金属铁的制造方法

专利名称：金属铁的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种金属铁的制造方法，更具体地说，涉及一种金属铁的制造方法的改进方法，在向移动炉床上供给含氧化铁的物质和碳质还原剂的混合物，进行加热还原制造金属铁时，能够防止以下现象，即，为提高进行加热还原的炉床上的气氛的还原电势，铺撒在炉床上的气氛调节用碳材，在炉床上凝固，凝结成板状，阻碍操作性的现象，能够顺利进行连续操作。
背景技术：
作为加热还原铁矿石等的氧化铁源，制造金属铁的比较新的方法，有采用使铁矿石等氧化铁源和碳材等的碳质还原剂的混合粉末或该混合物凝固成颗粒状等的碳材内装原料，通过在移动炉床上将其加热，还原氧化铁，制造金属铁的方法。
在实施此方法时，为提高进行加热还原炉床上的还原电势，从而提高还原效率，有在向炉床上供给上述原料之前，在炉床上铺撒气氛调节用碳材的方法(例如，特开平11-106816号、特开平11-106816号、特开平11-172312号、特开平11-335712号、特开2000-45008号等)。发现上述气氛调节用碳材，能防止加热还原生成的金属铁或副产炉渣与炉床耐火物直接接触，在抑制炉床耐火物的熔损方面也有作用效果。
本发明者们，也对预先并用气氛调节用碳材的装入的金属铁制造方法进行了研究，得知在上述以往的方法中，存在以下未解决的问题。
即，在以往法中指出的最大问题是，根据作为气氛调节用的粉粒状碳材的种类，在含氧化铁的原料的加热还原工序中，粉粒状的上述碳材固结，凝固弯曲成煎饼状，严重影响连续作业。此现象如果发生在作业中的炉床上，引起以下多种问题
①加热还原生成的金属铁和副产炉渣，通常，在制造设备的最下游侧，将其冷却凝固，利用螺旋杆等掏出装置从炉床上排出，但凝固弯曲成煎饼状的上述凝固碳材挂在掏出装置上，严重阻碍从炉床上排出还原铁或副产炉渣等。
②如果用掏出装置硬从炉床上强行排出凝固弯曲成煎饼状的凝固碳材，则要对掏出装置加大负荷，成为造成该装置的故障的原因。而且，凝固的碳材损伤炉床的耐火物，严重降低耐久性。
③还原生成的金属铁的一部分混入该凝固碳材内，降低金属铁的回收率。
④如果在原料装入之前，在炉床上铺撒固结性碳材，则该碳材凝固弯曲成煎饼状，如果在其上面供给原料，则原料向低处流动，或落入碳材层的裂缝中，不能以均匀的厚度装入原料。
此外，从炉床上排出的碳材的大部分，仍残存高的还原活性，但在以往技术中，实质上直接废弃该炭材，即使从有价资源的有效利用的观点考虑，也还有改进的余地。

发明内容
本发明是针对上述问题而提出的，目的是消除因用作气氛调节用的粉粒状的碳材凝固成煎饼状而产生的上述各种障碍，或确立作为有价资源有效再循环利用残存还原活性的使用过的碳材的技术，谋求降低气氛调节用碳材的消耗量。
所谓能够解决上述问题的本发明的金属铁的制造方法，是在移动炉床上加热具有含氧化铁物质和碳质还原剂的原料，还原该原料中的氧化铁，制造金属铁的方法，其特征在于在向炉床上铺撒粉粒状的气氛调节用碳材后，供应上述原料，作为该气氛调节用碳材，使用非固结性碳材。
作为在本发明中使用的上述气氛调节用碳材，优选使用粒径实质上在3.35mm以下，并且0.5～3.35mm的粒径范围的颗粒占20质量％以上，同时，流度为0(零)的碳材。此外，作为该气氛调节用碳材的其他优选例，可以举例通过用500℃左右以上的温度热处理固结性碳材，形成非固结性的碳材。
此外，在金属铁制造设备中通过用作气氛调节用碳材而接受热滞后的回收碳材，由于通过接受该热滞后，形成失去固结性的非固结性，所以该回收碳材也能够有效用作非固结性碳材，由于原来为非固结性的碳材也接受上述热滞后，保持非固结性，所以，同样能够回收，再循环使用。
在本发明中，此外，作为其它碳材，通过在固结性碳材中配合非固结性碳材，也能有效使用形成非固结性的混合碳材。此时，作为固结性碳材，使用新的碳材，作为非固结性碳材，能够使用优选以500℃以上的温度热处理过的碳材。特别是，在金属铁制造设备中接受热滞后的碳材，通过接受热滞后，由于失去固结性，所以如果将其回收再循环，在有效利用废材料的同时，也能够有利于谋求降低气氛调节用碳材的消耗量。
而且，如果采用碳材再循环法，由于能够用下面工序的处理回收混入回收碳材中的微粒子状的金属铁或副产炉渣，所以能够提高金属铁的回收率，此外，在作为副产物有效利用副产炉渣时，由于也能够提高其回收率，所以优选。
此外，当在上述固结性碳材中混合使用非固结性碳材时，其优选的配合比率，也因所用的固结性碳材的固结力而变化，但优选相对于前者的50％～10质量％，后者为50％～90质量％的范围。
在实施该方法时，对于从移动炉床炉排出的金属铁的一部分，特别是微细的部分，由于可以再次返送到移动炉床炉，此外，还能够利用静电高效率回收上述碳材，所以选优。


图1是本发明的实施例中采用的还原·熔融流程图。
图2是本发明的其他实施例中采用的还原·熔融流程图。
图3是本发明的另一其他实施例中采用的还原·熔融流程图。
图4是参考例中采用的还原·熔融流程图。
图5是表示本发明采用的金属铁、副产炉渣及回收碳材的分离工序的流程图。
具体实施例方式
本发明可用于，例如美国专利第6036744号、特开平09-256017号、特开2000-144224号、特开平11-131119号等各公报公开的方法，即，用于通过混合铁矿石等含氧化铁物质和碳材等的碳质还原剂，根据需要，在块状化或成形成颗粒状等后，在移动炉床上加热·还原，然后再次加热，熔融·凝集生成还原铁，同时分离副产炉渣，制造粒状或块状的高纯度金属铁的方法。
已知，如前面提示说明的以往技术，在此种金属铁的制造方法的实用化中，作为用于在移动炉床上高效率加热还原原料混合物中的氧化铁源的手段，在装入原料之前，在炉床上，铺撒粉状的气氛调节用碳材，通过高位保持加热还原时的炉床上的还原电势，提高还原效率，谋求提高金属铁的回收率。
但是，在这些以往技术中，因气氛调节用碳材的种类，如上所述，该碳材被还原·熔融时的热固结，结成板状，引起如前面说明的操作上的种种障碍。
因此，为解除上述的气氛调节用碳材的固结引起的障碍，高效率且顺利地连续进行金属铁的制造，从多角度进行了研究。结果发现，作为气氛调节用的碳材，即使在还原·熔融原料混合物时的加热条件下，如果有选择地使用不凝固的并维持粉粒状的碳材，能够轻易解决上述问题，从而完成的了本发明。
因此，在本发明中，总之，作为气氛调节用碳材，使用非固结性碳材，是本发明的特征内容，作为非固结性碳材的具体例，例如可举例以下的各种碳材。
①粒径实质上在3.35mm以下，并且，0.5～3.35mm的粒径范围的颗粒占20质量％以上，优选占40质量％以上，最高流度(详细情况见后述)为零(0)的碳材满足此种粒度构成和最高流度的碳材，即使在制造金属铁时的本质上还原性的高温条件(通常为700～1600℃，一般为900～1500℃)下，也不固结，维持粉粒状态。但是，如在后记的实施例中所述，粒径3.35mm以下，并且，0.5～3.35mm范围的粗颗粒物低于20质量％的粉粒状碳材，即使最高流度为零，在还原·熔融时的温度条件下，发现引起固结现象。其理由现在还解释不清楚，认为是因为，此种碳材多含0.5mm以下的微粉状物，这些微粒状的碳材具有粘结剂的作用，可促进碳材的固结。而且，如果增加0.5mm以下的微粉状物的所占比率，由于金属铁制造设备内的气流造成的飞溅增多，所以不优选。
另外，在碳材的粒径是超过3.35mm粗粒物的情况下，不引起固结的障碍，但是，由于表面积不足，降低作为气氛调节剂的作用，所以，应极力避免混入粒径超过3.35mm的粗粒物。此外，为了有效发挥作为气氛调节剂的功能，优选使用上述0.5～3.35mm的粗粒物的含量在60质量％以下的碳材。
②用500℃左右以上的温度热处理的碳材如果根据本发明者们确认的内容，即使是固结性的碳材，如果在非氧化性气氛下，用500℃左右以上的温度对其加热处理，也确认能失去固结性，成为非固结性。因此，即使是在固结性方面不合适的碳材，只要在非氧化性气氛下，用500℃左右以上、优选600～1200℃的温度范围，将其加热处理，就能够变为作为非固结性碳材，能够无障碍使用的碳材。
另外，在采用移动炉床炉制造金属铁时，在作为气氛调节用碳材使用后，与金属铁或副产炉渣分离、回收的碳材，接受相当于上述加热处理的热滞后，由于通过在非氧化性气氛下的加热，改变成非固结性碳材，所以，该再循环碳材，在回收后，根据需要，通过粒度调整，能够有效用作气氛调节用碳材。
③在固结性碳材中配合适量的非固结性碳材，形成非固结性的混合碳材的利用如在后记的实施例中所述，如果在最高流度为超零且具有固结性的碳材中适量配合非固结性碳材，能够形成作为混合碳材整体为非固结性碳材，能够有效用作非固结性的气氛调节用碳材。此时，作为非固结性碳材，同样能够利用通过热处理如前所述的固结性碳材，改质成非固结性的碳材，及在金属铁制造设备中接受同样的热滞后之后回收的回收碳材。
相对于固结性碳材的非固结性碳材的最佳配合量，根据所用的固结性碳材的固结性的大小，例如最高流度的值变化，如果是该流度原来就小的碳材，只通过配合少量的非固结性碳材，就能够变成非固结性碳材。另外，在使用该流度高的固结性碳材时，需要相对多地配合非固结性碳材。但是，将固结性碳材改变成非固结性的标准的配合量为，固结性碳材50％～10质量％、非固结性碳材50％～90质量％，一般为固结性碳材60％～10质量％、非固结性碳材40％～90质量％的范围。
即使在上述方法中，本发明特别优选的是，在金属铁制造设备中接受热滞后，改变成非固结性的回收碳材，及在固结性碳材中配合该回收碳材，形成非固结性的混合碳材。附带说明，即使在为提高还原效率使用气氛调节用碳材的以往技术中，也未试验回收、再循环与金属铁或副产炉渣等一同排出的气氛调节用碳材，其大部分与副产炉渣等一同填埋废弃。
但是，作为气氛调节用使用的碳材，即使在加热还原·熔融的末期，也必须保持有防止金属铁再氧化的还原活性，因此，由于排出的碳材残存相当的还原活性，所以，能够有效用作还原剂。而且，回收碳材，由于接受如前面所述的氧化铁源的还原·熔融时的热，改变成非固结性碳材，所以，通过将其用作再循环碳材，与使用新碳材时相比，更能够确实防止碳材的凝固，能够进一步提高操作稳定性。
此外，如果再循环地使用如上所述的回收碳材，以相当量混入回收碳材中微细粒状的金属铁，既能够再度返送到金属铁制造设备中，也能够寄予提高金属铁的回收率。同样，在作为有价资源回收副产炉渣时，由于也能够将以微细粒状混入回收碳材中的炉渣，与该碳材一同返送到金属铁制造设备，所以，也能够提高副产炉渣的回收率。
只要如此良好地应用本发明，能够享受以下多种好处1)解决碳材固结的问题；2)能够有效利用以往废弃的残存还原活性的碳材，能够寄予降低碳材的消耗量；3)通过与回收碳材一同再循环利用与碳材一同废弃损失的微细的金属铁粒子，能够提高金属铁的回收率；4)同样，在作为有价资源回收副产炉渣时，也能够提高其回收率。
另外，实施本发明时采用的装置，即移动炉床型还原·熔融用加热炉的构成，也不特别限定，完全可以采用，例如美国专利第6036744号、特开平09-256017号、特开2000-144224号、特开平11-131119号等各公报公开的还原·熔融炉。但是，最优选的设备，能够连续、高效实施从原料的加热还原到还原铁的熔融和粒状物的凝集及副产炉渣的分离，推荐使用旋转炉床炉。
在本发明中，作为铁源使用的含氧化铁物质的种类，也不特别限定，作为原料，除有代表性的铁矿石外，完全可以使用如钢厂排出的炼铁·炼钢屑等炼铁废料或边角料、分别回收的废铁等，当然，这些，也可以作为适宜的混合物，根据需要使用多种。
此外，含氧化铁物质的还原所必需的碳质还原剂的种类，也不特别限定，作为主成分，含有如煤或焦炭等碳，通过燃烧乃至热分解，只要释放出还原性的一氧化碳的，全都可以使用。此外，气氛调节用碳材，在能适合上述本发明的目的的范围内，只要根据需要，能够改质或混合各种煤或焦炭等，形成非固结性碳材的，全都可以使用。
此外，还原·熔融的具体的条件也不特别限定，可以采用，例如美国专利第6036744号、特开平09-256017号、特开2000-144224号、特开平11-131119号等各公报公开的条件，但在标准上，优选采用炉内温度保持1200～1500℃、更优选1200～1400℃的范围，进行固相还原主体的还原，通过将炉内温度继续升高到1400～1500℃，还原部分残存的氧化铁，同时使生成的金属铁熔融(还原铁)，并凝集成粒状的2段加热方式。通过设定如此的条件，能够稳定、高成品率地制造粒状金属铁。此期间的1个循环所需的时间，通常为8分钟到13分钟左右，能够用如此短的时间完成氧化铁的固相还原和熔融及凝集。
而且，在本发明中，通过在进行如前所述的氧化铁还原的炉床上铺撒气氛调节用碳材，由于通常能够高位保持炉床上的还原电势，所以，特别是在加热还原的末期或还原铁的熔融时候，还原铁也不接受再氧化，能够确保稳定的高还原效率。此外，撒在炉床耐火物上的该碳材，由于也能够防止还原·熔融生成的熔融金属或熔融炉渣直接与炉床耐火物接触，使耐火物劣化的现象，所以也有助于延长炉床耐火物的寿命。撒在炉床表面的气氛调节用碳材的铺撒厚度，优选设定在1～10mm的范围。
另外，通常，以混合状态，从金属铁制造设备排出金属铁和副产炉渣及气氛调节用碳材。其中，能够利用磁力等回收金属铁。此外，由于其一部分，特别是微细的粒状物，通过再次返送到移动炉床炉中，使其再凝集，能够提高作为制品处理容易且作为难于引起氧化劣化的粗粒金属铁的收率，所以优选。此外，副产炉渣和气氛调节用碳材，通过筛选操作，能够大体分离，但是，如果利用静电，由于即使是在筛中不能分离程度的或微细粒径的，都能容易分离，所以优选。根据需要，筛选或磁力分离操作与静电分离操作并用更有效。
实施例以下，根据实施例，具体说明本发明的构成及作用效果，但本发明并不局限于以下的实施例，也可以在符合前后所述的要旨的范围内，适当变更实施，这些都包含在本发明的技术范围内。
实施例1关于下表1示出的化学组成的碳材，各自单独供于下述的加热试验。另外，各碳材将粒度调整到0.5～1.0mm的范围，采用管式电炉，在气氛中，1000℃加热90秒后，冷却，观察外观，检查有无固结。此外，调查各碳材的最高流度。另外，所谓的最高流度，是JIS MS8801规定的值，能够利用Gieseler Plasto meter求出，利用10gDDPM表示的值。
结果如表1所示，最高流度为0(零)的碳材A～F都未显示固结性，在加热处理后也维持粉粒状。与此相对，最高流度超过0的碳材G～J都在管式电炉内固结成块状。此外，碳材K、L，是将碳材I、J在氮气氛中，1000℃热处理8分钟后的碳材，确认通过该热处理变为非固结性。
表1

此外，表2表示，在上述表1所示碳材中，在显示固结性的碳材中配合非固结性的碳材，同样在氮气氛中，1000℃热处理90秒加热时的固结性的研究结果。由此表可以看出，即使是具有固结性的碳材，只要在其中配合适量的非固结性碳材，就能够形成非固结性的混合碳材。此时，能够确认，固结性碳材的最高流度越高，越必须增大为解除固结性的非固结性碳材的混合比例。
表2

实施例2在作为气氛调节用碳材，使用上述表1所示的碳材H(粒径3mm以下)，按图1所示的流程图，在用旋转炉床型还原熔融装置，还原熔融装入碳材的铁矿石颗粒(粒径16～20nm)，制造金属铁时，进行了再循环气氛调节用碳材的试验。即，在旋转炉床炉的原料供给部，在炉床上，以大约3～6mm的厚度，铺撒气氛调节用碳材(碳材H的新品和再循环碳材的混合物)，在其上面，一边供给原料颗粒一边加热，进行该原料颗粒的还原·熔融。然后，与残存在炉床上的气氛调节用碳材一同冷却生成的还原铁和副产的炉渣，利用掏出装置，从炉床上排出。然后，将排出物付与磁选装置及筛选装置，分离还原铁和副产炉渣，回收分离的残存碳材，作为再循环碳材返送到原料供给侧，重复使用。还原熔融的操作条件如下。
原料颗粒使用按质量比78∶22的比率配合下述成分组成的铁矿石原料和碳材的粉体，添加少量的粘合剂，通过造粒·干燥得到的平均粒径18mm的粒状颗粒。
铁矿石原料组成(质量％)T、Fe 68.1％、SiO21.4％、Al2O30.5％操作条件加热还原区温度…约1350℃、通过时间…10分钟熔融区温度…约1450℃、通过时间…5分钟采用该方法，在混合新碳材H40质量份和再循环碳材60质量份，进行连续操作时，该混合碳材在还原熔融工序不固结，能够利用掏出装置，顺利进行从炉床上的排出和再循环，能够无障碍地继续连续操作。
实施例3作为其他实验，使用与上述相同的旋转炉床型还原熔融装置，按图2所示的流程图，按质量比20∶20∶60份的比率，混合、供给上述表1所示的碳材I(固结性)的新品和上述碳材F(非固结性)的新品，以及在用该装置接受热滞后后回收的再循环碳材，同样地进行连续操作。采用的原料颗粒及操作条件与上述实施例1相同。
其结果表明，在冷却凝固的还原熔融生成物的排出位置，不引起气氛调节用碳材的固结，能够用掏出装置顺利地排出生成物。然后，如果将排出物付与磁选装置及筛选装置，若在回收粒状的金属铁的同时，分离还原铁和副产炉渣，能够得到残存的碳材，回收的残存碳材(粒径3mm以下)，能够作为非固结性碳材，无障碍地重复使用。
实施例4变化上述表1所示的符号F的碳材的破碎程度，准备下述表3所示粒度构成的2种碳材，采用各种碳材，进行与上述实施例1相同的加热试验，比较固结的有无。结果如表3并记，即使是相同成分组成的碳材F，也因其粒度构成不同而固结性发生变化，粒径0.5～3.25mm范围的颗粒在20质量％以上的碳材，未引起固结，但如果该粒径范围的颗粒低于20质量％(即低于0.5mm的微粒物超过80质量％的碳材)，产生轻微固结。由此表明，适当调整碳材的粒度构成，对防止固结也是有效的。
表3

实施例5在实验用加热炉的耐火物垫座上，铺撒上述表1所示符号C的碳材50g，在其上面，排列成1层地装入原料配合与上述实施例1所用相同的干燥颗粒(粒径9.5～13.2mm)约170g，在氮气氛中，炉内温度1450℃下，加热20分钟，进行还原·熔融，调查生成的粒状铁和副产炉渣的粒度分布(实验1、2)。
此外，与上述同样，在碳材50g中，混合粒径1～3.35mm的粒状铁20g和炉渣1g，将该混合物铺撒在耐火物垫座上，除此以外，与上述完全相同地进行还原·熔融实验，同样地求出生成的粒状铁和副产炉渣的粒度分布(实验3、4)。结果如表4所示。
表4


这些实验，是为在再循环用作气氛调节用的碳材时，确认通过再使用，能回收多少混入再循环碳材中的粒状铁和炉渣而进行的，实验1、2是未设想碳材再循环的实验例，实验3、4是设想碳材再循环的实验例。
如果比较表4的实验1、2和实验3、4，可以看出，在设定碳材再循环的实验3、4中，粒状铁与炉渣总共直径1～3.35mm的生成物的重量小于实验1、2时的量和预先混入碳材中的量的和，但直径3.35～6.7mm的生成物的量增加，相当于上述减小的量。由此表明，在还原·熔融工序，预先在碳材中混合的量(相当于混入再循环碳材中的量)与粒状铁、炉渣一同凝集。
实施例6如图3所示，混合非固结性碳材A(40质量份)和再循环碳材(60质量份)，作为混合碳材(100质量份)，与上述实施例1同样，将混合碳材铺撒在旋转炉床炉上，在其上面，装入内装碳材的干燥颗粒，进行还原·熔融。在冷却、排出生成物后，付与筛选装置分离，如果回收适合工业利用的粒径约3mm以上的粒状铁和副产炉渣，则可回收60质量份的含有微细粒状铁和炉渣的约3mm以下的碳材。因此，作为再循环碳材，如果全量循环使用该回收碳材，追加供给新碳材40质量份，能够保证作为生产线整体的平衡，能够顺利进行连续操作。
参考例根据图4，除使用干燥颗粒和非固结性碳材A，不进行碳材再循环外，同样地进行还原·熔融，按粒径大约3mm，筛分成粒状铁和副产炉渣及回收碳材。此外，从炉中排出的总金属铁中的大约9质量％，作为微细粒铁含在回收碳材中，此部分成为制品损失。副产炉渣也是同样，在不采用碳材再循环时，从炉中排出的总副产炉渣中的大约70质量％，能够作为微细炉渣与回收碳材一同排出，在作为有价资源回收炉渣时，它们直接成为损耗。
实施例7上述的实施例1(图1)及实施例(图2)中的分离操作中，如图5所示，首先，磁选从旋转炉床炉排出的金属铁和副产炉渣及气氛调节用碳材的混合物，回收金属铁。然后，在使残余的副产炉渣和气氛调节用碳材的混合物摩擦带电后，供给具有正电极和负电极的静电分离装置，分离副产炉渣(带负电)和气氛调节用碳材(带正电)。分离的气氛调节用碳材，能够与上述图1、2所示相同地再循环，再使用。
另外，作为带电法，当然能够采用摩擦带电法以外的带电法，例如采用离子发生装置的带电法或电晕带电等。
本发明按以上构成，当在移动炉床炉上加热含有含氧化铁物质和碳质还原剂的原料，还原该原料中的氧化铁，制造金属铁时，在向炉床上铺撒粉粒状的气氛调节用碳材后，供应金属铁制造用原料，作为该气氛调节用碳材，通过使用非固结性碳材，能防止粉粒状的该碳材固结凝固成煎饼状，造成排出障碍，由此，在能够继续顺利进行连续操作的同时，还能够抑制炉床耐火物的损伤，延长其寿命。
此外，作为该气氛调节用碳材，如果采用再循环在该金属铁制造设备中回收的碳材的方法，除能够大幅度降低该碳材的消耗量外，还能够回收以往直接废弃的回收碳材中的金属铁或副产炉渣，能够提高它们的回收率，还能够享受一举两得以上的附加的作用效果。
权利要求
1.一种金属铁的制造方法，在移动炉床上加热含有含氧化铁物质和碳质还原剂的原料，还原该原料中的氧化铁，制造金属铁，其特征在于在向炉床上铺撒粉粒状的气氛调节用碳材后，供给上述原料，作为所述该气氛调节用碳材，使用非固结性碳材。
2.如权利要求1所述的制造方法，其中，作为上述气氛调节用碳材，使用粒径实质上在3.35mm以下，并且，0.5～3.35mm的粒径范围的颗粒占20质量％以上，同时最高流度为0的碳材。
3.如权利要求1或2所述的制造方法，其中，作为上述气氛调节用碳材，使用固结性碳材的热处理物。
4.如权利要求1～3中的任何一项所述的制造方法，其中，作为上述气氛调节用碳材，使用在金属铁制造设备中接受热滞后的回收碳材。
5.如权利要求1～4中的任何一项所述的制造方法，其中，作为上述气氛调节用碳材，混合使用非固结性碳材和在金属铁制造设备中接受热滞后的回收碳材。
6.如权利要求1或2所述的制造方法，其中，作为上述气氛调节用碳材，使用在固结性碳材中配合非固结性碳材而形成非固结性的混合碳材。
7.如权利要求6所述的制造方法，其中，作为上述固结性碳材，使用新的碳材，作为非固结性碳材使用热处理过的碳材。
8.如权利要求7所述的制造方法，其中，作为上述热处理过的碳材，使用在金属铁制造设备中接受热滞后的回收碳材。
9.如权利要求5～8中的任何一项所述的制造方法，其中，上述固结性碳材和非固结性碳材的配合比率，相对于前者50％～10质量％，后者设定为50％～90质量％。
10.如权利要求1～9中的任何一项所述的制造方法，其中，再次向移动炉床炉返回从移动炉床炉排出的金属铁的一部分。
11.如权利要求4、5、8中的任何一项所述的制造方法，其中，利用静电回收上述碳材。
全文摘要
本发明提供一种加热含有含氧化铁物质和碳质还原剂的原料，还原·熔融制造金属铁的方法，在向加热还原炉的炉床上铺撒粉粒状的气氛调节用碳材后，供给金属铁制造用原料，作为该气氛调节用碳材，通过使用非固结性碳材，能阻止粉粒状的该碳材固结成煎饼状的现象，能够在稳定的操作性下，高效率进行固体还原。
文档编号C21B13/08GK1585826SQ0282230
公开日2005年2月23日 申请日期2002年10月25日 优先权日2001年11月12日
发明者菊池晶一 申请人:株式会社神户制钢所