专利名称：一种炼钢铸余渣钢自动分割装置的制作方法
技术领域：
本实用新型属于废钢铁加工回收技术领域，特别是提供了一种炼钢铸余渣钢自动
分割装置，适用于钢铁冶金铸余大型钢渣渣罐中液态钢水的分割处理。技术背景 炼钢钢包倾渣过程中，通常会有部分残余钢水随钢渣一同被倒入特定渣罐，在渣罐中分层冷却后形成大块渣钢片，径向尺寸甚至可以达到3 4米，重量可达4 5吨。若要返回炼钢使用，必须对其进行分割。通常的处理方式是锤砸或气体分割。使用锤砸处理效率低，危险大，会产生很大的噪声和振动，影响周围环境；使用气体分割处理，能源消耗大，环境污染非常严重，同时会将部分优质渣钢资源变成熔渣流失。 由于锤砸、氧气分割等现有技术处理效率低，在渣场会堆存大量的大渣钢(坨)，这样不仅造成了大量的优质铁素资源的浪费，同时占用大量的场地。基于这种状况，迫切需要一种高效、节能、环保的处理技术，以解决大渣钢(坨)所产生的严重现实问题。[0004] 实用新型专利"冶金用渣罐"(ZL01201699. 3)较好的解决了因倒渣产生大量大渣钢(坨)无法快速、高效处理的问题。该技术在一定程度上提高了大渣钢(坨)的处理效率，降低了大渣钢(坨)的处理成本，部分改善了大渣钢(坨)的处理过程中的环境问题。但是，该专利在使用过程中必须对渣罐进行垫罐，这种方式在倾渣过程中会产生大量的粉尘，二次污染问题难以得到根本解决。同时该装置采用水泥作为胶凝材料进行制作，只能一次性使用。这种装置不仅消耗大量水泥这种高能耗产品，而且在钢渣引入了新的成分，极不利于钢渣后期的资源化利用。
发明内容[0005] 本实用新型的目的在于提供一种炼钢铸余渣钢自动分割装置，用来分割大型钢渣渣罐中的渣钢(液态钢水)，大型渣罐是指容积大于10m3的盛放液态钢渣的渣罐。[0006] 本实用新型包括芯柱、环向隔板、径向隔板和涂抹材料。由芯柱、环向隔板、径向隔板拼接而成，点焊连接，带有吊装口 。 拼接时以芯柱为中心，安装环向隔板，环向隔板上带有沟槽，用于拼接径向隔板。芯柱，环向隔板和径向隔板均采用铸铁或铸钢材质。芯柱为方柱型。直径10 15mm，四周带有沟槽，用于连接径向隔板。环向隔板和径向隔板厚度10 20mm。将径向隔板、芯柱)和环向隔板拼装组合在一起，并使用涂抹材料涂抹在隔板表面。涂抹材料采用钢渣为主要原料制成，钢渣成分占95%。这样形成铸余渣钢自动分割装置。渣罐受渣过程中，液态钢水和钢渣被铸余渣钢自动分割装置分割开来。液态钢水分层后缓慢冷却，易于与钢渣分离，获取高品位渣钢；不需要另行分割，就可以达到转炉废钢的尺寸要求，返回转炉使用；这样不但可以节约大渣钢(坨)的加工成本，还有利于节约资源，改善渣钢处理环境。这种铸余渣钢自动分割装置在反复使用前，均需采用涂抹材料涂抹一遍，以保护装置不受高温损坏。[0008] 环向隔板和径向隔板也可以采用实心金属材质或箱式金属材质制成。箱式金属材质隔板内部填充物为钢渣制成的涂抹材料。[0009] 装置可以分成1 5层。[0010] 本实用新型的优点 1、采用金属材料作为隔离材料，实现隔离材料的循环利用，提高材料的生命周期，同时不改变钢渣的成分。装置表面的涂抹材料由钢渣制成，不会额外增加新物质进入钢渣，又可以保护分割装置不受损害。这种装置不掺入其他组分，不会造成钢渣成分发生变化而导致钢渣处理难度加大。使用该装置的渣罐在受渣过程中不会出现喷溅或侵蚀。采用该装置处理后产生的固态渣钢品位可达到98%以上，可以作为废钢直接返回炼钢使用。[0012] 2、采用芯柱和径向、环向隔板环形拼接而成，有利于大型渣罐的使用。[0013] 3、隔板材质为铸铁、铸钢或普通碳钢。[0014] 4 、隔板可以采用实心或箱体式。 5、隔板表面涂抹材料为钢渣制成的无机涂料，以保护隔板不受损坏。 6、该装置占用体积小，安装方便，运行可靠，可提高废钢资源的高效回收与利用。
以下结合附图对本实用新型专利进行说明。
图1为渣罐中布置芯柱、环向隔板和径向隔板的俯视图。其中，钢渣渣罐1、芯柱
2、环向隔板3、径向隔板4。 图2为芯柱的俯视图。
具体实施方式
图1 图2为本实用新型的一种具体实施方式
。 本实用新型包括芯柱、环向隔板、径向隔板和涂抹材料；由芯柱2、环向隔板3、径向隔板)拼接而成，点焊连接，环向隔板3、径向隔板4均带有吊装口 ；拼接是以芯柱2为中心，安装环向隔板3，环向隔板上带有沟槽，用于拼接径向隔板4;芯柱2为方柱型，直径10 15mm，四周带有沟槽。 芯柱2，环向隔板3和径向隔板4均采用铸铁或铸钢材质。 本实用新型的制作步骤为 第一步，将环向隔板和径向隔板拼装起来； 第二步，将芯柱和其中一块径向隔板拼装后吊装进入渣罐； 第三步，将各个隔板拼装装置逐一吊装到渣罐中，并与芯柱拼接起来； 第四步，采用涂抹材料将装置表面正反涂抹上钢渣浆状物，厚度约8 10mm，并将
缝隙密封。 第五步，将钢包铸余渣倒入渣罐，冷凝后，倒出，冷却，渣钢与钢渣分离，得到品位较高，可以直接返回转炉使用的小块渣钢。
实施例1 :一种炼钢铸余渣钢自动分割装置，隔板采用实心钢质隔板制成[0030]渣罐上沿内径3.9m，下沿内径2m，高度2. 35m。将0. 7m长芯柱、径向隔板和环向隔板按照实施步骤完成拼装和吊装；隔板分为3层吊装到渣罐中。完成吊装后，采用以钢渣微粉或者精炼渣粉化粉末为胶凝材料的浆状物涂抹渣罐及隔板表面；浆状物干化后，渣罐受
4渣；待钢渣冷却后，渣钢即分离成弧形块钢。
实施例2 :—种炼钢铸余渣钢自动分割装置，隔板采用箱式钢质隔板制成渣罐上沿内径3. 9m，下沿内径2m，高度2. 35m，体积为16m3。隔板采用箱式钢质隔
板制成，内部填充以精炼渣粉化粉末为主要材料的渣罐喷涂材料，表面采用以钢渣微粉或
者精炼渣粉化粉末为胶凝材料的浆状物涂抹渣罐及隔板表面。将O. 7m长芯柱、径向隔板和
环向隔板按照实施步骤完成拼装和吊装；隔板分为3层吊装到渣罐中。拼装完成后，将渣罐
进行喷涂，待浆状物干化后，渣罐即可受渣；待钢渣冷却后，渣钢即分离成弧形块钢，钢渣形
成500mmX500mm的块状物，没有产生大型渣坨。
权利要求一种炼钢铸余渣钢自动分割装置，其特征在于，包括芯柱、环向隔板、径向隔板和涂抹材料；由芯柱(2)、环向隔板(3)、径向隔板(4)拼接而成，点焊连接，环向隔板(3)、径向隔板(4)均带有吊装口；拼接是以芯柱(2)为中心，安装环向隔板(3)，环向隔板上带有沟槽，用于拼接径向隔板(4)；芯柱(2)为方柱型，直径10～15mm，四周带有沟槽。
2. 根据权利要求l所述的炼钢铸余渣钢自动分割装置，其特征在于，芯柱(2)，环向隔 板(3)和径向隔板(4)均采用铸铁或铸钢材质。
3. 根据权利要求1所述的炼钢铸余渣钢自动分割装置，其特征在于，所述的环向隔板 (3)和径向隔板(4)厚度10 20mm。
4. 根据权利要求1所述的炼钢铸余渣钢自动分割装置，其特征在于，所述的涂抹材料 是采用钢渣制成，均匀的涂抹在隔板表面；涂层厚度8 10mm，
5. 根据权利要求1所述的炼钢铸余渣钢自动分割装置，其特征在于装置分成1 5层。
6. 根据权利要求2所述的炼钢铸余渣钢自动分割装置，其特征在于环向隔板(3)和 径向隔板(4)采用实心金属材质或箱式金属材质制成。
7. 根据权利要求6所述的炼钢铸余渣钢自动分割装置，其特征在于箱式金属材质隔 板内部填充物为钢渣制成的涂抹材料。
专利摘要一种炼钢铸余渣钢自动分割装置，属于废钢铁加工回收技术领域。该装置包括芯柱、环向隔板、径向隔板和涂抹材料；由芯柱(2)、环向隔板(3)、径向隔板(4)拼接而成，点焊连接，环向隔板(3)、径向隔板(4)均带有吊装口。优点在于，隔板采用铸铁、铸钢或普通碳钢制成的，可以多次循环使用；装置表面的涂抹材料由钢渣制成，不会额外增加新物质进入钢渣，又可以保护分割装置不受损害；这种装置不掺入其他组分，不会造成钢渣成分发生变化而导致钢渣处理难度加大。采用该装置处理后产生的固态渣钢品位可达到98％以上，可以作为废钢直接返回炼钢使用；该装置占用体积小，安装方便，运行可靠，可提高废钢资源的高效回收与利用。
文档编号B22D43/00GK201455257SQ20092010818
公开日2010年5月12日 申请日期2009年5月18日 优先权日2009年5月18日
发明者任中兴, 余广炜, 冯仕章, 唐卫军, 廖洪强, 李世青, 李冀闽, 蒋运来, 赵胜利 申请人:首钢总公司