专利名称：一种新型的电机壳压铸模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及机电行业中的模具，具体的说是一种新型的电机壳压铸模具。
背景技术：
采用铝合金压铸成型的电机壳，其成品的中心孔尺寸小，公差要求严格，而且椭圆 度的要求也极高，尤其是孔的二端要求垂直度高。对模具而言几乎等于没有脱模度，又必须 将加工后的产品从模具的型芯抽出。传统的模具即大又笨重，特别高度很高，动模部分必须 加垫板，而模具的滑块与斜契采用方型的结构。故只能采用大吨位的压铸机来进行加工。也 因此，采用传统的模具结构加工铝合金电机壳，不仅费电、费工，而且成本高。
实用新型内容为了克服现有模具存在的不足，本实用新型的目的是要提供一种结构简单，紧凑， 成品率高，可采用加工吨位小的压铸机对铝合金电机壳进行有效加工的一种新型的电机壳 压铸模具。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是一种新型的电机壳压铸模具， 其特征是动模部分由一块动模底板，动模底板的中心固定有型芯，动模底板的上端连接配 合有中心套入型芯的推板，推板的上端还设置有与其配合的中心带斜孔的滑块座，滑块座 的上端固定有滑块；定模部分由一块中间固定有绕口套的定模底板，定模底板上端固定有 与滑块配合的定模框，定模框上还固定有斜导柱，斜导柱的下端与动模滑块中的斜孔配合。所述的动模底板与型芯中间都开设有冷却管道。所述的推板上端中间固定套有固定模芯，脱模时固定模芯向上将压铸成型的产品 推出型芯。所述的滑块座与滑块各有四块，其中四个滑块外表面组成一个均布等分的圆锥形 与定模上的定模框配合。模具生产时的动作过程模具开模，动定模部分分开，在斜导柱的作用下4个滑块 和滑块座分开，压铸机顶出杆顶在推板上，将固定在型芯的机壳制品推出，取件，再利用压 铸机顶出杆将动模部分拉回，模具又可以合模进行下一道的产品加工。本实用新型的有效果是由于本实用新型的滑块座设置在滑块底部，且与推板上 端平面平行，可以使设计的模具缩小很多。而滑块的契紧则由定模框做成圆锥形将四个滑 块抱死。顶出机构则采用推板推出。这样的结构形式使得模具比传统的结构形式小，模具 可放在相对小二个吨位的压铸机上生产，大大地节约了生产成本。本实用新型的模具，适用于铝合金压铸成型电机壳的系列产品的加工。
以下结台附图及实施例对本实用新型进行进一步的描述。图1是本实用新型的模具的结构视图。[0013]图2是本实用新型的动模的府视图。图中1动模底板，2型芯，3推板，4滑块座，5滑块，6定模底板，7定模框，8斜导柱。
具体实施方式
实施例1 请参部图1，图2，本实施的电机壳中心孔最小尺寸直径125，公差要求+0.5，椭圆 度要求0.以内，大小端相差只有0. 5，几乎没有脱模度，尺寸要求这么高，必须严格控制好 模具尺寸；采用推板顶出机构，保证顶出力的平衡；同时还要结合控制好压铸机的生产工 艺参数，模具温度及铝水温度等。本实施的动模部分由一块动模底板1，动模底板1的中心 固定有型芯2，动模底板1的上端连接配合有中心套入型芯2的推板3，推板3的上端还设 置有与其配合的中心带斜孔的滑块座4，滑块座4的上端固定有滑块5 ；定模部分由一块中 间固定有绕口套的定模底板6，定模底板6上端固定有与滑块5配合的定模框7，定模框7 上还固定有斜导柱8，斜导柱8的下端与动模滑块5中的斜孔配合。
权利要求一种新型的电机壳压铸模具，其特征是动模部分由一块动模底板，动模底板的中心固定有型芯，动模底板的上端连接配合有中心套入型芯的推板，推板的上端还设置有与其配合的中心带斜孔的滑块座，滑块座的上端固定有滑块；定模部分由一块中间固定有绕口套的定模底板，定模底板上端固定有与滑块配合的定模框，定模框上还固定有斜导柱，斜导柱的下端与动模滑块中的斜孔配合。
2.根据权利要求1所述的一种新型的电机壳压铸模具，其特征是所述的动模底板与 型芯中间都开设有冷却管道。
3.根据权利要求1所述的一种新型的电机壳压铸模具，其特征是所述的滑块座与滑 块各有四块，其中四个滑块外表面组成一个均布等分的圆锥形与定模上的定模框配合。
专利摘要本实用新型公开了一种新型的电机壳压铸模具，属机电行业中的模具。其结构是动模部分由一块动模底板，动模底板的中心固定有型芯，动模底板的上端连接配合有中心套入型芯的推板，推板的上端还设置有与其配合的中心带斜孔的滑块座，滑块座的上端固定有滑块；定模部分由一块中间固定有绕口套的定模底板，定模底板上端固定有与滑块配合的定模框，定模框上还固定有斜导柱，斜导柱的下端与动模滑块中的斜孔配合。由于本实用新型的滑块座设置在滑块底部，且与推板上端平面平行，可以使设计的模具缩小很多。这样的结构形式使得模具比传统的结构形式小，模具可放在相对小二个吨位的压铸机上生产，大大地节约了生产成本。
文档编号B22D17/22GK201659277SQ20102013278
公开日2010年12月1日 申请日期2010年3月16日 优先权日2010年3月16日
发明者陈春生 申请人:福建胜亚模具有限公司