表面低的位置。结束了工序D的冲孔翻边加工的金属薄板P被移送到起模板74的上表面上实施拉深加工。
[0061]通孔73a、74a的内表面与拉深凸模71的外周面之间的第I间隙较大。与此相对，凸模固定板72的通孔72a的内表面与拉深凸模71的外周面之间的第2间隙比第I间隙小，是保持拉深凸模71并使其能够滑动的程度的间隙。
[0062]拉深凸模71的下端面由高度调整装置77支撑，该高度调整装置77用于调节拉深凸模71的上端面的高度位置。在高度调整装置77进行调整动作时，拉深凸模71上下移动，通过该移动将拉深凸模71的上端面的高度位置调整在规定的位置。
[0063]优选高度调整装置77是由蝶楔上部部件77a和蝶楔下部部件77b构成的蝶楔。蝶楔下部部件77b在下模模座52a内沿水平方向滑动式移动，由此调节蝶楔上部部件77a的上表面高度。在调节蝶楔上部部件77a的上表面高度时，使拉深凸模71沿上下方向移动，其结果是，拉深凸模71的上端面的高度位置被调整在规定的位置。
[0064]下面，说明针对拉深加工部的给油机构。
[0065]如图4、图5所示，在该实施方式中，润滑油从未图示的给油泵经由在凸模固定板72的内部形成的板内给油路径81、和在拉深凸模71的内部形成的给油路径，向拉深加工部给油。
[0066]如图4所示，板内给油路径81是截面呈圆形的孔，在凸模固定板72的内部沿水平方向而形成。板内给油路径81在凸模固定板72的通孔72a的内表面具有开口部81a。
[0067]如图4和图8(a)所示，在拉深凸模71的内部形成的给油路径由在第I圆柱状部71a的外周形成的给油槽82、在拉深凸模71的轴心部形成的纵向给油路径83、在拉深凸模71的上端部形成的至少一条横向给油路径84、以及连通给油槽82和纵向给油路径83的至少一条连通路径85构成。
[0068]如图4所示，在拉深凸模71配置在通孔72a中时，给油槽82形成于与板内给油路径81的开口部81a连通的位置。给油槽82的截面形状可以为半圆形。
[0069]如图6和图7所示，将给油槽82和开口部81a的位置及尺寸设定成，使给油槽82和开口部81a在高度调整装置77的调整范围内始终连通。例如，无论是高度调整装置77将拉深凸模71的上端面向上方调整的情况下(图6)、还是高度调整装置77将拉深凸模71的上端面向下方调整的情况下(图7)，给油槽82都始终连通于开口部81a。
[0070]如图8 (a)、图8 (b)所示，给油槽82通过从纵向给油路径83呈放射状延伸的至少一条连通路径85与纵向给油路径83连通。优选至少一条连通路径85是按照相等角度间隔配置的多条(例如四条)连通路径85。
[0071]如图8(a)所示，纵向给油路径83是从拉深凸模71的下端面延伸到前端部的孔。纵向给油路径83的下开口被盖83a封闭。纵向给油路径83的上端部连通于至少一条横向给油路径84。
[0072]如图8 (C)所示，优选至少一条横向给油路径84是从纵向给油路径83的上端部朝向拉深凸模71的前端部的侧面呈放射状延伸、且在该侧面开口的多条横向给油路径。多条横向给油路径84按照相等角度间隔形成为例如十字状。
[0073]如图4和图5所示，润滑油从板内给油路径81的开口部81a供给到拉深凸模71的给油槽82中，因而润滑油有可能通过拉深凸模71的外周面与凸模固定板72的通孔72a的内周面之间的间隙泄漏到外部。因此，以将板内给油路径81的开口部81a与拉深凸模71的给油槽82的连通部夹在中间的方式设置上侧O型环86和下侧O型环87，以便密封拉深凸模71的外周面与凸模固定板72的通孔72a的内周面之间的间隙。在图示的例子中，O型环86、87分别安装在上侧O型环槽和下侧O型环槽中，所述O型环槽设于拉深凸模71的外周面。
[0074]在凸模固定板72的上方部，拉深凸模71的第2圆柱状部71b的外周面与防脱部件73的通孔73a的内周面之间的间隙、以及防脱部件73的下表面与凸模固定板72之间的间隙，大于所述第2间隙。因此，润滑油的泄漏量有可能在凸模固定板72的上方部增大。与此相对，在凸模固定板72的下方部，凸模固定板72与下模模座52a之间的间隙较小，因而润滑油的泄漏量较少。因此，在实际应用中能够省略下侧O型环87。
[0075]下面，对O型环86、87的安装进行说明。
[0076]在该实施方式中，以将开口部81a和给油槽82的连通部夹在中间的方式安装上侧O型环86和下侧O型环87。需要考虑不对开口部81a造成损伤来进行O型环86、87的安装作业。
[0077]例如，如图9(a)所示，首先在拉深凸模71安装O型环86、87中一方例如上侧O型环86。然后，将拉深凸模71的下部插入凸模固定板72的通孔72a中，如图9(b)所示，使下侧O型环槽以露出于凸模固定板72的下方的方式突出。凸模固定板72是未固定在下模模座52a上的所谓单品部件。优选设定成在上侧O型环86到达板内给油路径81的开口部81a之前，使拉深凸模71的插入停止。然后，在从凸模固定板72突出的下侧的O型环槽中安装O型环87。然后，使拉深凸模71返回通孔72a内直到到达装配规定位置(图4、图5的位置)，将拉深凸模71固定。并且，将插入有拉深凸模71的凸模固定板72固定在下模模座52a上。并且，将防脱部件73固定在凸模固定板72上。这样，拉深凸模71和凸模固定板72被装配在下模70上。通过这样装配，能够在O型环86、87不卡在开口部81a的情况下安装O型环86、87。
[0078]下面，说明拉深加工装置的动作。
[0079]如图4所示，在拉深加工装置中，在开模状态下，将经过了工序D的冲孔翻边加工工序的金属薄板P移送到起模板74上的规定位置。然后，如图5所示，上模60向下方移动而向合模状态转移。
[0080]在上模60向下方移动而向合模状态转移时，起模板74被拉深凹模61的下端面向下方推压移动。通过该推压移动，凸模固定板72与起模板74之间的距离缩短，拉深凸模71的前端通过通孔74a向起模板74的上表面突出。形成这样的状态:拉深凹模61利用其下端面将座部105的周围的金属薄板的周围按压在起模板74的上表面上进行夹持，另一方面，座部105嵌入孔部61a下端的大径阶梯部61b。并且，拉深凸模71贯穿下孔103，克服弹簧65的施力而使顶出销64进入孔部61a内。随着该进入，在拉深凸模71前端的第4圆柱状部71d的侧面与孔部61a的内壁面之间，对具有下孔103、翻边部104和座部105的金属薄板P的膨出部进行拉深加工，形成规定高度的垂直圆筒部106(参照图3(c)和图3(d))。
[0081]如图5所示，在通过上模60朝向下方进行动作、拉深凸模71的前端部进入孔部61a内进行拉深加工时，拉深凸模71的上端面与顶出销64的下端面抵接，拉深凸模71克服弹簧65向下方的施力将顶出销64向上顶推。
[0082]如图4所示设定成，在拉深加工结束并且处于开模状态时，顶出销在拉深凸模向下方移动的同时向下方移动，并且移动到其下端面与凹模支架62的下表面大致相同或者稍微露出的程度。随着该移动，能够将附着在孔部61a的内表面上的金属薄板P的加工途中的膨出部挤出来，由此能够使金属薄板P从上模脱离。
[0083]如图4、图5所示，在向作为拉深加工部的拉深凸模71的前端部的侧面与孔部61a的内周面之间供给润滑油时，从板内给油路径81供给喷雾状的润滑油(冲压加工油)。该喷雾状的润滑油在开口部81a、给油槽82、连通路径85、纵向给油路径83、横向给油路径84中流动。
[0084]关于从开口部81a向给油槽82的润滑油的移动，拉深凸模的第I圆柱状部71a的外周面与通孔72a的内周面之间的间隙较小，而且给油槽82形成为环绕外周面一周，因而润滑油能够顺畅地向给油槽82移动。并且，如图8(c)所示，横向给油路径84按照相等角度间隔被配置成例如十字状，因而能够对拉深加工部的整个区域顺畅给油。
[0085]另外，在该拉深加工装置中，在调整拉深凸模71的上端面的高度的情况下，通过手动马达或者电动马达使构成高度调整装置77的蝶楔下部部件77b沿水平方向移动，以调节支撑拉深凸模71的蝶楔上部部件77a的上表面高度。在这种情况下，将给油槽82和开口部81a的尺寸及位置设定成，使给油槽82随着拉深凸模71的上下移动而同样地上下移动，因而虽然与板内给油路径81的开口部81a的位置错位，但是不会妨碍连通。因此，在根据需要使高度调整装置77进行动作时，也不会妨碍对拉深加工部的给油。
[0086]实施方式能够发挥如下所述的效果。
[0087](I)在基于高度调整装置77进行高度位置调整时，无论拉深凸模71的上端面的高度位置如何，都按照能够维持板内给油路径81的开口部81a和拉深凸模71的给油槽82的连通的尺寸及位置关系，形成板内给油路径81的开口部81a和拉深凸模71的给油槽82。因此，在具有调整拉深凸模71的上端面的高度位置的高度调整装置77的拉深加工装置中，能够不妨碍对拉深加工部供给润滑油，热交换器用翅片I的套管部10的加工精度提高。
[0088](2)0型环86在拉深凸模71的外周面与凸模固定板72的通孔72a的内周面之间安装于给油槽82的上方。该O型环86能够减少经由拉深凸模71与