专利名称：一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的深加工再利用方法
技术领域：
本发明涉及工业废弃物的再利用技术，具体是一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的深加工再利用方法。
背景技术：
炼钢转炉在生产过程中所产生的废气中含有很多粉尘，在对外排放时一般都通过干法或湿法除尘工艺对粉尘进行收集，用干法除尘工艺收集到的为除尘干灰，用湿法除尘工艺收集到的为除尘铁泥。炼钢转炉除尘干灰、铁泥中含有铁、氧化铁等可利用成份，但是由于含量低，无法直接利用，因此有些被直接排放掉。这种直接排放的处理方法不仅占用大量的土地，同时还会对环境产生严重的污染。目前，对炼钢转炉除尘干灰、铁泥的利用一般是通过重选和湿式磁选设备提取生铁粉，这种再利用方法效率低，能耗大，生产占地面积大，人员多，用水消耗量极大，而且原料利用率低，且不能够做到全部循环利用，而产生二次污染。在铁矿资源紧缺和环保治理压力日益加重的情况下，对炼钢转炉除尘干灰、铁泥的有效再利用显得尤为重要。
发明内容
本发明的目的是提供一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法，该方法能够将钢铁企业炼钢转炉的除尘铁泥或干灰全部利用，得到化工还原生产用生铁粉、钢铁生产用铁精粉和水泥生产用含铁原料三种产品，并且生产过程中不会产生二次污染，能耗低，生产用地少。本发明提供的炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法，包括以下步骤a、将除尘铁泥或干灰配水搅拌制浆，将所制浆料加入沉降分级设备，利用含有生铁粒的物料比重大、颗粒粗、沉降速度快的特性，分离出粒度大于250目的粗颗粒料；b、对分离出的粗颗粒料进行球磨，使包裹在粗颗粒中的细生铁粒表面的氧化钙、 氧化铁等杂质被完全磨离并被研磨粉碎成细粉；C、将步骤b处理后的物料再次加入沉降分级设备进行粗选分离，得到全铁质量含量大于70%的粗精料，将该粗精料在80 350°C烘干至含水率小于5% ；d、用1000 5000高斯的干式磁选机对烘干后的粗精料进行磁选，制得化工还原生产用生铁粉； e、将步骤a产生的湿尾料、步骤c产生的湿尾料、以及步骤d产生的干粉尾料中的至少一种制浆后加入1000 5000高斯的湿式磁选机进行磁选，产物即为钢铁企业生产用铁精粉； f、将步骤e产生的尾料放入沉淀池，进而通过管道传输至板框式压滤机进行压滤，所制得的滤饼即为水泥厂生产用含铁原料，压滤机压滤过的清水作为生产用水循环使用。
上述步骤e还可以包括对步骤d干式磁选产生的干粉尾料进行含铁品位检测和分类的子步骤，当测得干粉尾料含铁品位达到设定值时，将干粉尾料直接作为一种原料，用于和铁精粉混合后作为炼钢的原料，当测得干粉尾料含铁品位低于设定值时，则对干粉尾料进行步骤e所述的湿法磁选。步骤b中的粗颗粒料可以采用步骤a分离出的粗颗粒料，也可以采用钢铁企业已经进行粗细分离好的粗颗粒料，例如钢铁厂转炉湿法除尘灰通过渣水分离器分离出的粗颗粒铁泥、或钢铁厂转炉干法除尘中蒸发冷却器产生的粗颗粒除尘干灰，也可以采用它们中任意两种或多种的混合物。步骤d制得的生铁粉中，全铁的质量含量大于90 %，单质铁的质量含量大于85 %。 步骤e制得的铁精粉中，全铁的质量含量大于50%。步骤f通过压滤机制得的水泥厂生产用含铁原料中，全铁的质量含量大于10%。针对现有一些钢铁企业已经对炼钢转炉除尘铁泥或干灰进行了粗细分离，例如 利用干法除尘设备从除尘灰中分离出粗颗粒除尘干灰，利用渣水分离机从除尘铁泥中分离出粗颗粒铁泥，本发明还提供了一种对这种已分离的粗颗粒铁泥或粗颗粒干灰再利用的方法，具体如下一种炼钢转炉湿法除尘灰通过渣水分离器分离出的粗颗粒铁泥或干法除尘中蒸发冷却器产生的粗颗粒除尘干灰的再利用方法，包括以下步骤将所述粗颗粒铁泥或粗颗粒除尘干灰进行球磨，使包裹在粗颗粒中的细生铁粒表面的氧化钙、氧化铁等杂质被完全磨离并被研磨粉碎成细粉；将球磨处理后的物料加入沉降分级设备进行粗选分离，得到全铁质量含量大于 70%的粗精料，将该粗精料在80 350°C烘干至含水率小于5% ；用1000 5000高斯的干式磁选机对烘干后的粗精料进行磁选，制得全铁质量含量大于90 %、单质铁质量含量大于85 %的生铁粉；将沉降分级分离产生的湿尾料、和/或干式磁选产生的干粉尾料制浆后，加入 1000 5000高斯的湿式磁选机进行磁选，制得全铁质量含量大于50%的铁精粉；将湿式磁选机磁选后的湿尾料放入沉淀池，进而通过管道传输至板框式压滤机进行压滤，所制得的滤饼即为水泥厂生产用含铁原料，压滤机压滤过的清水作为生产用水循环使用。与现有技术相比，本发明采用沉降分级分离、球磨、湿式和干式混合磁选技术从炼钢转炉除尘铁泥或干灰中分离出化工还原生产用生铁粉和钢铁生产用铁精粉，并将尾料压滤后制成水泥生产用含铁原料，实现了对炼钢转炉含铁除尘灰或泥的全部利用，利用率高， 生产过程中不会产生二次污染。同时，本发明方法生产效率高，用水量少。
图1为实施例炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法的工艺流程图。
具体实施例方式本发明提供了一种钢铁企业转炉除尘铁泥或干灰全部综合利用的方法，该方法在生产过程中不会产生二次污染，并得到三种产品，即化工还原生产用生铁粉、钢铁生产用铁精粉和水泥生产用含铁原料。下面结合附图对本发明做进一步说明。参照图1，本炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法，包括以下步骤a、对钢铁厂炼钢转炉除尘铁泥或干灰进行配水、搅拌制得浆料，以重量计，使浆料的含水率达30% 80%，然后利用含生铁粒的物料沉降速度快和颗粒较粗的特性将制得的浆料通过沉降分级设备进行粗细分离得到粒度大于250目的粗颗粒料和细颗粒料(即尾料)；b、对所述粗颗粒料球磨，将包裹在粗颗粒中的细生铁粒表面的氧化钙、氧化铁等杂质完全磨离，杂质和氧化铁被完全研磨粉碎成为细粉，从而和细生铁粒完全分离；C、将球磨后的物料再一次用沉降分级设备进行粗选，分离成全铁质量含量大于 70%的粗精料和湿尾料，并将分离出的粗精料在80 350°C烘干至含水率小于5% (质量百分含量)；d、对烘干后的粗精料通过1000 5000高斯的干式磁选机磁选，得到粒度在30
目 300目、全铁质量含量大于90%、单质铁的质量含量大于85%的生铁粉，该生铁粉可以用于化工企业生产中的还原剂等多种应用领域；e、对步骤a中沉降分离的尾料、步骤c中沉降分离的尾料、以及步骤d中磁选后产生的干粉尾料混合制浆，然后通过1000 5000高斯的湿式磁选机进行磁选，得到全铁质量含量大于50%的铁精粉，该铁精粉可以作为钢铁企业生产用的原料；f、将湿式磁选后的尾料通过板框式压滤机压滤成滤饼，该滤饼中全铁的质量含量大于10%，且氧化钙含量高，粒度细，可作为水泥厂生产用含铁原料。上述实施例中，直接对钢铁厂炼钢转炉除尘铁泥或干灰进行处理。而现有一些钢铁厂已经将炼钢转炉除尘铁泥或干灰分离成了粗颗粒料和细颗粒料，对这些已分离的粗颗粒料的再利用，就可以省略上述实施例中的步骤a，即通过上述步骤b-f对该已分离的粗颗粒料进行处理，实现再利用，因为省略了步骤a，相应的步骤e中的湿式磁选的原料为步骤c 中沉降分离的尾料和步骤d中干式磁选的尾料。一些情况下，干式磁选后的干粉尾料的含铁品位较高，可以直接和铁精粉混合使用，因此，本发明还可以在上述步骤e包含对步骤d产生的干粉尾料进行含铁品位检测和分类的子步骤，当测得干粉尾料含铁品位达到设定值时，将干粉尾料直接作为一种原料，用于和铁精粉混合后作为炼钢的原料，当测得干粉尾料含铁品位低于设定值时，则将干粉尾料和沉降分级分离所产生的湿尾料一起混合进行湿式磁选制得铁精粉。本发明利用含生铁粒物料沉降速度快和颗粒较粗的特性，用沉降分级设备从除尘铁泥或干灰中分离含生铁粒的物料，结合球磨、干湿混合磁选工艺，分离出化工还原生产用生铁粉和钢铁生产用铁精粉，并通过压滤工艺将最后的尾料生产成水泥生产用含铁原料。 其生产效率高，用水少且全部循环利用，生产过程中不会产生二次污染，而且炼钢转炉除尘铁泥或干灰全部被利用，提升了利用价值，做到真正的循环经济。
权利要求
1.一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法，包括以下步骤a、将除尘铁泥或干灰配水搅拌制浆，将所制浆料加入沉降分级设备，利用含有生铁粒的物料比重大、颗粒粗、沉降速度快的特性，分离出粒度大于250目的粗颗粒料；b、对分离出的粗颗粒料进行球磨，使包裹在粗颗粒中的细生铁粒表面的氧化钙、氧化铁等杂质被完全磨离并被研磨粉碎成细粉；c、将步骤b处理后的物料再次加入沉降分级设备进行粗选分离，得到全铁质量含量大于70%的粗精料，将该粗精料在80 350°C烘干至含水率小于5% ；d、用1000 5000高斯的干式磁选机对烘干后的粗精料进行磁选，制得化工还原生产用生铁粉；e、将步骤a产生的湿尾料、步骤c产生的湿尾料、以及步骤d产生的干粉尾料中的至少一种制浆后加入1000 5000高斯的湿式磁选机进行磁选，产物即为钢铁企业生产用铁精粉；f、将步骤e产生的尾料放入沉淀池，进而通过管道传输至板框式压滤机进行压滤，所制得的滤饼即为水泥厂生产用含铁原料，压滤机压滤过的清水作为生产用水循环使用。
2.根据权利要求1所述的再利用方法，其特征在于所述步骤e还包括对步骤d干式磁选产生的干粉尾料进行含铁品位检测和分类的子步骤，当测得干粉尾料含铁品位达到设定值时，将干粉尾料直接作为一种原料，用于和铁精粉混合后作为炼钢的原料，当测得干粉尾料含铁品位低于设定值时，则对干粉尾料进行步骤e所述的湿法磁选。
3.根据权利要求1所述的再利用方法，其特征在于步骤b中的粗颗粒料为步骤a分离出的粗颗粒料、和/或钢铁厂转炉湿法除尘灰通过渣水分离器分离出的粗颗粒铁泥、和/ 或钢铁厂转炉干法除尘中蒸发冷却器产生的粗颗粒除尘干灰。
4.根据权利要求1所述的再利用方法，其特征在于步骤d制得的生铁粉中，全铁的质量含量大于90 %，单质铁的质量含量大于85 %。
5.根据权利要求1所述的再利用方法，其特征在于步骤e制得的铁精粉中，全铁的质量含量大于50%。
6.根据权利要求1所述的再利用方法，其特征在于步骤f通过压滤机制得的水泥厂生产用含铁原料中，全铁的质量含量大于10%。
7.一种炼钢转炉湿法除尘灰通过渣水分离器分离出的粗颗粒铁泥或干法除尘中蒸发冷却器产生的粗颗粒除尘干灰的再利用方法，包括以下步骤将所述粗颗粒铁泥或粗颗粒除尘干灰进行球磨，使包裹在粗颗粒中的细生铁粒表面的氧化钙、氧化铁等杂质被完全磨离并被研磨粉碎成细粉；将球磨处理后的物料加入沉降分级设备进行粗选分离，得到全铁质量含量大于70%的粗精料，将该粗精料在80 350°C烘干至含水率小于5% ；用1000 5000高斯的干式磁选机对烘干后的粗精料进行磁选，制得全铁质量含量大于90 %、单质铁质量含量大于85 %的生铁粉；将沉降分级分离产生的湿尾料、和/或干式磁选产生的干粉尾料制浆后，加入1000 5000高斯的湿式磁选机进行磁选，制得全铁质量含量大于50%的铁精粉；将湿式磁选机磁选后的湿尾料放入沉淀池，进而通过管道传输至板框式压滤机进行压滤，所制得的滤饼即为水泥厂生产用含铁原料，压滤机压滤过的清水作为生产用水循环使用。
全文摘要
一种炼钢转炉除尘铁泥或干灰的再利用方法，包括以下步骤a、将除尘铁泥或干灰配水搅拌制浆，加入沉降分级设备，分离出粗颗粒料；b、对粗颗粒料进行球磨；c、将球磨后的物料再次加入沉降分级设备进行粗选分离，得到全铁质量含量大于70％的粗精料，将该粗精料在80～350℃烘干至含水率小于5％；d、对烘干后的粗精料进行干式磁选，制得化工还原生产用生铁粉；e、将步骤a、c、d产生的尾料进行湿式磁选，制得钢铁企业生产用铁精粉；f、将步骤e产生的尾料压滤，制得水泥厂生产用含铁原料。本发明实现了对炼钢转炉含铁除尘灰或泥的全部利用，利用率高，生产过程中不会产生二次污染。同时，本发明方法生产效率高，用水量少。
文档编号B22F9/06GK102451915SQ20101051627
公开日2012年5月16日 申请日期2010年10月22日 优先权日2010年10月22日
发明者张锐, 陈侃枫 申请人:深圳市威尔辰电力电子科技有限公司