专利名称：脱硫工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种脱硫工艺，属于炼钢脱硫技术领域。
背景技术：
煤基直接还原法流程短、无污染、符合循环经济模式的新工艺，是继高炉法、天然气法 后，当今世界最新型的冶炼技术。四川龙蟒矿冶有限责任公司采用该工艺年处理钒钛铁精矿 7万吨，年产钒钛铁精矿直接还原铁6万吨、富钛渣1.63万吨、钒渣1500吨、副产铁4万吨。 由于红格钒钛磁铁矿原始硫较高(平均脱前硫质量分数在0.27%)，该公司采用喷吹脱硫， 在喷吹过程中使用混合空气做为喷吹气体，造成喷吹过程中喷溅大且脱硫效率不高，从该公 司建成投产以来，脱后硫从未低于O. 045%。
为解决脱硫的问题，本发明的发明人为四川龙蟒矿冶有限责任公司引进了KR法脱硫。由 于成规模的铁厂都有混铁炉，铁水从高炉流出来后，进入混铁炉中保温，然后从混铁炉中直 接将铁水倒入铁水罐。KR法脱硫是将耐火材料制成的搅拌器插入铁水罐液面下一定深处，并 使之旋转。当搅拌器旋转时，铁水液面形成"V"形旋涡(中心低，四周高)，此时加入脱硫 剂后，脱硫剂微粒在浆叶端部区域内由于湍动而分散，并沿着半径方向"吐出"，然后悬浮 ，绕轴心旋转和上浮于铁水中，也就是说，借这种机械搅拌作用使脱硫剂巻入铁水中并与接 触，混合、搅动，从而进行脱硫反应。当搅拌器开动时，在液面上看不到脱硫剂，停止搅拌 后，所生成的干稠状渣浮到铁水面上，扒渣后即达到脱硫的目的。
四川龙蟒矿冶有限责任公司没有混铁炉，铁水从高炉中经过铁水沟直接流入铁水罐中。 高炉流出来的铁水流量小，平均出炉时在30分钟，所以温降较大。如果将脱硫剂先加入铁水 罐中，无法翻腾，从而使脱硫剂滞留在罐底，不能产生反应。如果在搅拌时加入全部脱硫剂 ，则脱硫剂容易与铁水发生粘接现象，使脱硫剂无法在铁水中全部反应，从而影响脱硫效果 。本发明的发明人经过多次试验、摸索，形成了一套新的脱硫方法，解决了脱硫问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种新的脱硫工艺。
本发明的技术方案在炉子出铁过程中，在铁水沟内加脱硫剂总量的55-65%，铁水出完 后，在脱硫平台，铁水罐内搅拌并加入剩余的脱硫剂。
优选的技术方案在炉子出铁过程中，在铁水沟内加脱硫剂总量的60%，铁水出完后，在脱硫平台搅拌并加入剩余的脱硫剂。
具体地，在铁水沟按加入脱硫剂总用量的55-65%，且须按铁水的流量，慢慢加入，达到铁水出完，脱硫剂的55-65%加完。在出铁水时，铁水罐最好给脱硫剂留出一定的反应空间，不使铁水出得过满，导致脱硫剂困难或不能脱硫。
在脱硫平台，在罐内加脱硫剂过程中，不能集中向罐内投料，应先上下搅拌约5分钟后开始加入剩余的脱硫剂，必须边搅拌边投料，严禁脱硫剂在铁水罐内发生堆积现象，避免搅拌时发生瞬时剧烈反应，导致铁水溅出伤人。上下搅拌的作用是将铁水充分搅拌使用铁水在铁水罐中形成涡流，从而使用脱硫剂能充分反应。
脱硫剂全部加完后，搅拌浆应上下搅拌，总脱硫时间不得少于15分钟，以达到脱硫剂全部反应完毕。脱硫过程中，搅拌浆的转速控制在(90 120)转/分钟。
搅拌浆的插人深度控制在铁水装入深度的3/1 3/2。不能插入过深，也不过浅，影响脱硫效果。
本发明脱硫工艺可以采用现有脱硫剂。
优选的，可以使用以下重量配比的脱硫剂电石30-40%、石灰50-65%、萤石3-5%、纯碱2-5%。优选的方案是电石35%、石灰55%、萤石5%、纯碱5%。脱硫剂的加入量为28-32kg/t铁。优选30 kg/t铁。
自从采用本发明方法后，平均脱硫效率在80%，最高脱硫效率为98%，脱硫后硫在0.045%以下。与原方法的脱硫效率20%，脱硫后硫O. 15%相比，脱硫效率大大提高了，脱硫后硫大大将低，较好地解决了四川龙蟒矿冶有限责任公司长期脱硫效果不佳的困境，同时为采用KR工艺但无混铁炉的公司提供了一种新的选择。
具体实施例方式
实施例l采用本发明方法进行脱硫试验
将电石、石灰、萤石、纯碱等各原料经过初破后由皮带运输机送至细破，由除铁器去除各原料的铁杂质后按重量配比为电石35%，石灰55%，萤石5%，纯碱5%，由园盘给料机加入球磨机内，球磨机(球磨机里主要是钢球和钢锻)进行球磨至粒度《100目的》90% (即脱硫剂的粒度全部小于lmm以下，其中小于O. 154mm的大于90。/。)备用，水份小于O. 1%，备用。
按加入量为30kg/t铁的量脱硫，具体脱硫过程如下
1)出铁水(在铁水沟加60%的脱硫剂)
铁水从高炉中经过铁水沟直接流入铁水罐中，出炉时间30分钟。按耗3%，在铁水沟内加缓慢加入，60%的脱硫剂。当铁水流满铁水罐时，60%的脱硫剂加完。铁水罐车的周边必须干燥，防止放炮。
2) 铁水罐扒渣
(1) 脱硫铁水罐由牵引车运载至扒渣位置后，由主控台将罐倾斜至扒渣角度(以铁水不能溢出为准)，然后进行扒渣操作。
(2) 扒渣机在运转前接通电源并选择好手动或自动操作方法(扭动转换操作手柄)，要确认清楚手动(ISW)或自动(3PL)灯光显示和紧急停车手动按钮的位置。
(3) 要确认压縮空气的入口压力达到0. 6 0. 8MPa，操作压力>0. 45MPa。
(4) 扒渣机运转前，小车的前进端极限应设在零位，后退端极限应设在拾位上，否则不允许运转。
(5) 扒渣机的前后行程5-6米，高度为0.9米，左右旋转角度为12.5。。(6)当罐内铁水中带有大于600kg的渣块时原则不能强行扒渣，应将铁水返回到混铁炉。
(7)铁水在搅拌前后都要进行扒渣，罐内渣子扒到铁水裸露2/3
3) 巻扬
(1) 运行前必须检査主操作台电源转换开关、确认钢丝绳及抱闸正常，进行试运转后方能使用。
(2) 铁水罐必须对准扒渣的中心线，方可进行倾翻铁水罐操作。
(3) 机旁操作巻扬时，只许挂脱勾操作，倾斜操作应在主控制台进行。
4) 搅拌
(1) 首先试灯检査，确认操作台上的所有工作信号是否正常。
(2) 确认铁水缶中心线对准搅拌器中心线，正负误差〈50mm。
(3) 准确测铁水液面高度，并对搅拌器进行预烘烤3 分钟(新搅拌器在使用前50次在于烘烤后进行浸泡烧结5 0分钟)。搅拌器浸入铁水深度350 600mm搅拌时间为3-9分钟，转速8C) 120转/分。
搅拌浆在下降过程中严禁开旋转电机，防止铁水四处飞溅，当下降到为后，再平稳启动旋转电机。
在启动旋转电机前，做好检査确认，在铁水罐的周边无人后，方可启动旋转电机。
(4) 铁水液面在3000 3700间可方可拉钟操作，搅拌过程中注意观察电流(《200A)及转速波动情况和相关信号反应，并在搅拌结束前3分钟实施必要的均匀减速，但减速后下限转速》78转/分。
(5) 应先上下搅拌约5分钟后开始加入40%的脱硫剂，必须边搅拌边投料，严禁脱硫剂在铁水罐内发生堆积现象，在搅拌时发生瞬时剧烈反应，导致铁水溅出伤人。
此时转速降低2—5转，距投料剩余100kg时，均匀增速达所需速度，因为在投料过程中
，为保证操作人员的安全，应适当降低转速以避免脱硫剂与铁水反应剧烈，导致铁水溅出伤
人.并依据火花飞溅及亮度情况，进行适当的减速调节。
脱硫剂全部加完后，搅拌浆应上下搅拌，总脱硫时间不得少于15分钟，以达到脱硫剂全
部反应完毕。上下搅拌的目的是将铁水充分搅拌使用铁水在铁水罐中形成涡流，从而使用脱
硫剂能充分反应。
(6)在下搅拌浆前，铁水罐必须停稳后进行。每处理一罐要对搅拌器进行确认，搅拌器耐火材料损坏或脱落》50mm时或有槽沟、孔眼凹坑情况必须进行热修补后才能使用。
试验结果如下:
项目脱硫前脱硫后脱硫剂单脱硫效
耗/ks. tFe_1率/%
试验平均0. 270. 03730
结杲波动0. 26~0. 300. 019 0. 1220 3560—98
平均脱硫效率在80%，最高脱硫效率为98%，脱硫后硫在0.045%以下，与原方法的脱硫效率20%，脱硫后硫O. 15%相比，脱硫效率大大提高了，脱硫后硫大大将低，较好地解决了四川龙蟒矿冶有限责任公司长期脱硫效果不佳的困境。
权利要求
权利要求1脱硫工艺，其特征在于在炉子出铁过程中，在铁水沟内加脱硫剂总量的55-65％，铁水出完后，在脱硫平台，铁水罐内搅拌并加入剩余的脱硫剂。
2 根据权利要求l所述的脱硫工艺，其特征在于在炉子出铁水过程 中，在铁水沟内加脱硫剂总量的60%;铁水出完后，铁水罐移至脱硫平台，搅拌铁水罐内铁水并加入剩余的脱硫剂。
3 根据权利要求2所述的脱硫方法，其特征在于在出铁水时，铁水罐不能过满，须给脱硫剂留出一定的反应空间。
4 根据权利要求3所述的脱硫方法，其特征在于出铁过程中，在铁 水沟内加脱硫剂时缓慢加入，达到铁水出完，60%的脱硫剂加完。
5 根据权利要求2所述的脱硫方法，其特征在于在铁水罐内加脱硫 剂过程中，先上下搅拌约5分钟后开始加入40%的脱硫剂，边搅拌边投料。
6 根据权利要求5所述的脱硫方法，其特征在于铁水罐内搅拌浆的 转速控制在90 120转/分钟，搅拌浆的插人深度控制在铁水装入深度的3/1 3/2。
7 根据权利要求6所述的脱硫方法，其特征在于铁水罐内开始加入 40%的脱硫剂时转速降低2 5转，距投料剩余100kg时，均匀增速达所需速度。
8 根据权利要求7所述的脱硫方法，其特征在于脱硫剂全部加完后 ，搅拌浆上下搅拌，总脱硫时间不少于15分钟。
9 根据权利要求l-8任一项所述的脱硫方法，其特征在于所述脱硫 剂其化学成分按重量配比为电石30-40%、石灰50-65%、萤石3-5%、纯碱2-5%，按 28-32kg/t铁的总量计算脱硫剂。
全文摘要
本发明涉及一种脱硫工艺，属于炼钢脱硫技术领域。本发明所要解决的技术问题在于提供一种新的脱硫工艺以克服现有工艺脱硫效果不好的缺陷。本发明脱硫工艺在炉子出铁过程中，在铁水沟内加55-65％的脱硫剂，铁水出完后，在脱硫平台，在铁水罐内搅拌并加入35-45％的脱硫剂。采用本发明工艺，解决了生铁中硫含量超高的问题，最高脱硫效率为97％。
文档编号C21C7/064GK101532073SQ20091030154
公开日2009年9月16日 申请日期2009年4月14日 优先权日2009年4月14日
发明者勇 邱 申请人:中冶实久建设有限公司