专利名称：生产5.7m金属管材用的模具的制作方法
技术领域：
本实用新型属于冶金机械技术领域，具体涉及一种生产5. 7m金属管材用的模具。
背景技术：
近几年来，随着国际贸易的不断增加，30%以上的铸管为海上运输。用水冷金属型离心铸管工艺生产出来的球墨铸铁管定尺长度为6米，而轮渡用集装箱装运要求最大长度为5. 85米。如想满足海上运输的要求，传统的做法是按轮渡用集装箱长度的要求对用水冷金属型离心铸管工艺生产出的球墨铸管进行切割，切割时需要大量的砂轮片。为防止切割后铸管尺寸的变大，必须使用新型浇注模具，生产成本高，而切割下的管子碎片需重新回炉熔化，费时费力。 实用新型内容综上所述，为了克服现有技术问题的不足，本实用新型提供了一种生产5. 7m金属管材用的模具，它是在不改变水冷金属型离心机使用的管模长度(6m)和外径条件下，生产出能够直接满足海上运输所需要的铸管长度，满足运输需要，同时又避免了运输时切割铸管，减少不必要的劳动，节约成本，提高效率。为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为一种生产5. 7m金属管材用的模具，其中管模及插口凸台，所述的管模为水冷金属型离心机使用的6m管模,6m管模的原插口凸台的内径与6m管模内径相同，管模内壁上固定有插口凸台，插口凸台的插口端面与原插口凸台的插口端面之间的距离为300mm,插口凸台与管模内壁之间设置有插口倒角。进一步,所述的插口倒角的径向尺寸为2-3mm,倒角的轴向尺寸为6_9mm。本实用新型的有益效果为I、本实用新型是在不改变水冷金属型离心机使用的管模长度(6m)和外径条件下，生产出能够直接满足海上运输所需要的铸管长度，满足运输需要，同时又避免了运输时切割铸管，减少不必要的劳动，节约成本，提高效率。2、本实用新型结构简单，使用方便，在不改变原有管模长度和外径的条件下，生长出满足海上运输需要的铸管，节约成本，降低费用，缩短管模加工周期，提高生产效率，同时，改善管材质量。
图I为本实用新型的6m管模的结构示意图；图2为本实用新型的结构示意图；图3为本实用新型图2的A部放大示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。如图I、图2、图3所示，一种生产5. 7m金属管材用的模具，管模I及插口凸台2，所述的管模I为水冷金属型离心机使用的6m管模4,6m管模4的原插口凸台5的内径与6m管模4内径相同,管模I内壁上固定有插口凸台2,插口凸台2的插口端面与原插口凸台5的插口端面之间的距离为300mm，插口凸台2与管模I内壁之间设置有插口倒角3，插口倒角3的径向尺寸为2-3mm,倒角的轴向尺寸为6_9mm。制作时，具体包括以下工艺步骤第一步定位由原管6m管模4的原插口凸台5的端面向6m管模4内测量出300mm长度,做为5. 7m长管模I的插口凸台2的插口端面的位置；第二步车削将原6m管模4的原插口倒角6和原插口凸台5的高出管模I内径部位车削成与·内径相同的尺寸；装夹6m管模4时,6m管模4与车床卡盘爪之间留有3 5mm的间隙；用百分表找正，精确度在O. 2mm之内，保证四个卡盘爪分别均勻的拉紧；卡盘旋转转速在3(T45r/min之间，进刀速度O. 5 lmm/s。第三步预热车削完成后，依据预先确定的5. 7m长的管模I的插口凸台2的插口端面位置，先对焊接部位进行火焰加热，加热温度25(T350°C，加热时间大于3小时；第四步堆焊首先是插口倒角3的堆焊，在5.7米管模I的插口凸台2的插口端面位置向管模I内方向焊2 3周，焊完后的长度为l(Tl3mm，然后再重新叠加焊I周，焊完后的高度为6^7mm ;其次是插口凸台2的堆焊，在5. 7米管模I的插口凸台2的插口端面位置向管模I外方向焊2(Γ22周，再以起始端依次向插口端焊If 20周、16 18周，逐步递减，焊完后长度为100 I IOmm,高度为50 52mm ；堆焊时，采用几-9804型管模专用焊丝，焊剂提前在250°C的温度下烘焙20小时，然后，加入JLGZ-06管模专用焊剂；调整焊嘴中心向右偏离管模I中心线l(Tl5mm;启动MZ1-1000型弧焊整流器，保证焊接电流400A，焊接电压34V，焊接速度6 7. 5mm/s。在堆焊过程中，调节管模I旋转速度，使管模I每旋转一周，焊枪手柄向前移动O. 5mm ;通过控制盒上的焊丝向上或向下按纽，使焊丝与管模I待焊接表面接触良好，保证焊接轮廓光滑。焊接时，随时将焊剂填充到焊嘴周围，并随时将熔渣用钩子清理掉，焊接后如出现夹渣砂眼等缺陷，用J507焊条进行手工补焊，焊后磨平。第五步热处理堆焊完成后，对堆焊部位先用50(T600°C的温度退火3小时，再用200°C的温度退火3小时，最后自然冷却，完成管模I的退火处理；第六步精车热处理结束后，对堆焊处进行精确车削，将堆焊处车削成5. 7m长的管模I的插口凸台2及插口倒角3。精确车削时，用百分表进行车床找正，精确度在O. 15mm之内，车床卡盘的旋转速度25 40r/mm,进刀速度为O. 25mm/s ；第七步插口凸台2及插口倒角3的表面处理精车完成后进行插口凸台2及插口倒角3内壁磨削、打点加工，磨削时将管模I内磨机的限位挡块调整到与插口倒角3位置相符，防止将倒角磨削掉，磨削后插口凸台2表面粗糙度在3. 2^6. 3之间，表面无氧气化皮及其它杂物；磨削完成后进行打点加工，打点的目的是为了消除管模I内壁的细小裂纹，使应力均匀，浇注时增加铁液与管模I的摩擦力，避免出现铸造缺陷，打点时压缩空气压力O. 6^0. 8Mpa，点径不低于Φ0. 2mm,点距不低于O. 5mm,点深不小于O. 2_。打点完成后，即完成将水冷金属型离心机使用的6m管模4改造为5. 7m管模1，用以生产5. 7m铸管，使其满足海上运输的需要。要说明的是，以上所述实施例是对本实用新型技术方案的说 明而非限制，所属技术领域普通技术人员的等同替换或者根据现有技术而做的其它修改，只要没超出本实用新型技术方案的思路和范围，均应包含在本实用新型所要求的权利范围之内。
权利要求1.一种生产5. 7m金属管材用的模具，其特征在于包括管模(I)及插口凸台(2)，所述的管模(I)为水冷金属型离心机使用的6m管模(4), 6m管模(4)的原插口凸台(5)的内径与6m管模(4)内径相同，管模(I)内壁上固定有插口凸台(2)，插口凸台(2)的插口端面与原插口凸台(5)的插口端面之间的距离为300mm，插口凸台(2)与管模(I)内壁之间设置有插口倒角(3)。
2.根据权利要求I所述的生产5.7m金属管材用的模具，其特征在于所述的插口倒角(3)的径向尺寸为2-3mm,倒角的轴向尺寸为6_9mm。
专利摘要本实用新型涉及一种生产5.7m金属管材用的模具，管模及插口凸台，所诉的管模为水冷金属型离心机使用的6m管模，6m管模的原插口端的内径与6m管模内径相同，管模内壁上固定有插口凸台，插口凸台的插口端面与原插口端的插口端面之间的距离为300mm，插口凸台与管模内壁之间设置有插口倒角。本实用新型是在不改变水冷金属型离心机使用的管模长度(6m)和外径条件下，生产出能够直接满足海上运输所需要的铸管长度，满足运输需要，同时又避免了运输时切割铸管，减少不必要的劳动，节约成本，提高效率。
文档编号B22D13/10GK202667601SQ201220321560
公开日2013年1月16日 申请日期2012年7月5日 优先权日2012年7月5日
发明者叶斌, 王海玲, 李文涛, 刘俊文, 梁海宏, 王胜 申请人:安阳钢铁股份有限公司