专利名称：高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的判定方法
技术领域：
本发明涉及通过用简便且合理的方法对需要防止由脆性裂纹传播引起的大规模的损伤及损坏的结构件的建造中使用的高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能进行推断， 检验高强度厚钢板的性能的方法。本申请基于2010年3月4日在日本提出的专利申请2010-048417号公报并主张其优先权，这里引用其内容。
背景技术：
作为焊接结构体的集装箱船或散装货船与油轮不同，船舱内的隔壁少，船的上部开口大。相反，油轮为通过油槽将内部细分地隔开、内部壁或上甲板也担负船壳强度的结构。因此，在集装箱船中，为了确保船壳结构的强度，特别是需要使用高强度钢板作为船体外板。近年来，集装箱船在进行大型化，正在建造或计划建造6000 20000TEU (Twenty feet Equivalent Unit)的大型集装箱船。与此相伴，船体外板用的钢板也在厚壁化，同时在高强度化，开始采用板厚50mm 100mm、屈服强度为390N/mm2级、470N/mm2级的厚壁的钢板(厚钢板)。再有，TEU是表示集装箱船的装载能力的指标，用换算成长度为20英尺的集装箱时的集装箱的个数表示。如上所述在船舶等所用的厚钢板中，脆性裂纹传播停止性能(以下有时称为“抑制(arrest)性能”)对于评价厚钢板的安全性是非常重要的特性。除此以外，对于水力发电用的给水铁管(pen stock，压力水管)所用的高强度钢材来说，对抑制性能的要求也高涨。为了谋求提高该抑制性能，开发并制造了采用各式各样的成分组成及制造工序的钢材、或多种大型焊接结构体等。要定量评价这些新开发的钢材的抑制性能，可实施ESSO 试验(脆性裂纹传播停止试验人为地使试验片发生脆性裂纹，对使脆性裂纹停止的性能进行评价的试验)、或双重拉伸试验等大型试验等。例如，在采用ESSO试验的情况下，制作尺寸为500mmX500mmX板厚左右的大型试验片，在该试验片的端部形成V型缺口。通过对试验片附加温度梯度，对V型缺口经由楔施加冲击载荷，人为地发生脆性裂纹。基于附加给试验体的应力、脆性裂纹的传播停止的位置处的温度、裂纹的长度算出Kca值(断裂韧性值)。通过变化温度梯度条件及施加载荷条件进行试验，求出裂纹停止温度与Kca值的关系，用Kca值评价任意温度时的抑制性能。此外，作为抑制性能的指标，将可确保规定的 Kca的临界温度(最低温度)称为目标Kca临界温度，表示为TKca。具体而言，例如将作为目标的Kca值为6000N/mm15时的目标Kca临界温度表示为TKca6000。在将钢板用于集装箱船等的钢结构件的情况下，该钢结构件的设计温度或最低使用温度被确定。对于规定的钢板，如果测定或推算的TKcaeooo为其设计温度以下的温度， 则评价为在该设计温度下，上述钢板能够确保良好的抑制性能。可是，要实测Kca值，需要大型试验片和大型试验机，到得到试验结果为止需要大量的手续和时间。特别是，在板厚为50mm以上的厚钢板的大型试验中，需要可附加1000吨以上的拉伸载荷的大型试验机。因而，在以往的钢板的性能检查或质量管理中，需要预先求出厚钢板整体的抑制性能和采用了从厚钢板中采取的小型试验片的简易的小型试验结果之间的相关关系(例如，参照专利文献1及非专利文献1 3)。而且，一直采用其事前的研究结果，以从必要的抑制性能算出的小型试验的要求值为基础，对炼铁厂等制造的钢板进行小型试验，用可判定其试验结果是否满足小型试验的要求值的方法来进行钢板的性能检查或质量管理。在非专利文献1中，记载了板厚为16mm左右的低温用钢的抑制性能与小型试验的相关关系。在非专利文献2中，记载了在钢板表层部具有特殊的超细晶粒组织的复层结构的钢板的抑制性能的简易评价法。在非专利文献3中，记载了用极厚高强度790N/mm2级钢板，从通过板厚的中心部、1/4和表面下2mm的夏比冲击试验求出的断口形状转变温度 (fracture appearance transition temperature)来简易评价抑制性能的方法。现有技术文献专利文献专利文献1 日本特开2007-302993号公报非专利文献非专利文献1 铁钢协会讲演概要，CAMP-ISIJ Vol. 4 (1991)-918, "Kca与小型抑制试验法的相关性和抑制性能支配因子”(钢板的抑制性能的研究(5))非专利文献2 西部造船会会报第106号(平成15年8月)，P275-280, “表层超细晶粒钢板的抑制性能简易评价法(之1)-抑制性能推断式的确立-”非专利文献3:焊接学会全国大会讲演概要，第49集(1991年8月25日发行)， P108 109，“涉及极厚HT790的抑制性的板厚与板压方向韧性分布的影响”
发明内容
发明要解决的问题为确保大型集装箱船的安全性，得知对于所使用的板厚为50mm 100mm、屈服强度为390N/mm2级、470N/mm2级的厚壁的钢板(厚钢板)，在_10°C下从^OON/mm1·5到6000N/ mm15左右的抑制性能是非常重要的。为了满足该抑制性要求，开发了具有高抑制性能的钢板，但使全部的钢板具有从4000N/mm15到6000N/mm15左右的抑制性能是不容易的。因此， 要求在炼铁厂通过钢板的发货试验等来确认抑制性能。但是，如上所述，难以对全部钢板进行ESSO试验等大型试验。此外，上述大型试验中的抑制性能与小型试验结果的相关性具有大的偏差，如果考虑到偏差，则不得不设定为在炼铁厂不能稳定制造的这样程度的非常严格的小型试验要求值。因此，对于板厚为50mm 100mm、屈服强度为390N/mm2级、470N/mm2 级的厚壁的钢板，要求通过小型试验来高精度地简易评价抑制性能的方法。因而，本发明者们对以比以前格外高的精度求出厚钢板整体的抑制性能与采用了从厚钢板中采取的小型试验片的简易的小型试验结果之间的相关关系的方法进行了研究。
本发明者们首先以多种组成及制造方法来制造高强度厚钢板，利用非专利文献1 及2中公开的方法，通过ESSO试验求出了高强度厚钢板的Kca值。此外，从上述厚钢板中采取小型试验片，对其进行各种小型试验(V型缺口夏比冲击试验、落锤冲击试验等)，求出小型试验片的特性值。在此基础上，对得到的大型试验的结果即Kca值与小型试验片的特性值的对应关系进行了调查。如上所述，判明了 在用求出板厚20mm左右的钢板的相关关系的现有方法将通过小型试验求出的特性值与抑制性能相联系起来时，得不到充分精度下的相关关系。因而，本发明的课题之一是，对小型试验法及其评价方法进行大幅度改进，提供一种不进行ESSO试验或双重拉伸试验等大型试验，而通过用简便的方法推断板厚50mm以上的高强度厚钢板的抑制性能、从而来检验高强度厚钢板的性能的方法。用于解决课题的手段本发明者们对不能将把小型试验的结果与抑制性能联系起来的以往方法应用于板厚50mm以上的高强度厚钢板的抑制性能与小型试验的结果相联系的理由，进行了深入研究。特别是，对可在大范围的钢种及制造方法的钢材中应用的方法进行了研究。其结果是，得到了下述见识因发生脆性裂纹的板厚方向的位置不同，脆性裂纹的传播行为有所不同，该传播行为的差异严重影响了钢板整体的抑制性能。本发明者们根据上述见识，对板厚50mm以上的高强度厚钢板中的脆性裂纹传播行为进行了详细调查。其结果是，判明为了将裂纹传播行为的板厚方向上的差异反映在抑制性能的评价中，沿着板厚方向采取多个小型试验片，根据采取位置用最佳的方法进行小型试验，通过适当地组合试验结果，能够以高精度得到组合结果与通过大型试验得到的Kca 值的对应关系。此外，更详细的调查结果是，本发明者们发现为了将裂纹传播行为的板厚方向的差异反映在抑制性能的评价中，至少从钢板表层和钢板中央部(板厚1/2)处采取小型试验片，按适合各个采取位置的方法进行的复合小型试验的结果与通过大型试验得到的Kca值 (断裂韧性值)具有非常良好的相关关系。此外，对高强度厚钢板的抑制性能的推断中重要的要素、即钢板表层的小型试验片的特性评价方法进行了研究，结果发现，最佳的方法为落锤冲击试验。此外，发现对于从钢板内部采取的小型试验片，不优选落锤冲击试验，而最好是测定脆性断裂率或吸收能的小型试验。也就是说，希望对表层的小型试验片和内部的小型试验片采用不同方法的小型试验。本发明是基于上述见识而完成的，其要旨如下。(1)本发明的一个方式的判别高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的方法，包含采用标准钢进行大型试验及复合小型试验的工序、算出采用所述标准钢的所述大型试验的结果与所述复合小型试验的结果的相关模型的工序、采用试样钢进行所述复合小型试验的工序、将采用所述试样钢的所述复合小型试验的结果代入所述相关模型从而推算所述试样钢的脆性裂纹传播停止性能的工序，所述复合小型试验包含(a)采取包含钢板表层部的表层小型试验片的工序、(b)从不包含钢板表层部的一个部位或两个以上部位的内部区域分别采取内部小型试验片的工序、(c)采用所述表层小型试验片进行落锤冲击试验的工序、 (d)采用所述内部小型试验片进行用于测定脆性断裂率或吸收能的小型试验的工序，所述
6复合小型试验用分别不同的方法对所述表层小型试验片和所述内部小型试验片进行小型试验。(2)在上述(1)的方法中，如果将Y设定为所述表层小型试验片的所述落锤冲击试验的结果即NDT温度、将Xl设定为采用所述内部小型试验片的小型试验的结果即断口形状转变温度或吸收能转变温度、将a、b、d设定为系数、将目标Kca临界温度设定为TKca，则所述相关模型也可以为a · Y+b · Xl+d = TKca。(3)在上述O)的方法中，在推算所述试样钢的脆性裂纹传播停止性能的工序中， 也可以进一步包括通过将采用所述试样钢的所述复合小型试验的结果即Y’及ΧΓ代入所述相关模型而算出所述试样钢的目标Kca临界温度的推算值即TKca’的工序；通过对所述 TKca’与所述标准钢的实测的目标Kca临界温度即TKca进行比较，在TKca’ ^ TKca时，将所述试样钢的脆性裂纹传播停止性能判定为良好的工序。(4)在上述(1)的方法中，如果将Y设定为所述表层小型试验片的所述落锤冲击试验的结果即NDT温度、将Xl设定为采用从第1内部区域采取的所述内部小型试验片的小型试验的结果即断口形状转变温度、将X2设定为采用从第2内部区域采取的所述内部小型试验片的小型试验的结果即断口形状转变温度、将a，b，c, d设定为系数、将目标Kca临界温度设定为TKca，则所述相关模型也可以为:a · Y+b · Xl+c · X2+d = TKca0(5)在上述G)的方法中，推算所述试样钢的脆性裂纹传播停止性能的工序进一步包括以下工序通过将采用所述试样钢的所述复合小型试验的结果即Y’、ΧΓ、及X2’代入所述相关模型，算出所述试样钢的目标Kca临界温度的推算值即TKca’的工序；通过对所述TKca’与所述标准钢的实测的目标Kca临界温度即TKca进行比较，在TKca’ ^ TKca时， 将所述试样钢的脆性裂纹传播停止性能判定为良好的工序。(6)在上述(1) (5)中任一项所述的方法中，所述内部小型试验片也可以是人字形缺口夏比冲击试验片、V型缺口夏比冲击试验片、尖缺口夏比冲击试验片、冲压缺口夏比冲击试验片、预裂纹夏比冲击试验片、3面尖缺口夏比冲击试验片及U型缺口夏比冲击试验片中的任一种。(7)在上述⑴ (5)中任一项所述的方法中，所述内部区域也可以是不包含板厚中心部，而包含距板厚中心部5mm以内的位置的区域。(8)在上述(1) (5)中任一项所述的方法中，所述内部区域也可以是包含板厚 1/4的位置的区域。(9)在上述(1) (5)中任一项所述的方法中，所述高强度厚钢板的屈服强度为 240 1000N/mm2，所述高强度厚钢板也可以是大型船体或给水铁管用钢板。(10)在上述(1) (5)中任一项所述的方法中，所述表层小型试验片及所述内部小型试验片的厚度也可以为10 25mm。(11)在上述⑴ (5)中任一项所述的方法中，所述高强度厚钢板的板厚也可以在50mm以上。(12)在上述(1) ( 中任一项所述的方法中，也可以在所述落锤冲击试验中，在所述表层小型试验片的表面内的、与所述试样钢的表层侧对应的一面上设置脆化焊道；在所述内部小型试验片的表面内沿着所述试样钢的厚度方向设置缺口。发明效果
根据本发明，在对大型焊接结构件中使用的高强度厚钢板的抑制性能进行评价时，不需要按制造的每批钢坯采用ESSO试验用的试验片这样的大型试验片或1000吨以上的大型断裂试验机。通过预先对标准样品钢进行一次大型试验，对从相同标准样品钢采取的小型试验片进行小型试验，能够求出大型试验结果与小型试验结果之间的相关关系。然后，对多个制造批次的试验钢，进行小型试验片的采取和小型试验。通过对这些小型试验结果应用预先求出的上述相关关系，能够简便地推断出通常只有通过大型试验才能得到的各试验钢的抑制性能。再有，对于从试验钢表层部采取的小型试验片，采用落锤冲击试验。另一方面，对于从试验钢内部采取的试验片，采用测定脆性断裂率或吸收能的试验。由此，能够提高抑制性能推断的精度，能够省略按每批次的大型试验。其结果是，能够用简便的方法，迅速、正确地评价各批的高强度厚钢板是否可防止使大型焊接结构体断裂这样的致命的大规模损伤或损坏。所以，本发明的方法能够有效地应用于例如大型焊接结构件所使用的高强度厚钢板的生产时的质量管理。
图IA是示意性地表示在钢板中传播的脆性裂纹的传播行为的图示。示出板厚T5 为50mm以上的厚钢板中的脆性裂纹的传播行为。图IB是示意性地表示在钢板中传播的脆性裂纹的传播行为的图示。示出板厚T2 为20mm左右的钢板中的脆性裂纹的传播行为。图2A是表示从厚钢板中采取小型试验片的位置的图示。图2B是表示从厚钢板中采取小型试验片的位置的图示。图3是表示从厚钢板中采取试验片的位置及方向的图示。图4A是表示落锤冲击试验的试验机及小型试验片的配置的概略图。图4B是表示落锤冲击试验的试验结果的判定方法的概略图。图5A是表示小型试验片的形状的图示，表示落锤冲击试验片。图中的数值表示尺寸(单位mm) ο图5B是表示小型试验片的形状的图示，是表示V型缺口夏比冲击试验片的概略侧视图及主视图。图5C是表示小型试验片的形状的图示，表示1面尖缺口夏比冲击试验片。图中的数值表示尺寸(单位mm)。图5D是表示小型试验片的形状的图示，表示3面尖缺口夏比冲击试验片。图中的数值表示尺寸(单位mm)。图5E是表示小型试验片的形状的图示，表示人字形缺口夏比冲击试验片的形状。图6A 图6E表示比较例，是表示只采用了 V型缺口夏比冲击试验的复合小型试验与通过大型试验测定的抑制性能的相关例的图示。在小型试验中采用从各式各样的位置采取的试验片。图6A是采用图2B所示的小型试验片IOa或小型试验片11中的任何一方时的相关图。图6B是采用图2B所示的小型试验片8a时的相关图。图6C是采用图2B所示的小型试验片9a时的相关图。图6D是采用图2B所示的小型试验片IOa和9a的双方、并对得到的小型试验结果进行加权平均时的相关图。图6E是采用图2B所示的小型试验片IOa和8a的双方、并对得到的小型试验结果进行加权平均时的相关图。图7A 图7E表示比较例，是表示只采用了人字形缺口夏比冲击试验的复合小型试验与通过大型试验测定的抑制性能的相关例的图示。在小型试验中采用从各式各样的位置采取的试验片。图7A是采用图2B所示的小型试验片IOa或小型试验片11中的任何一方时的相关图。图7B是采用图2B所示的小型试验片8a时的相关图。图7C是采用图2B所示的小型试验片9a时的相关图。图7D是采用图2B所示的小型试验片IOa和9a的双方、并对得到的小型试验结果进行加权平均时的相关图。图7E是采用图2B所示的小型试验片IOa和8a的双方、并对得到的小型试验结果进行加权平均时的相关图。图8A是表示采用了本发明的第1实施方式的方法的复合小型试验结果与通过大型试验测定的抑制性能的相关例的图示。在表层小型试验中进行落锤冲击试验，在内部小型试验中进行人字形缺口夏比冲击试验，在将这些结果加权平均后采用。图8B是表示采用了比较例的方法的复合小型试验结果与通过大型试验测定的抑制性能的相关例的图示。作为表层小型试验进行落锤冲击试验，作为内部小型试验也进行落锤冲击试验，在将这些结果加权平均后采用。图8C是表示采用了本发明的第2实施方式的方法的复合小型试验结果与通过大型试验测定的抑制性能的相关例的图示。内部小型试验片从两个部位采取。作为表层小型试验进行落锤冲击试验，作为内部小型试验进行人字形缺口夏比冲击试验，在将这3个结果加权平均后再采用。图8D是表示采用了本发明的第1实施方式的方法的复合小型试验结果与通过大型试验测定的抑制性能的相关例的图示。与图8A的不同之处在于，在内部小型试验中取代人字形缺口夏比冲击试验而进行V型缺口夏比冲击试验。图9A、9B是表示用于从小型试验的结果推算试样钢的抑制性能的系数确定工序的流程图。图9A示出2点计测时的工序。图9B示出在3点计测时追加的系数的确定工序。图IOA是表层超细晶粒钢的落锤冲击试验的断面的示意图。图IOB是普通钢的落锤冲击试验的断面的示意图。
具体实施例方式(第1实施方式)以下，基于附图对本发明的第1实施方式的高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的判定方法进行说明。作为本实施方式的判定方法的对象的高强度厚钢板是大型船体用或给水铁管用钢板，优选板厚在50mm以上，屈服强度为240 1000N/mm2。首先，以特定的组成及制造方法制造例如5 10个作为标准钢的高强度厚钢板，利用非专利文献1及2中公开的方法，通过ESSO试验求出高强度厚钢板的Kca值。此外，从上述标准钢的厚钢板中采取小型试验片，通过对其进行后述的各种小型试验来求出小型试验片的特性值。在本说明书中，所谓小型试验，指的是从按上述准备的试验材中切取其一部分而采取小型试验片，采用该小型试验片进行的试验。如后面详述，各种小型试验片的采取可以从试验材中的一个部位进行，也可以从多个部位进行。也可将小型试验称为部分试验。本实施方式的特征在于在基于小型试验的结果推断高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能时，在高强度厚钢板的板厚方向上划分的多个区域内，从表面的1个区域及内部的至少1个区域中分别采取供于小型试验的小型试验片。图IA是沿着厚钢板7的厚度方向的断面示意图，示意性地表示在钢板中沿箭头方向传播的脆性裂纹的传播行为。纸面上下方向为厚钢板7的厚度方向，上端及下端表示表背的钢板表面。裂纹发生在纸面左端的钢板端部，沿箭头方向传播。图IA示出在板厚T5为50mm以上的厚钢板7中的脆性裂纹的传播行为，图IB示出在板厚T2为20mm左右的钢板中的脆性裂纹的传播行为。首先，对板厚为50mm以上的厚钢板中的脆性裂纹的传播行为与板厚20mm左右的钢板中的脆性裂纹的传播行为的差异进行说明。以前，以板厚20mm左右的钢板为对象，对脆性裂纹传播特性与小型试验的结果的相关性进行了研究，其结果是，认为脆性裂纹的传播机理如下。如图IB所示，在板厚20mm左右的钢板6中，脆性裂纹传播面Zd的裂纹前端d (形成于钢板6的板厚方向，到达表面)沿箭头方向移动，脆性裂纹传播。由于脆性裂纹传播面 Zd是沿着钢板6的板厚方向的连续面，因此小型试验的结果对小型试验片的采取位置(钢板表层部、钢板中央部)没有大的影响，大致为固定值，该值可代表板厚20mm左右的钢板的脆性裂纹传播特性。可是，在板厚为50mm以上的厚钢板中，如图IA所示，在厚钢板7的板厚方向上形成有多个脆性裂纹传播面(图中h、Zb、k)。脆性裂纹传播面(Za、Zb、Zc)分别是沿着厚钢板7的板厚方向的连续面。另一方面，脆性裂纹传播面彼此沿着厚钢板7的板厚方向不连续地存在。也就是说，一般脆性裂纹传播面(Za、Zb、Zc)分别含在与板厚方向大致平行且相互不重叠的各个平面上。因此裂纹前端a、b、c分别独立地沿箭头方向移动，脆性裂纹扩展。也就是说，如图IA的右图所示，有时在脆性裂纹传播面(Za、Zb、Zc)之间存在台阶 (参照用虚线围住的位置)。所以，在从板厚为50mm以上的厚钢板中采取小型试验片进行小型试验的情况下，试验结果受小型试验片的采取位置的影响而较大地分散。结果是，从板厚为50mm以上的厚钢板中任意采取的小型试验片的试验结果对于仅用单一的试验来代表板厚为50mm以上的厚钢板的脆性裂纹传播特性是不充分的。如此，由于板厚为50mm以上的厚钢板中的脆性裂纹传播行为受到板厚方向上的各位置的脆性裂纹传播特性的差别的较大影响，因而在板厚方向上不一样。这里，对板厚为50mm以上的厚钢板中的板厚中心部的裂纹传播行为与钢板表层部附近的裂纹传播行为不相同的理由进行说明。在板厚为50mm以上的厚钢板的板厚方向中，脆性裂纹传播行为不同的原因与裂纹前端在板厚内部处于平面应变状态、在表面附近处于平面应力状态有关。也就是说，在厚钢板的板厚内部，裂纹前端处于平面应变状态，因此形成于裂纹前端的塑性区的尺寸与存在于板厚表面附近的裂纹前端的塑性区相比较小，其结果是，对裂纹传播的阻力减小，脆性裂纹容易进展。另一方面，在厚钢板的表面附近(表层部)，由于裂纹前端处于平面应力状态，因此形成于裂纹前端的塑性区的尺寸大于存在于板厚内部的裂纹前端的塑性区的尺寸，其结果是，脆性裂纹与板厚内部相比难以传播。因此，众所周知，在表层部附近形成剪切唇 (shear lip)，非常有助于提高脆性裂纹传播停止性能。如此，在钢板的表层部出现与板厚内部完全不同的现象。本发明者们对表层部的最佳试验方法进行了研究，结果发现能够直接评价表面的脆性裂纹的传播的落锤冲击试验是最好的方法。如此，在板厚为50mm以上的厚钢板中，作为使脆性裂纹传播的驱动力的裂纹前端的应力-应变场、或裂纹前端的塑性区的扩展在板厚方向不相同，因此脆性裂纹传播行为在板厚方向不相同。另外，在板厚为50mm以上的厚钢板中，在制造时，板厚方向的温度经历不相同，而且在轧制时，作用于钢板内部的应变在板厚方向有时也不相同。因此，钢板组织的晶粒直径或织构在板厚方向大多有较大不同。所以，在从板厚为50mm以上的厚钢板中在任意的位置采取小型试验片而进行小型试验的情况下，试验结果受到小型试验片的采取位置的影响而较大地分散，不代表板厚为50mm以上的厚钢板整体的脆性裂纹传播特性。在本实施方式中，鉴于板厚为50mm以上的厚钢板的脆性裂纹传播行为在板厚方向不相同，从在高强度厚钢板的板厚方向上划分的多个区域采取供于小型试验的小型试验片。在以后的记载中，将以至少包含厚钢板的表面或到表面下2mm左右的位置的方式采取的试验片称为表层小型试验片。在本实施方式中，除表层小型试验片以外，还在厚钢板的厚度方向内部从1个部位的位置采取试验片。如后述的第2实施方式，更优选从2个部位以上的位置采取试验片。在以后的记载中，将如此的不包含厚钢板的表面部分的、在厚钢板的厚度方向从表面下IOmm以上的内部采取的试验片称为内部小型试验片。在采取内部小型试验片的情况下，有时优选采取位置避开厚钢板的板厚中心部 (中心偏析部)。如图2A所示，如果从厚钢板7的板厚中心部采取小型试验片8，通常认为试验结果表示板厚中心部的脆性裂纹传播行为。可是，对于采用连续铸造工艺制造的钢板， 多在板厚中心部存在被称为中心偏析部的合金元素浓化区，在中心偏析显著的情况下，认为该中心偏析部对脆性裂纹的传播有较大影响。因而，本发明者们通过实验研究了中心偏析部对脆性裂纹传播行为的影响。其结果是判明了 局部的中心偏析部对脆性裂纹传播行为的直接影响小。另一方面，其它的实验结果判明了 中心偏析部成为使脆性裂纹发生特性显著降低的原因。小型试验结果是脆性裂纹发生特性和脆性裂纹传播特性叠加的结果。所以，即使脆性裂纹传播性能相同，如果中心偏析部对脆性裂纹发生特性影响较大，则出现小型试验的结果产生较大的差别、不能正确推断脆性裂纹传播特性的问题。因而，本发明者们发现，在厚钢板内部中，在中心偏析显著的情况下，如图2A所示，优选在脆性裂纹传播面不包含中心偏析部的区域9采取小型试验片。再有，在厚钢板内
11部中，在中心偏析不显著的情况下，也可以采取包含板厚中心部的小型试验片。在采取厚钢板的板厚中心部附近且不包含板厚中心部的小型试验片的情况下，优选在从板厚中心部在厚度方向离开0. Imm以上(更优选离开Imm以上)的区域采取，且优选在包含距板厚中心部5mm以内的位置的区域采取。以不含厚钢板的板厚中心部且包含距板厚中心部5mm以内的位置的方式采取的小型试验片的试验结果排除了中心偏析部的影响， 因此可正确地表示板厚中心部的脆性裂纹传播特性。如图2A所示，在从裂纹前端处于平面应力状态、脆性裂纹难传播的钢板表面附近 (表层部)采取小型试验片10的情况下，更优选采取包含钢板表面的试验片(表层小型试验片)。在钢板的制造后，在钢板表面存在氧化铁皮、脱碳部分等与钢板内部相比特性较大不同的层的情况下，也可以在尽量将这些层薄薄地切削排除后采取试验片。即使在切削表面的情况下，如果从钢板表面超过2mm地大幅切削，有时也得不到代表钢板表面的裂纹传播特性的试验片。即使在基于为避免氧化铁皮、脱碳部分等的影响等理由而切削钢板表面的情况下，也需要规定为钢板表面2mm以内。在本实施方式中，从图2B所示的位置12采取表层小型试验片，从图2B所示的9a的1个部位采取内部小型试验片。此外，作为内部小型试验片，也可以取代图2B所示的位置9a而采取包含距厚钢板的表面的板厚1/4的深度位置(图2B所示的位置11)的小型试验片。包含厚钢板的板厚 1/4的位置的区域是能够代表包含图IA所示的脆性裂纹传播面Za、Zc的区域的脆性裂纹传播行为的区域，因此作为采取小型试验片的区域是优选的区域之一。图2B中示出小型试验片的采取形态。小型试验片9a是包含距板厚中心部5mm以内的位置的小型试验片。小型试验片IOa是包含钢板表面下2mm的位置的小型试验片。小型试验片11是采取包含厚钢板的板厚1/4的位置的小型试验片的形态。小型试验片8a是包含板厚中心部的小型试验片。小型试验片12包含钢板表面下2mm的位置及钢板表面。另外，为了避免剪切唇的影响，内部小型试验需要以离钢板表面IOmm以上的方式采取。作为内部小型试验片，可采用包含板厚中心部的试验片、或以包含距板厚中心部5mm 以内的位置的方式采取的试验片、以包含厚钢板的板厚1/4的位置的方式采取的小型试验
Jn寸。内部小型试验片的沿着厚钢板的板厚方向的尺寸优选与脆性裂纹传播面的宽度大致对应，在10 20mm的范围。在是板厚为50mm以上的厚钢板的情况下，脆性裂纹传播行为在板厚方向不相同，因此更优选沿着板厚方向采取多个小型试验片。如此，通过采取小型试验片进行小型试验，能够得到与在板厚方向不相同的脆性裂纹传播行为对应的试验结果。基于该试验结果，能够推断板厚为50mm以上的厚钢板的抑制性能。关于该推断的方法如后述。只要采用从厚钢板的表层部分以外的区域采取的小型试验片(内部小型试验片) 进行的小型试验是测定脆性断裂率或吸收能的小型试验，就不限定于特定的试验。在这样的试验的情况下，能够充分评价裂纹在小型试验片的内部进展时的行为。例如能够采用各种夏比型冲击试验片，具体而言，能够采用V型缺口夏比冲击试验片、尖缺口(sharp notch)夏比冲击试验片、冲压缺口(press notch)夏比冲击试验片、 预裂纹(precrack)夏比冲击试验片、3面尖缺口夏比冲击试验片、人字形缺口夏比冲击试验片及U型缺口夏比冲击试验片。对于所有试验片，都能够测定冲击试验时的吸收能。此夕卜，能够测定断裂面的延性断裂率或脆性断裂率。在特定的钢材的小型试验中的延性断裂率与吸收能之间通常具有正的相关关系。在脆性断裂率和吸收能的测定中，都不仅包含小型试验片的表面部分，而且包含试验片内部，通过将对试验片的断面整体作用应力而得的结果进行积分积算，可以将其充分地反映在试验结果中。为此，作为内部小型试验片的评价方法，认为通过进行脆性断裂率(或延性断裂率)或吸收能的测定，能够高精度地评价厚钢板内部的脆性裂纹传播特性。再有，由于延性断裂率和脆性断裂率合计为100%，因此也可以取代脆性断裂率，而采用延性断裂率。与此相对应，如果作为内部小型试验而采用落锤冲击试验，则可在制作内部小型试验片时任意形成的表面上配置脆化焊道(crack starter weld，裂纹源焊缝)。因此，可得到直接依赖于与厚钢材中本来存在的表面不同的、任意的试验片表面的裂纹传播特性的试验结果。在此种情况下，不一定能够正确地评价本来的厚钢材的脆性裂纹传播特性。V型缺口夏比冲击试验或落锤冲击试验最好采用依据ASTM标准或JIS标准的试验法进行。人字形缺口夏比冲击试验或尖缺口夏比冲击试验中，为了易于发生脆性裂纹，最好对缺口形状下功夫，以能够最大地提取对脆性裂纹传播特性的贡献的方式调整试验片的形状。关于优选的试验片的形状如后述。图5A 图5E中示出适合的小型试验片的形状。图5A表示落锤冲击试验片的代表性的形状、图5B表示V型缺口夏比冲击试验片的代表性的形状、图5C表示(1面)尖缺口夏比冲击试验片的代表性的形状、图5D表示3面尖缺口夏比冲击试验片的代表性的形状、 图5E表示人字形缺口夏比冲击试验片的代表性的形状。在按照本实施方式的方法采用落锤冲击试验作为表层小型试验的情况下，能够直接评价厚钢板的最表面部分的脆性裂纹传播特性。因此，表层小型试验与采用V型缺口夏比冲击试验等其它方法进行试验时相比，能够高精度地评价厚钢板的抑制性能。此外，V型缺口夏比冲击试验为脆性裂纹比较难发生的条件，因此在其试验结果中，有时脆性裂纹发生特性为支配性。与此相反，在小型试验中，如果采用容易发生脆性裂纹的小型试验片，则在小型试验结果中有时能够较大地反映脆性裂纹传播特性。所以，更希望采用利用了下了功夫使得容易发生脆性裂纹的小型试验片的试验法。例如，更希望采用作为试验片采用了将缺口部加工成狭缝状、且将缺口形状形成为人字形的试验片的人字形缺口夏比冲击试验。关于人字形缺口夏比冲击试验片(参照图5E)的尺寸，在板厚方向采取的尺寸为 IOmm左右，只要在本实施方式的条件内，增加脆性裂纹传播区域的面积对于了解与进行板厚为50mm以上的厚钢板的脆性裂纹传播停止性能试验的大型试验的相关性是优选的。在图5E中，希望用Rl表示的缺口谷部分形成的角度小于60度，缺口的谷底部分底部的曲率半径为0. 1 0. 2mm。缺口向试验片的宽度方向延伸，在正面视点(沿试验片的长度方向的视点)中被加工成折弯成山形的形状。山形的顶点部分(图5E的R2)为试验中裂纹的发生点。希望顶点部分R2处的缺口的折弯的曲率半径为0.1 0.2mm。希望将R2部分的从试验片底部的高度规定为10. 5mm。在落锤冲击试验中，如图5A所示，在试验片的表面形成焊接部(焊道，图3的 101b)，在焊接部形成缺口(裂纹源焊缝，纵切(slit)加工)。落锤冲击试验片101如图3 所示是以包含厚钢板的表层部的方式采取的。也就是说，以落锤冲击试验片101的一方的
13表面IOla与厚钢板的表面对应的方式进行采取。如图3示意性地所示，焊道IOlb形成于该表面IOla上。采用取得的试验片101，进行ASTM(Standards of American Society for Testing and Materials :美国材料试验协会标准)的E208-06中规定的NRL (Naval Research Laboratory)落锤冲击试验。在试验片101的一方的表面IOla上，用上述规定的焊接材料， 在长度方向附设64mm左右的焊道IOlb (图5A)。该焊道作为裂纹源焊缝起作用。进而在该焊道IOlb上形成宽1. 5mm以下的狭缝。接着，如图4A所示，将落锤冲击试验片101设置在落锤冲击试验机200的试验片设置台200b上。此时，以形成有焊道IOlb的表面IOla朝下的方式设置。在落锤冲击试验中，具有规定的形状及质量的锤200a落在试验片101上。如果试验片101的钢材的韧性低， 则根据试验温度等条件，从焊道的缺口发生的脆性裂纹向试验片101内部传播。在从缺口开始的裂纹沿着试验片的表面IOla向试验片101的宽度方向传播并进展到其端部时(图4B的状态)，将试验结果判定为Break (有裂纹传播)。在裂纹没有达到宽度方向的端部时，将试验结果判定为No Break (无裂纹传播)。一边使试验片温度按每 5°C地变化，一边用各两个试验片反复进行上述试验操作，两个试验片都将比得到No Break 的最低温度低5°C的温度作为NDT温度。裂纹也有时贯通试验片而向与焊道设置面IOla成相反侧的面进展，但在本实施方式采用的落锤冲击试验中，评价中不含该贯通的有无。作为在抑制韧性值Kca的简易评价中采用落锤冲击试验中的NDT温度的例子，有在称为表层超细晶粒钢的特殊钢板的断裂评价中应用的例子(非专利文献2)。在表层超细晶粒钢中，在表层部存在为大致均勻的超细晶粒组织且难发生脆性断裂的层。上述文献中， 表层超细晶粒钢的评价中采用落锤冲击试验。但是，在该文献中，以落锤冲击试验中发生的脆性裂纹是否贯通表层超细晶粒钢而到达背面作为主要评价基准，对试验条件、相关式等进行最优化。因此，整个试验的用法及结果的解释、相关式等与ASTM标准的落锤冲击试验的一般的运用方法大不相同。也就是说，在该现有技术中，尽管可得到表层超细晶粒层的特性评价专用的特殊的相关式，但是难以将该相关式等的试验条件用于普通钢材。此外，在上述文献的试验中，沿焊道设置面的形态的裂纹的传播不一定对试验结果有直接决定性的影响。这是因为在表层超细晶粒钢中产生特殊的传播形态，即裂纹在垂直方向贯通表层超细晶粒部分，然后裂纹沿表层超细晶粒部分的内侧(下侧)传播。图10A中示出该表层超细晶粒钢的落锤冲击试验的断裂的样子，图10B中示出普通钢材的落锤冲击试验的断裂的样子。在表层超细晶粒钢的落锤冲击试验中，如果脆性裂纹贯通由该超细晶粒组织构成的表层部，到达图10A的区域P，则试验片完全断裂。在裂纹没有贯通至区域P时停止。也就是说，如果裂纹实质上到达超细晶粒区的边界，就判定为Go (传播)。也就是说，在表层超细晶粒钢的落锤冲击试验中，相当于只对由超细晶粒组织构成的表层部进行评价。另一方面，在普通钢材的落锤冲击试验中，脆性裂纹向板厚方向和试验片宽度方向这两个方向(图10B 的箭头)传播，因向宽度方向的贯通而判定为Break(有裂纹传播)。如此，在普通钢材的落锤冲击试验中，对板表面附近的与板表面平行的脆性裂纹的传播特性进行评价这一点与表层超细晶粒钢的落锤冲击试验大不相同。因此，上述文献的试验方法是按只能适用于表层超细晶粒钢的条件而设定的，不能用于普通钢的试验。
此外，在上述文献中，对于板厚内部也通过落锤冲击试验进行评价。板厚内部有助于抑制性的主要的机理是阻止脆性裂纹传播的能量，而不是形成剪切唇的能量。因此，认为通过落锤冲击试验评价内部试验片成为起因于试验钢的各制造批次、各制造方法中产生的钢性状的偏差的评价误差的原因。在该钢板中，由于表层超细晶粒区对抑制特性的贡献非常大，因此这样的误差不会增大，可以实用化。因此，该评价式不能用于普通钢材。另一方面，关于普通钢材的板厚表层的评价，重要的是在最表面的评价和内部的评价中分别使用各自最佳的方法。本发明者们发现在加工条件及组成较宽的厚钢板中，作为最表面的评价，ASTM标准中规定的落锤冲击试验的NDT温度比较适合。在本实施方式中使用的落锤冲击试验中，评价中不包含裂纹是否达到试验片的背面层。该落锤冲击试验是表层侧的贡献最大、背面侧的贡献小的试验法，适合于钢材表层的剪切唇效果的评价。本实施方式涉及有关厚钢板的抑制性能的性能检查方法。所以，按照上述方法通过推断板厚方向的综合性能即抑制性能来进行性能保证的方法确实有可能全部包含在本实施方式的技术思想的范围内。再有，本发明的范围由附加的权利要求范围而定。本实施方式是以基于小型试验的结果推断厚钢板的抑制性能为基本思想，基于成分组成的特性在试验结果中显现。因此，对于宽成分组成的厚钢板能够应用本实施方式的方法。本实施方式中所用的厚钢板可以是由公知的成分组成的焊接用结构用钢制造的厚钢板。也就是说，本实施方式中所用的厚钢板可以是公知的成分组成的厚钢板。再有，作为焊接用结构用钢，例如可以采用以质量％计，以C :0. 02 0.20%、Si 0. 01 1. 0%, Mn 0. 3 2. 0%, Al :0. 001 0. 20%, N :0. 02% 以下、P :0. 01% 以下、S 0.01%以下为基本成分，根据提高母材强度或接头韧性等所要求的特性，还含有Ni、Cr、Mo、 Cu、W、Co、V、Nb、Ti、Zr、Ta、Hf、REM、Y、Ca、Mg、Te、Se、B 中的 1 种或 2 种以上的厚钢板。对于从上述各种标准钢的多个部位分别采取的小型试验片，按上述方法进行多个小型试验(复合小型试验)。按以下方式算出了复合小型试验的结果与最初进行的上述各种标准钢的大型试验结果的相关模型。该相关模型的目的在于，从复合小型试验推断通过大型试验得到的脆性裂纹传播停止性能。本实施方式中所用的相关模型基于上述多个小型试验结果的线性加权平均。具体的相关式用下式(1)表示。(数学式1)a · Y+b · Xl+d = TKca......(1)式中，Y 表层小型试验片的落锤冲击试验的结果即NDT温度Xl 采用内部小型试验片的小型试验的结果即断口形状转变温度或吸收能转变温度a、b、d:系数TKca 目标Kca临界温度图9A中示出计算上述推断式的各系数(a、b、d)的方法的流程图。首先，根据合格与否判定基准，求出线性的倾斜率即a与b的比，采用求出的比，通过比较Y+aX/b与TKca 来确定相关式。如果此时精度不高，就采用第3位置的小型试验使a b变化，然后进行上述步骤，使误差最小化。
按照上述方法，采用少数标准钢来决定相关模型的系数。当通过系数决定而完成相关模型时，对于生产线上的更多的试样钢进行甄别。从生产线中取得任意数量的试样钢， 从各试样钢中用与对标准钢进行时相同的方法取得表层小型试验片(落锤冲击试验用)及内部小型试验片(脆性断裂率或吸收能测定用)。与标准钢同样地，进行对小型试验片的小型试验，得到试样钢的复合小型试验结果(表层小型试验结果Y’及内部小型试验结果 ΧΓ)。通过将该Y’及ΧΓ代入以上求出的相关模型即式(1)，算出试样钢的目标Kca临界温度的推算值即TKca’。另外，对TKca’与标准钢的实测的目标Kca临界温度(ESS0试验结果)即TKca进行比较，在TKca’ < TKca时，判定所述试样钢的脆性裂纹传播停止性能为良好。在该判定中，对于试样钢能够省略大型试验，因此对于多数试样钢，能够简易、高精度地推算脆性裂纹传播停止性能。(第2实施方式)以下，对本发明的第2实施方式的高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的判定方法进行说明。上述第1实施方式和本实施方式的不同之处在于，为了更高精度地进行脆性裂纹传播停止性能的判定，从钢板内部的两个区域分别采取供于内部小型试验的内部小型试验片。在该第2实施方式的方法中，表层小型试验片与第1实施方式同样地从图2B所示的位置12采取。内部小型试验片从图2B所示的9a和11的两个部位的两方采取。作为表层小型试验，与第1实施方式同样地进行落锤冲击试验。采用两个部位的内部小型试验片的内部小型试验进行V型缺口夏比冲击试验或人字形缺口夏比冲击试验。对这3个小型试验结果进行加权平均，然后推算钢板的脆性裂纹传播停止性能。本实施方式中采用的相关模型用下式( 表示。(数学式2)a · Y+b · Xl+c · X2+d = TKca......(2)式中，Y :表层小型试验片的落锤冲击试验的结果即NDT温度Xl 采用第1内部小型试验片的小型试验的结果即断口形状转变温度或吸收能转
变温度X2 采用第2内部小型试验片的小型试验的结果即断口形状转变温度或吸收能转变温度a，b，c，d:系数TKca 目标Kca临界温度求出各系数的方法根据上述第1实施方式按照图9B的流程图进行。在决定了系数后，从生产线中取样试样钢，与第1实施方式同样地，实施试样钢的复合小型试验。该实施方式时，从试样钢取得表层小型试验片、第1内部小型试验片(图2B 的位置9a)和第2内部小型试验片(图2B的位置11)共3片试验片。对表层小型试验片进行落锤冲击试验，对第1及第2内部小型试验片进行V型缺口夏比冲击试验或人字形缺口夏比冲击试验，取得复合小型试验结果。通过将试样钢的上述复合小型试验的结果即Y’、 ΧΓ及X2’代入以上求出的相关模型即式O)，算出试样钢的目标Kca临界温度的推算值即 TKca，。
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另外，对TKca，与标准钢的实测的目标Kca临界温度即TKca进行比较，在 TKca' ( TKca时，判定所述试样钢的脆性裂纹传播停止性能为良好。
实施例接着，对本发明的各实施方式的实施例进行说明。实施例的条件是为确认本发明的可实施性及效果而采用的条件的例子，本发明的适用范围并不限定于该一条件例。本发明在不脱离本发明的要旨、实现本发明的目的的范围内，可采用多种条件。(实施例1)本实施例中采用的钢板的成分组成见表1。各钢板制造时的主要的轧制条件、冷却条件、热处理条件、板厚及屈服强度YS等见表2。从这些板厚为70mm的厚钢板中以图2B 所示的采取形态采取小型试验片。后述的表3中示出对各钢试样实施的小型试验的种类和小型试验片的采取位置。表权利要求
1.一种高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的判定方法，其特征在于，是判别高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的方法，包含以下工序采用标准钢进行大型试验及复合小型试验的工序、算出采用所述标准钢的所述大型试验的结果与所述复合小型试验的结果的相关模型的工序、采用试样钢进行所述复合小型试验的工序、将采用所述试样钢的所述复合小型试验的结果代入所述相关模型从而推算所述试样钢的脆性裂纹传播停止性能的工序； 所述复合小型试验包含以下工序(a)采取包含钢板表层部的表层小型试验片的工序、(b)从不包含钢板表层部的一个部位或两个以上部位的内部区域分别采取内部小型试验片的工序、(c)采用所述表层小型试验片进行落锤冲击试验的工序、(d)采用所述内部小型试验片进行用于测定脆性断裂率或吸收能的小型试验的工序； 所述复合小型试验用分别不同的方法对所述表层小型试验片和所述内部小型试验片进行小型试验。
2.根据权利要求1所述的高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的判定方法，其特征在于将Y设定为所述表层小型试验片的所述落锤冲击试验的结果即NDT温度、 将Xl设定为采用所述内部小型试验片的小型试验的结果即断口形状转变温度或吸收能转变温度、将a、b、d设定为系数、 将目标Kca临界温度设定为TKca， 则所述相关模型为 a · Y+b · Xl+d = TKca。
3.根据权利要求2所述的高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的判定方法，其特征在于，在推算所述试样钢的脆性裂纹传播停止性能的工序中，进一步包括通过将采用所述试样钢的所述复合小型试验的结果即Y’及ΧΓ代入所述相关模型而算出所述试样钢的目标Kca临界温度的推算值即TKca’的工序；通过对所述TKca’与所述标准钢的实测的目标Kca临界温度即TKca进行比较，在 TKca' ( TKca时，将所述试样钢的脆性裂纹传播停止性能判定为良好的工序。
4.根据权利要求1所述的高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的判定方法，其特征在于将Y设定为所述表层小型试验片的所述落锤冲击试验的结果即NDT温度、 将Xl设定为采用从第1内部区域采取的所述内部小型试验片的小型试验的结果即断口形状转变温度、将X2设定为采用从第2内部区域采取的所述内部小型试验片的小型试验的结果即断口形状转变温度、将a，b，c，d设定为系数、将目标Kca临界温度设定为TKca，则所述相关模型为a · Y+b · Xl+c · X2+d = TKca。
5.根据权利要求4所述的高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的判定方法，其特征在于，在推算所述试样钢的脆性裂纹传播停止性能的工序中，进一步包括以下工序通过将采用所述试样钢的所述复合小型试验的结果即Y’、X1’、&X2’代入所述相关模型，算出所述试样钢的目标Kca临界温度的推算值即TKca’的工序；通过对所述TKca’与所述标准钢的实测的目标Kca临界温度即TKca进行比较，在 TKca' ( TKca时，将所述试样钢的脆性裂纹传播停止性能判定为良好的工序。
6.根据权利要求1 5中任一项所述的高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的判定方法，其特征在于所述内部小型试验片是人字形缺口夏比冲击试验片、V型缺口夏比冲击试验片、尖缺口夏比冲击试验片、冲压缺口夏比冲击试验片、预裂纹夏比冲击试验片、3面尖缺口夏比冲击试验片及U型缺口夏比冲击试验片中的任一种。
7.根据权利要求1 5中任一项所述的高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的判定方法，其特征在于所述内部区域是不包含板厚中心部而包含距板厚中心部5mm以内的位置的区域。
8.根据权利要求1 5中任一项所述的高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的判定方法，其特征在于所述内部区域是包含板厚1/4的位置的区域。
9.根据权利要求1 5中任一项所述的高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的判定方法，其特征在于所述高强度厚钢板的屈服强度为240 1000N/mm2，所述高强度厚钢板为大型船体或给水铁管用钢板。
10.根据权利要求1 5中任一项所述的高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的判定方法，其特征在于所述表层小型试验片及所述内部小型试验片的厚度为10 25mm。
11.根据权利要求1 5中任一项所述的高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的判定方法，其特征在于所述高强度厚钢板的板厚为50mm以上。
12.根据权利要求1 5中任一项所述的高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的判定方法，其特征在于在所述落锤冲击试验中，在所述表层小型试验片的表面内的、与所述试样钢的表层侧对应的一面上设置脆化焊道；在所述内部小型试验片的表面内沿着所述试样钢的厚度方向设置缺口。
全文摘要
本发明提供一种高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的判定方法，是用于判别高强度厚钢板的脆性裂纹传播停止性能的方法，其特征在于包含采用标准钢进行大型试验及复合小型试验的工序、算出采用所述标准钢的所述大型试验的结果与所述复合小型试验的结果的相关模型的工序、采用试样钢进行所述复合小型试验的工序、将采用所述试样钢的所述复合小型试验的结果代入所述相关模型从而推算所述试样钢的脆性裂纹传播停止性能的工序；所述复合小型试验包括(a)采取包含钢板表层部的表层小型试验片的工序、(b)从不包含钢板表层部的一个部位或两个以上部位的内部区域分别采取内部小型试验片的工序、(c)采用所述表层小型试验片进行落锤冲击试验的工序、(d)采用所述内部小型试验片进行用于测定脆性断裂率或吸收能的小型试验的工序；所述复合小型试验用分别不同的方法对所述表层小型试验片和所述内部小型试验片进行小型试验。
文档编号C22C38/00GK102472699SQ201080033740
公开日2012年5月23日 申请日期2010年9月3日 优先权日2010年3月4日
发明者中岛清孝, 井上健裕, 伊藤昭, 大谷润, 白幡浩幸, 石川忠 申请人:新日本制铁株式会社