高强度钢板及其制造方法

专利名称：高强度钢板及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种即使在Si含量较多时，也具有优良的化学转化处理性和电沉积涂装后的耐腐蚀性的高强度钢板及其制造方法。
背景技术：
近年来，从提高汽车的燃料效率以及提高汽车的碰撞安全性的观点出发，对于通过车身材料的高强度化来实现薄壁化，从而使车身自身轻量化并且高强度化的要求不断提高。因此，促进了高强度钢板在汽车中的使用。一般而言，汽车用钢板在涂装后使用，并且作为该涂装的预处理，实施被称作磷酸盐处理的化学转化处理。钢板的化学转化处理是用于确保涂装后的耐腐蚀性的重要处理之
一为了提高钢板的强度和延展性，添加Si是有效的。然而，在连续退火时，Si即使在不会引起Fe的氧化(使Fe氧化物发生还原)的还原性的N2+H2气氛中进行退火的情况下也会发生氧化，在钢板最表层形成Si氧化物(Si02)。由于该SiO2阻碍化学转化处理中化学转化被膜的生成反应，因此会形成未生成化学转化被膜的微小区域(以后，也称为未覆盖区域)，化学转化处理性下降。作为改善高Si含量钢板的化学转化处理性的现有技术，专利文献I中公开了使用电镀方法在钢板上形成20 1500mg/m2铁被覆层的方法。然而，该方法存在有另外需要电镀设备,工序增加部分的成本也增加的问题。此外，专利文献2通过规定Mn/Si的比率，专利文献3通过添加Ni，均提高了磷酸盐处理性。然而，其效果取决于钢板中的Si含量，并且认为对于Si含量高的钢板来说，还
需要进一步改善。此外，专利文献4中公开了使退火时的露点为一 25 0°C，从而在离钢板基底表面深度为Ium以内形成由含Si氧化物所构成的内部氧化层，并且使钢板表面长度IOym中含Si氧化物所占的比例为80%以下的方法。然而，专利文献4中所述的方法，其前提是控制了露点的区域为炉内整体，因此露点的控制性困难，并且难以稳定操作。此外，在不稳定的露点控制下进行退火时，可以确认钢板中形成的内部氧化物的分布状态存在偏差，在钢板的长度方向和宽度方向上可能会产生化学转化处理性的不均匀(在整体或部分上未覆盖)。进而，即使提高了化学转化处理性，由于在化学转化处理被膜的正下方存在含Si氧化物，也有电沉积涂装后的耐腐蚀性差的问题。此外，专利文献5中记载了一种在氧化性气氛中使钢板温度达到350 650°C从而在钢板表面上形成氧化膜，然后在还原性气氛中加热至再结晶温度，并且冷却的方法。然而，在该方法中，钢板表面上所形成的氧化被膜的厚度随着氧化方法而不同，可能未充分发生氧化，也可能氧化被膜变得过厚，从而在之后的还原性气氛中退火时，氧化膜残留或剥离，表面性状变差。虽然实施例中记载了在大气中氧化的技术，但大气中的氧化生成了较厚的氧化物，存在有之后的还原困难，或者需要高氢浓度的还原气氛等问题。
此外，专利文献6中记载了如下方法，对于以质量％计含有0.1%以上Si和/或1.0%以上Mn的冷轧钢板，在钢板温度400°C以上，在铁的氧化气氛中在所述钢板表面形成氧化膜，然后在铁的还原气氛中还原所述钢板表面的氧化膜。具体而言为如下方法，在400°C以上，使用空气比为0.93以上且1.10以下的直火燃烧器使钢板表面的Fe氧化后，在使Fe氧化物发生还原的N2+H2气氛下退火，由此抑制了导致化学转化处理性变差的SiO2在最表面的氧化，并且使Fe的氧化层在最表面形成。虽然专利文献6中具体记载了直火燃烧器的加热温度，但在含有较多(大概为0.6%以上)Si时，Si比Fe更容易氧化，其氧化量变多，从而抑制了 Fe的氧化，Fe的氧化本身变得过少。结果还原后表面Fe还原层的形成不足，在还原后的钢板表面仍存在有SiO2，有时会产生化学被膜的未覆盖区域。现有技术文献专利文献专利文献1:日本特开平5 - 320952号公报专利文献2:日本·特开2004 - 323969号公报专利文献3:日本特开平6 - 10096号公报专利文献4:日本特开2003 - 113441号公报专利文献5:日本特开昭55 - 145122号公报专利文献6:日本特开2006 - 45615号公报

发明内容
发明所要解决的问题本发明鉴于上述情况而完成，其目的在于提供一种即使在Si含量较多时，也具有优良的化学转化处理性和电沉积涂装后的耐腐蚀性的高强度钢板及其制造方法。用于解决问题的方法以往，对于含有S1、Mn等易氧化性元素的钢板来说，为了改善其化学转化处理性而积极地使钢板内部发生氧化。然而，同时会导致电沉积涂装后的耐腐蚀性变差。因此，本发明人未局限于以往的观点，并以新的方法研究了解决问题的方法。结果发现，通过适当控制退火工序的气氛和温度，可以在钢板表层部抑制内部氧化的形成，得到优良的化学转化处理性和更高的耐腐蚀性。具体来说，在将退火炉内温度为750°C以上的温度区域的气氛中的露点控制为一 40°C以下的条件下进行退火，并且进行化学转化处理。通过使退火炉内温度为750°C以上的温度区域的气氛中的露点为一 40°C以下，降低了钢板与气氛的界面的氧电势，从而能够在不形成内部氧化物的情况下抑制S1、Mn等的选择性表面扩散、氧化(以后，称为表面富集)。文献 l(7th International Conference on Zinc and Zinc Alloy Coated SteelSheet, Galvatech2007, Proceedings p404)中表面，在由S1、Mn的氧化反应的热力学数据将氧电势换算为露点时，在800°C、N2 - 5%H2存在下，对于Si来说必须使露点低于一 80°C，对于Mn来说必须使露点低于一 60°C，才能防止氧化。因此认为，在对含有S1、Mn的高强度钢板进行退火时，即使提高氢浓度，也必须使露点至少低于一 80°C才能防止表面富集。因此一直以来还没有在进行一 40 一 70°C露点的退火后进行化学转化处理的尝试。图1是表示由文献2 (金属物理化学p72 73，平成8年5月20日发行，日本金属学会发行)中所记载的S1、Mn的氧化反应的热力学数据并如下所述计算S1、Mn的氧化还原平衡与露点的关系的图。Si在氢一氮气氛下的氧化还原平衡由下式表示。SiO2 (固态)+2 (气态)=Si+2H20 (气态)(I)该反应的平衡常数K在以Si的活度为I时如下所述。K= (H2O分压的平方)/ (H2分压的平方)(2)此外，标准自由能AG (1)，在以R为气体常数，以T为温度时如下所述。AG (I) = - RTlnK (3)此处，H2 (气态)+1/202 (气态)=H2O (气态)(4)Si (固态)+02 (气态)=SiO2 (固态)(5)各反应式的标准自由能AG (4)、AG (5)作为T的函数，表示为AG (4) = - 246000+54.8TAG (5) = — 902100+174T。因此，由2X (4) —(5)，得至IJ
AG (I) =410100 - 64.4T (6),并且由(3)= (6)，得到K=exp{ (1/R) (64.4 — 410100/T) } (7)。进而，由(2)= (7)、H2分压=0.1气压(10%时)，求出各温度T下的H2O分压，如果将其换算为露点，则可以得到图1。对于Mn来说，同样，Mn的氢一氮气氛下的氧化还原平衡由下式表示。MnO (固态)+H2 (气态)=Mn+H20 (气态)(8)该反应的平衡常数K如下所述。K= (H2O 分压)/ (H2 分压)(9)此外，标准自由能AG (8)，在以R为气体常数，以T为温度时如下所述。AG (8) = - RTlnK (10)此处，H2 (气态)+1/202 (气态)=H2O (气态)(11)Mn (固态)+1/202 (气态)=MnO 個态)(12)各反应式的标准自由能AG (11)、AG (12)作为T的函数，表示为
AG (11) = - 246000+54.8TAG (12) = — 384700+72.8T。因此，由(11)— (12)，得到AG (8) =138700 — 18.0T (13)，并且由(10)=(13)，得到K=exp{ (1/R) (18.0 — 138700/T) } (14)。进而，由(9)= (14)、H2分压=0.1气压(10%时)，求出各温度T下的H2O分压，如果将其换算为露点，则可以得到图1。根据图1，在标准的退火温度800°C下，Si在露点为一 80°C以上时处于氧化状态，为了使其成为还原状态，需要使露点低于一 80°C。对于Mn来说，同样可以理解为必须使露点低于一 60°C才能成为还原状态。上述结果与文献I的结果非常一致。此外，退火时需要从室温加热至800°C以上。并且图1和文献I所示结果教导了，越是低温则使S1、Mn成为还原状态的露点越是降低，因而从室温至800°C之间，需要低于一100°C的极低露点，这强烈地教导了，在工业上不可能实现在防止S1、Mn氧化的同时加热至退火温度的退火环境。上述内容是根据本领域技术人员公知的热力学数据而容易推导出的技术常识，也是阻碍作出下述尝试的技术常识，即，在作为S1、Mn应当会被选择氧化的露点一 40 一70°C下进行退火。但是，本发明人考虑到，原本认为会引起S1、Mn的表面富集的一 40 一70°C的露点，处于平衡理论中引起氧化的露点范围中，但是，在连续退火这样的短时间热处理的情况下，是否存在在动力学方面不会达到严重损害化学转化处理性的表面富集的可能性。于是，大胆地对其进行了研究。结果完成了具有以下特征的本发明。本发明的特征在于，在对钢板实施退火时，使退火炉内温度为750°C以上的温度区域的气氛露点为一 40°C以下。通常，钢板的退火气氛的露点为一 30°C以上，因此为了达到一 40°C以下的露点，必须除去退火气氛中的水分，而为了使整个退火炉的气氛达到一 40°C则需要巨大的设备费用和操作成本。但是，在本发明中，由于仅在退火炉内温度为750°C以上的限定区域中使露点为一 40°C以下，因此具有能够降低设备费用和操作成本的特征。而且，通过仅在750°C以上的限定区域进行控制，能够充分地得到预定的特性。而且，如果在将600°C以上的温度区域的气氛露点控制在一 40°C以下的条件下进行退火、化学转化处理，则能够得到更好的化学转化处理性。如果使750°C以上、或者600°C以上的温度区域的气氛露点为一 45°C以下，则能够得到进一步良好的化学转化处理性。如上所述，通过仅对限定区域的气氛露点进行控制，没有形成内部氧化物，并且尽可能地抑制了表面富集，可以得到不存在无覆盖区域及不均匀的化学转化处理性和电沉积涂装后的耐腐蚀性优良的高强度钢板。需要说明的是，化学转化处理性优良，是指化学转化处理后具有不存在无覆盖区域及不均匀的外观。而且，通过以上方法得到的高强度钢板，在离钢板表面lOOym以内的钢板表层部中抑制了选自Fe、S1、Mn、Al、P以及B、Nb、T1、Cr、Mo、Cu、Ni中的一种以上(除仅为Fe的情况)的氧化物的形成，并且将其形成量的总计抑制在每单面为0.060g/m2以下。由此，化学转化处理性优良，电沉积涂装后的耐腐蚀性显著提高。本发明基于上述见解而完成，其特征如下。[1] 一种高强度钢板的制造方法，其特征在于，在对具有如下组成的钢板实施连续退火时，使退火炉内温度为750°C以上的温度区域的气氛露点为一 40°C以下，其中，所述钢板的组成为:以质量%计，含有C:0.01 0.18%、S1:0.4 2.0%、Mn:1.0 3.0%、Al:
0.001 1.0%、P:0.005 0.060%、S彡0.01%,并且余量由Fe和不可避免的杂质构成。[2]如上述[I]所述的高强度钢板的制造方法，其特征在于，所述钢板的成分组成，以质量％计，进一步含有选自B:0.001 0.005%、Nb:0.005 0.05%、T1:0.005
0.05%,Cr:0.001 1.0%、Mo:0.05 1.0%、Cu:0.05 1.0%、N1:0.05 1.0% 中的 I 种以上的元素。
[3]如上述[I]或[2]所述的高强度钢板的制造方法，其特征在于，在进行所述连续退火后，在含有硫酸的水溶液中进行电解酸洗。[4] 一种高强度钢板，其特征在于，通过上述[I] [3]中任一项所述的制造方法制造，并且在离钢板表面IOOiim以内的钢板表层部中生成的选自Fe、S1、Mn、Al、P、B、Nb、T1、Cr、Mo、Cu、Ni中的一种以上的氧化物在每单面为0.060g/m2以下。需要说明的是，在本发明中，高强度是指拉伸强度TS为340MPa以上。发明效果根据本发明，可以得到一种即使在Si含量较多时，也具有优良的化学转化处理性和电沉积涂装后的耐腐蚀性的高强度钢板。


图1是表示S1、Mn的氧化还原平衡与露点之间的关系的图。
具体实施例方式以下，对本发明进行具体说明。需要说明的是，在以下的说明中，钢成分组成的各元素含量的单位均为“质量％”，以下，只要没有特别说明就仅以“％”表示。首先，对于本发明中最重要的条件，即决定钢板表面结构的退火气氛条件进行说明。对 于在钢中添加有大量Si和Mn的高强度钢板而言，为了满足耐腐蚀性，要求尽可能地减少可能成为腐蚀起点的钢板表层的内部氧化。另一方面，虽然通过促进Si和Mn的内部氧化可以提高化学转化处理性，但反之，这也导致了耐腐蚀性变差。因此，需要通过促进Si和Mn的内部氧化以外的方法，在维持良好的化学转化处理性的同时，抑制内部氧化来提高耐腐蚀性。研究的结果是，在本发明中，为了确保化学转化处理性，在退火工序中使氧电势降低，从而使作为易氧化性元素的S1、Mn等在钢基表层部的活度降低。而且，抑制这些元素的外部氧化，结果改善了化学转化处理性。此外，还抑制了钢板表层部中形成的内部氧化，改善了电沉积涂装后的耐腐蚀性。这种效果可以通过在实施退火时，将退火炉内温度为750°C以上的温度区域的气氛露点控制为一 40°C以下而得到。通过将退火炉内温度为750°C以上的温度区域的气氛露点控制为一 40°C以下，使钢板与气氛的界面的氧电势降低，抑制了 S1、Mn等的选择性表面扩散、表面富集而不会形成内部氧化。并且可以得到不存在无覆盖区域及不均匀的良好的化学转化处理性和电沉积涂装后的耐腐蚀性。使进行露点控制的温度区域为750°C以上的原因如下。在750°C以上的温度区域内，容易产生表面富集和内部氧化，并且会达到产生无覆盖区域及不均匀，以及耐腐蚀性变差等问题的程度。因此，使进行露点控制的温度区域为表现出本发明效果的750°C以上的温度区域。而且，如果进行露点控制的温度区域为600°C以上，则能够更稳定地抑制表面富集和内部氧化。将露点控制为一40°C以下的温度区域的上限没有特别限制。但是，当超过900°C时，虽然在本发明的效果方面不存在任何问题，但是从成本增加的观点考虑是不利的。因此，优选为900°C以下。
使露点为一 40°C以下的原因如下。能够观察到表面富集的抑制效果的露点为一40°C以下。露点的下限没有特别限制，但低于一 70°C，则效果饱和，在成本方面不利，因此优选为一70°C以上。接着，对作为本发明对象的高强度钢板的钢成分组成进行说明。C:0.01 0.18%C通过形成作为钢组织的马氏体等来改善加工性。为此需要为0.01%以上。另一方面，如果超过0.18%，则伸长率降低，材质变差，而且焊接性变差。因此，使C量为0.01%以上且0.18%以下。S1:0.4 2.0%Si是对于使钢强化，提高伸长率，从而得到良好材质的有效元素，而为了得到本发明的目标强度，必须为0.4%以上。当Si不到0.4%时，无法得到本发明适用范围的强度，而对于化学转化处理性则没有特别的问题。另一方面，如果超过2.0%，则钢的强化能力和伸长率改善效果饱和。因此，使Si量为0.4%以上且2.0%以下。Mn:1.0 3.0% Mn是对钢的高强度化有效的元素。为了确保机械特性和强度，必须含有1.0%以上。另一方面，如果超过3.0%，则难以确保焊接性和镀层密合性，并且难以确保强度和延展性的平衡。因此，使Mn量为1.0%以上且3.0%以下。Al:0.001 1.0%Al是为了钢水的脱氧而添加的，当其含量不到0.001%时，无法实现该目的。钢水的脱氧效果在Al含量为0.001%以上时可以得到。另一方面，如果超过1.0%，则成本上升。而且，Al的表面富集变多，难以改善化学转化处理性。因此，使Al量为0.001%以上且1.0%以下。P:0.005 0.060% 以下P是不可避免含有的元素之一，为了使其低于0.005%，可能会增大成本，因此使其为0.005%以上。另一方面，如果P的含量超过0.060%，则焊接性变差。而且，化学转化处理性急剧变差，并且即使采用本发明也难以提高化学转化处理性。因此，使P量为0.005%以上且0.060%以下。S ≤ 0.01%S是不可避免含有的元素之一。其下限没有规定，并且如果大量含有，则焊接性和耐腐蚀性变差，因此使其为0.01%以下。另外，为了控制强度和延展性的平衡，可以根据需要添加选自B:0.001 0.005%、Nb:0.005 0.05%、T1:0.005 0.05%、Cr:0.001 1.0%、Mo:0.05 1.0%、Cu:0.05
1.0%、N1:0.05 1.0%中的I种以上的元素。在添加这些元素时，适当添加量的限定理由如下所述。B:0.001 0.005%B在不到0.001%时，难以得到促进淬火的效果。另一方面，当其超过0.005%时，化学转化处理性变差。因此，在含有时，使B量为0.001%以上且0.005%以下。Nb:0.005 0.05%当Nb不到0.005%时，难以得到调节强度的效果。另一方面，当其超过0.05%时，导致成本上升。因此，在含有时，使Nb量为0.005%以上且0.05%以下。T1:0.005 0.05%当Ti不到0.005%时，难以得到调节强度的效果。另一方面，当其超过0.05%时，导致化学转化处理性变差。因此，在含有时，使Ti量为0.005%以上且0.05%以下。Cr:0.001 1.0%当Cr不到0.001%时，难以得到促进淬火的效果。另一方面，当其超过1.0%时，由于Cr发生表面富集，因此焊接性变差。因此，在含有时，使Cr量为0.001%以上且1.0%以下。Mo:0.05 1.0%当Mo不到0.05%时，难以得到调节强度的效果。另一方面，当其超过1.0%时，导致成本上升。因此，在含有时，使Mo量为0.05%以上且1.0%以下。Cu:0.05 1.0%当Cu不到0.05%时，难以得到促进残余Y相形成的效果。另一方面，当其超过
1.0%时，导致成本上升。因此，在含有时，使Cu量为0.05%以上且1.0%以下。N1:0.05 1.0%当Ni不到0.05%时，难以得到促进残余Y相形成的效果。另一方面，当其超过
1.0%时，导致成本上升。因 此 ，在含有时，使Ni量为0.05%以上且1.0%以下。上述以外的余量为Fe和不可避免的杂质。接着，对本发明的高强度钢板的制造方法及其限定理由进行说明。例如，对具有上述化学成分的钢进行热轧后，进行冷轧，形成钢板，接着，在连续退火设备中进行退火。需要说明的是，退火时，在本发明中，使退火炉内温度为750°C以上的温度区域的气氛露点为一 40°C以下。这是本发明中最重要的条件。而且，如果使进行露点控制的温度区域为600°C以上，则能够更稳定地抑制上述表面富集和内部氧化。此外，在上述过程中，有时在热轧结束后，不实施冷轧而直接进行退火。热轧可以在通常进行热轧的条件下进行。酸洗在热轧后优选进行酸洗处理。通过酸洗工序，除去表面上生成的黑氧化皮，然后进行冷轧。需要说明的是，酸洗条件没有特别限定。冷轧优选以40%以上且80%以下的轧制率进行。当轧制率不到40%时，由于再结晶温度低温化，因此机械特性容易变差。另一方面，当轧制率超过80%时，由于为高强度钢板，因此不仅轧制成本上升，而且退火时的表面富集增加，有时化学转化处理性会变差。对于冷轧后的钢板或热轧后的钢板进行退火，接着实施化学转化处理。在退火炉中，在前段加热带上进行将钢板加热至预定温度的加热工序，在后段均热带上进行在预定温度下保持预定时间的均热工序。并且，如上所述，将退火炉内温度为750°C以上的温度区域的气氛露点控制为一40°C以下来进行退火，并且进行化学转化处理。由于通常的露点高于一 40°C，因此用除湿装置或吸收剂吸收除去炉内的水分而达到一 40°C以下的露点。
退火炉内的气体成分，由氮气、氢气和不可避免的杂质构成。只要不损害本发明效果，则可以含有其它的气体成分。另外，当氢气浓度不到I体积％时，无法通过还原得到活化效果，化学转化处理性变差。其上限没有特别规定，但是在超过50体积％时，成本上升，并且效果饱和。因此，氢气浓度优选为I体积％以上且50体积％以下。并进一步优选为5体积％以上且30体积％以下。在从750°C以上的温度区域进行冷却后，可以根据需要进行淬火、回火。该条件没有特别限定，回火优选在150 400°C的温度下进行。这是由于，当不到150°C时，伸长率存在变差的倾向，而当超过400°C时，硬度存在有下降的倾向。在本发明中，即使不实施电解酸洗，也能够确保良好的化学转化处理性，但为了除去退火时不可避免生成的微量表面富集物，确保更良好的化学转化处理性，优选进行电解酸洗。电解酸洗的条件没有特别限定，但为了有效地除去退火后所形成的不可避免地发生表面富集的Si和Mn的氧化物，优选电流密度为lA/dm2以上的交流电解。采用交流电解的原因在与，一直将钢板保持在阴极时酸洗效果小，反之，一直将钢板保持在阳极时，电解时溶出的Fe在酸洗液中蓄积，酸洗液中的Fe浓度变大，如果其附着到钢板表面上则会产生干污垢(卓乞吞汚札)等问题。此外，电解酸洗中使用的酸洗液没有特别限定，但由于硝酸或氢氟酸对设备的腐蚀性强，在操作时需要注意，因此不优选。此外，盐酸可能会在阴极产生氯气，因此不优选。因此，考虑到腐蚀性和环境，优选使用硫酸。硫酸浓度优选为5质量％以上且20质量％以下。当硫酸浓度不到5质量％时，由于导电率变低，因此电解时的电解槽电压上升，有时会导致电源负荷变大。另一方面，当超过20质量％时，因为废酸洗液而导致损失较大，在成本方面存在问题。电解液的温度优选为40°C以上且70°C以下。由于连续电解发热而导致浴温上升，因此在低于40°C时，酸洗效果有时会下降。并且，有时难以将温度维持在低于40°C。此外，从电解槽内衬的耐久性的观点考虑，温度超过70 0C是不优选的。根据上述内容，可以得到本发明的高强度钢板。钢板表面的结构具有如下特征。在离钢板表面IOOiim以内的钢板表层部中，选自Fe、S1、Mn、Al、P、W&B、Nb、T1、Cr, Mo, Cu, Ni中的一种以上的氧化物形成总计被抑制在每单面为0.060g/m2以下。对于在钢中添加了大量Si和Mn的高强度钢板而言，为了满足耐腐蚀性，要求尽可能地减少可能成为腐蚀起点的钢板表层的内部氧化。因此，在本发明中，首先为了确保化学转化处理性，在退火工序中使氧电势降低，从而使作为易氧化性元素的Si和Mn等在表层部的活度降低。而且，抑制这些元素的外部氧化，结果改善了化学转化处理性。此外，还抑制了表层部中形成的内部氧化，改善了耐腐蚀性。通过在离钢板表面IOOiim以内的钢板表层部中，将选自Fe、S1、Mn、Al、P、以及B、Nb、T1、Cr、Mo、Cu、Ni中的一种以上的氧化物形成量总 计抑制在0.060g/m2以下，可以确认到这种效果。当氧化物形成量总计(以下，称为内部氧化量)超过0.060g/m2时，耐腐蚀性变差。此外，即使将内部氧化量抑制为不到0.0001g/m2，耐腐蚀性改善效果饱和，因此内部氧化量的下限优选为0.0OOlg/m2以上。实施例1以下，基于实施例具体说明本发明。对由表I所示的钢组成所构成的热轧钢板进行酸洗，除去黑氧化皮，然后冷轧，得到厚度为1.0mm的冷轧钢板。另外，还准备一部分未实施冷轧而直接是除去黑氧化皮后的热轧钢板(厚度为2.0mm)o表权利要求
1.一种高强度钢板的制造方法，其特征在于，在对具有如下组成的钢板实施连续退火时，使退火炉内温度为750°C以上的温度区域的气氛露点为一40°C以下，其中，所述钢板的组成为:以质量 ％计，含有 C:0.01 0.18%、S1:0.4 2.0%、Mn:1.0 3.0%、A1:0.001 1.0%、P:0.005 0.060%、S彡0.01%,并且余量由Fe和不可避免的杂质构成。
2.如权利要求1所述的高强度钢板的制造方法，其特征在于，所述钢板的成分组成，以质量 ％ 计，进一步含有选自 B:0.001 0.005%,Nb:0.005 0.05%,Ti:0.005 0.05%,Cr:0.001 1.0%、Mo:0.05 1.0%、Cu:0.05 1.0%、N1:0.05 1.0% 中的 I 种以上的元素。
3.如权利要求1或2所述的高强度钢板的制造方法，其特征在于，在进行所述连续退火后，在含有硫酸的水 溶液中进行电解酸洗。
4.一种高强度钢板，其特征在于，通过权利要求1 3中任一项所述的制造方法制造，并且在离钢板表面IOOiim以内的钢板表层部中生成的选自Fe、S1、Mn、Al、P、B、Nb、T1、Cr、Mo、Cu、Ni中的一种以上的氧化物在每单面为0.060g/m2以下。
全文摘要
本发明提供一种即使在Si含量较多时，也具有优良的化学转化处理性和电沉积涂装后的耐腐蚀性的高强度钢板及其制造方法。在对具有如下组成的钢板实施连续退火时，使退火炉内温度为750℃以上的温度区域的气氛露点为－40℃以下，其中，所述钢板的组成为以质量%计，含有C0.01～0.18%、Si0.4～2.0%、Mn1.0～3.0%、Al0.001～1.0%、P0.005～0.060%、S≤0.01%，并且余量由Fe和不可避免的杂质构成。
文档编号C21D9/46GK103140597SQ20108006933
公开日2013年6月5日 申请日期2010年9月30日 优先权日2010年9月30日
发明者伏胁祐介, 铃木善继 申请人:杰富意钢铁株式会社