一种去毛刺机的制作方法

本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种去毛刺机。

背景技术：

冲压零件在冲压后冲裁断面会产生毛刺，影响产品的功能，需要将这些毛刺去除。

请参考图1，图1为现有技术中去毛刺机的换位机构的结构示意图。

现有技术中，如图1所示，去毛刺机包括机架200’，机架200’上设有四个工位300’。换位机构包括驱动装置、传送架42’和至少两个夹紧装置43’。

传送架42’为可相对机架200’往复运动的连杆机构，连杆机构包括至少两个平行设置的摆杆421’，摆杆421’的底端与机架200’铰接，至少两个摆杆421’的顶端连接有水平连接杆422’，至少两个夹紧装置43’均横向伸出、且平行连接于连接杆422’上，至少两个夹紧装置43’之间的间隔与多个工位300’之间的距离对应设置。夹紧装置43’设于传送架42’上，用于夹紧或松开工件。驱动装置与传送架42’的摆杆421’连接，用于驱动传送架42’往复运动，从而带动夹紧装置43’将由当前工位300’输送至下一工位。

采用这种结构，利用四连杆机构能够将工件的换位。然而，每次换位需要摆杆摆动较大的角度才能实现，每次摆动所需的时间较长，换位的效率较低，导致去毛刺机的工作效率较低。

有鉴于此，亟待针对上述技术问题，另辟蹊径地设计一种换位机构，以提高工件的换位效率，进而提高去毛刺机的工作效率。

技术实现要素：

本发明的目的为提供一种去毛刺机，其换位机构通过间歇分割器实现工件有当前工位运动至下一工位，大大提高了工件的换位效率，进而提高了去毛刺机的工作效率。

为解决上述技术问题，本发明提供一种去毛刺机，所述去毛刺机包括机架，所述机架上设有多个工位；所述换位机构包括相互连接的驱动装置、间歇分割器，所述分割器包括可在水平面内间歇性分度回转运动的转盘，所述转盘的周向均布多个用于夹持工件的夹具；当所述转盘处于停顿位置时，多个所述工位与其数目相同的所述夹具对应设置。

采用上述间歇分割器作为换位装置，使得转盘每转动一个较小的角度就能够完成一次去毛刺作业，相比较现有技术中的四连杆换位机构，这种换位机构大大提高了换位效率，进而提高了去毛刺机的工作效率。

优选地，还包括下料机构，所述下料机构包括下料安装板、设于所述下料安装板上的下料驱动装置、下料推拉板、第一下料往复运动机构，所述下料驱动装置的输出轴与所述下料推拉板连接，所述下料推拉板通过所述第一下料往复运动机构可相对所述下料安装板前后往复运动，所述下料推拉板的前端设有下料件，所述下料推拉板向前运动至所述工件的对应位置、向后运动时所述下料件带动工件向后运动。

优选地，还包括上料机构，所述上料结构包括上料安装板、设于所述安装板上的上料驱动装置、上料推拉板、第一上料往复运动机构，所述上料驱动装置的输出轴与所述上料推拉板连接，所述上料推拉板通过所述第一上料往复运动机构可相对所述上料安装板前后往复运动，所述上料推拉板向前运动时推动工件至所述去毛刺机的夹具。

优选地，包括剃齿机构，所述剃齿机构包括剃齿基座，设于所述剃齿基座上的剃齿驱动装置，所述剃齿驱动装置包括可上下往复运动的输出轴，所述输出轴连接有剃齿板，所述剃齿板对应设于所述工件的上方；所述剃齿机构还包括剃齿夹紧装置，用于从所述工件的轮齿侧、所述轮齿侧的相对侧啮合夹紧所述工件或松开所述工件。

优选地，还包括平磨机构的固定装置，所述固定装置包括磨削基座，设于所述磨削基座上的磨削安装板，用于安装所述平磨机构，所述固定装置还包括驱动所述磨削安装板上下往复运动的进刀驱动装置，且所述基座上还设有检测所述平磨机构的砂轮的进刀量的检测装置。

优选地，还包括向所述分割器提供高压气体、电信号的气电输入装置。

优选地，还包括夹具，所述夹具包括夹具安装板，所述夹具安装板上设有夹持部件、上下浮动机构、万向浮动机构和升降机构；

所述夹具安装板用于与所述去毛刺机的换位机构连接；

所述夹持部件用于夹持工件；

所述万向浮动机构设于所述工件与所述夹持部件之间，以使所述工件受到外力时相对所述夹持部件向各个方向产生随动；

所述上下浮动机构与所述夹持部件连接，以使所述夹持部件受到竖直外力时上下浮动；

所述升降机构用于带动所述夹持部件、所述上下浮动机构和所述万向浮动机构上下往复运动。

附图说明

图1为现有技术中去毛刺机的换位机构的结构示意图；

图2为本发明所提供去毛刺机的换位机构的一种具体实施方式的结构示意图；

图3为图2中另一角度的视图；

图4为图2所示换位机构去除夹具的结构示意图；

其中，图1中：机架200’；工位300’；传送架42’；夹紧装置43’；摆杆421’；连接杆422’；

图2-4中：换位机构1；驱动装置11；换位电机111；换位减速器112；换位传动机构113；分割器12；转盘121；连接孔121a；减重孔121b；壳体122；豁口122a；夹具6；气电输入装置13；跨桥柱131；竖向定位柱131a；横向延伸柱131b；气电滑环132；安装座14；侧托板141；操作通孔141a；底托板142；外翻板143；机架100；

图5为本发明所提供去毛刺机的下料机构的一种具体实施方式的结构示意图；

图6为图5中料钩与工件接触处的局部放大图；

图7为图5中推拉板的结构示意图；

图8为图5中下料安装板的结构示意图；

图9为图1中可调定位板的结构示意图；

图10为图1中可调定位板的工作原理图；

图11为图1中过渡件的结构示意图；

图12为图1中接料漏斗的结构示意图；

其中，下料机构2；下料安装板21；下料驱动装置22；下料气缸221；下料联轴器222；下料过渡件223；下料推拉板23；下料件231；料钩231a；下料压板232；第一导轨241；前限位件251；后限位件252；下料缓冲件253；下料可调定位板254；前调整螺栓254a；后调整螺栓254b；下料基座26；第二导轨271；接料漏斗28；滑道29；工件500；凸起部501；

图13为本发明所提供去毛刺机的上料机构的一种具体实施方式的结构示意图；

图14为图13中工件轨道板及工件的局部放大图；

图15为图14中工件轨道板的结构示意图；

图16为图13中导向装置的导向件的结构示意图；

图17为图13中上料件的结构示意图；

图18为图13中上料推拉板的结构示意图；

图19为图13中上料可调定位板与上料推拉板连接处的结构示意图；

其中，上料机构3；上料安装板31；上料驱动装置32；上料气缸321；上料联轴器322；上料过渡件323；上料推拉板33；上料件331；卡槽331a；第一上料导轨341；工件轨道板35；轨道351；导向压板352；导向装置36；气动滑台361；导向件362；导向槽363；上料前限位件371；上料后限位件372；上料缓冲件373；上料可调定位板374；前调整螺栓374a；后调整螺栓374b；上料基座38；第二上料导轨391；工件500。

图20为本发明所提供去毛刺机的剃齿机构的一种具体实施方式的结构示意图；

图21为图20的另一角度的视图；

图22为图20中剃齿夹紧装置在工件的轮齿侧的结构示意图；

图23为图22中去除二爪气缸的结构示意图；

图24为图23中安装筒体与挡块连接处的结构示意图；

图25为图20中剃齿夹紧装置在工件的轮齿侧的相对侧的结构示意图；

图26为图25中去除第二夹爪支撑座的结构示意图；

图27为图26中第二夹爪过渡件的结构示意图；

其中，剃齿机构4；剃齿基座41；剃齿驱动装置42；剃齿板43；

二爪气缸44；第一夹爪441；第一夹爪过渡件442；剃齿刀443；第二夹爪444；第二夹爪过渡件445；剃齿通孔445a；燕尾槽445b；夹紧爪446；刀具定位装置45；进刀杆451；安装筒体452；侧板452a；燕尾凸块452b；挡块453；凹槽453a；台阶面453b；剃齿缓冲弹簧454；第二夹爪支撑座46；上限位件471；下限位件472；剃齿缓冲件473；微调装置48；调平板481；把持板482；顶紧螺栓482a；

图28为本发明所提供去毛刺机的平磨机构的固定装置的一种具体实施方式的结构示意图；

图29为图28的另一角度的视图；

图30图28所示的固定装置与平磨机构连接的结构示意图；

其中，固定装置5；磨削基座51；磨削安装板52；进刀驱动装置53；进刀电机531；进刀减速器532；滚珠丝杠组件533；检测装置54；

报警装置56；上光电传感器561；下光电传感器562；吸尘罩57；工件通孔571；砂轮通孔572；出灰管路573；吹气孔574；软接头575；

工件500；凸起部501；平磨机构600；砂轮601；

图31为本发明所提供去毛刺机的夹具的一种具体实施方式的结构示意图；

图32为图31的爆炸图；

图33为图31的俯视图；

图34为图33中A-A向视图；

图35为图33中B-B向视图；

图36为图33中C-C向视图；

图37为图31中第一内球头支撑件的结构示意图；

图38为图31中外球头支撑件的结构示意图；

图39、图40分别为图31中垂直浮动座的两个角度的视图；

图41为图31中升降轴的结构示意图；

图42为图31中浮动连接件的结构示意图；

图43为图31中可调浮动座的结构示意图；

图44为本发明所提供去毛刺机的一种具体实施方式的结构示意图。

其中，夹具6；夹具安装板61；夹持部件62；第三夹爪621；第四夹爪622；第一夹紧件623；第二夹紧件624；万向浮动机构63；第一内球头支撑件631；连接件631a；第二内球头支撑件632；外球头支撑件633；球头634；第一竖直复位弹簧635；水平复位弹簧636；上下浮动机构64；垂直浮动座641；垂直浮动弹簧642；垂直浮动间隙643；弹性复位销644；升降机构65；升降轴651；刚性防转销652；浮动连接件653；第一防松弹簧654；第一直线轴承655；第二直线轴承656；可调浮动座657；操作孔658；通孔659；第二防松弹簧6510；复位装置66；螺柱661；第二竖直复位弹簧662；工件500；凸起部501。

具体实施方式

本发明的核心为提供一种去毛刺机，其换位机构通过间歇分割器实现工件有当前工位运动至下一工位，大大提高了工件的换位效率，进而提高了去毛刺机的工作效率。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

需要说明的是，本文中出现的方位词“顶端”指的是图3的上端，“底端”指的是图3的下端；本文中出现的方位词“前、后、右、左、上、下”如其他图所示。应当理解，这些方位词是以说明书附图为准而设立的，它们的出现不应当影响对本申请的保护范围构成限制。

应当理解，这些方位词的出现是以说明书附图为基准而设置，它们的出现不应当影响本发明的保护范围。

请参考图2-4，图2为本发明所提供去毛刺机的一种具体实施方式的结构示意图；图3为图2中另一角度的视图；图4为图2所示换位机构去除夹具的结构示意图。

在一种具体实施方式中，如图2-4所示，本发明提供一种去毛刺机，去毛刺机包括机架100，机架100上设有多个工位。去毛刺机通常具有四个工位，分别为上料工位、磨削工位、剃齿工位和下料工位。换位机构包括相互连接的驱动装置11、间歇分割器12。分割器12包括壳体122，壳体122内设有传动系统，传动系统连接有可在水平面内间歇性分度回转运动的转盘121，转盘121的周向均布有多个用于夹持工件的夹具6。驱动装置11将动力传递给分割器12的传动系统，传动系统再驱动转盘121转动。当分割器12处于停顿位置时，多个工位与其数目相同的夹具一一对应设置。通过合理设置多个工位的顺序，可以使分割器12转动过程中，夹具6依次通过上料工位、磨削工位、剃齿工位、下料工位。

下面以四工位去毛刺机为例具体说明上述换位机构的工作过程：

分割器12的转盘121在驱动装置11的驱动作用下做水平转位-停顿-转位-停顿运动。停顿时，多个夹具6中的第一夹具与上料工位对应设置、第二夹具与磨削工位对应设置、第三夹具与剃齿工位对应设置，第四夹具与下料工位对应设置。此时，上料工位的上料机构向第一夹具输送工件，以使第一夹具夹持待加工工件；磨削工位的平磨机构对第二夹具上的工件进行磨削加工，去除该工件上的毛刺；剃齿工位的剃齿机构对第三夹具上的工件进行剃齿，去除粘在工件上的零散毛刺；下料工位上的下料机构将第四夹具上的加工后工件取下。

完成该动作后，分割器12的转盘121继续转位，转动一定角度之后，再次停顿。此时，被上料的第一夹具运动至磨削工位的对应位置，进行磨削；经过磨削作业的第二夹具运动至剃齿工位的对应位置，进行剃齿；经过剃齿作业的第三夹具运动至下料工位的对应位置，开始下料；被下料的第四夹具运动至上料工位的对应位置，开始上料。因此周而复始，每个夹具均依次实现上料、加工、下料的工作。

由此可见，采用上述间歇分割器12作为换位装置，使得转盘121每转动一个较小的角度就能够完成一次去毛刺作业，相比较现有技术中的四连杆换位机构，这种换位机构大大提高了换位效率，进而提高了去毛刺机的工作效率。

具体的方案中，上述分割器12为八位分割器，夹具6的数目也为八个，工位的数目仅为四个。当转盘121处于停顿位置时，八个夹具6的四者与四个工位一一对应设置。转盘121转动过程中，夹具6依次通过上料工位、磨削工位、剃齿工位、下料工位。

八位分割器12的转位-停顿周期可以非常短，使得换位机构的换位效率更高。此外，上述分割器12并不仅限八位分割器12，还可以设置为六位分割器12或者四位分割器12。夹具6的数目也可以为六个或者四个。此外，上述去毛刺机的工位也并不仅限四个。

具体的方案中，如图4所示，转盘121上沿周向均布有多组连接孔121a，转盘121通过安装于每组连接孔121a中的第一螺栓组件与每个夹具6连接。螺栓连接能够保证转盘121与夹具6的连接可靠性，也便于夹具6的安装、拆卸。当然，二者并不仅限螺栓连接，还可以采用过盈配合等方式连接。

更进一步的方案中，如图4所示，上述相邻两组连接孔121a之间设有上下贯通的减重孔121b。减重孔121b能够减轻转盘121的重量，驱动装置11的动力相同的情况下，能使转盘121的转动更加快速，更进一步减小分割器12每次转位所需的时间，提高分割器12的工作效率。在转盘121的转位时间相同的情况下，可以减小驱动装置11的动力，起到减小能耗、节约资源的作用。

在另一种具体实施方式中，如图3-4所示，上述驱动装置11可以包括依次连接的换位电机111、换位减速器112，以及换位传动机构113，换位传动机构113的输出轴与分割器12的传动系统的入力轴连接，传动系统的出力轴与转盘121连接。

换位电机111提供换位机构的原动力，换位减速器112将换位电机111的输出转速降低，保证换位的稳定性，换位传动机构113将动力传递至分割器12的入力轴，分割器12的内部传动系统通过出力轴将动力进一步输出至转盘121，最终驱动转盘121在水平面内实现转位-停顿的周期回转运动。如图3、4所示，该换位传动机构113可以具体为带传动机构，当然，也可以为链传动机构，或者齿轮传动机构等多种形式。

在另一种具体实施方式中，如图2-4所示，还包括向分割器12提供高压气体、电信号的气电输入装置13。具体的方案中，上述气电输入装置13包括相互连接的跨桥柱131和气电滑环132，跨桥柱131呈弯折结构，弯折结构包括竖向定位柱131a、横向延伸柱131b，竖向定位柱131a的底端与机架100连接，气电滑环132顶端与横向延伸柱131b的内端连接、底端与转盘121水平可回转连接。

采用这种结构，竖向定位柱131a将跨桥柱131固定于机架100上，保证了电气输入装置的位置稳定性。可以将气电输入装置13的电线、气体管路均设置于跨桥柱131的内部，该跨桥柱131还起到保护电线、气体管路的作用。气电滑环132将高压气体、电信号输送至分割器12。此外，由于气电滑环132与转盘121可回转连接，使得转盘121回转过程中，气体管路、电线不会跟随转盘121的转动而转动，避免气体管路、电线多次绕转盘中心轴旋转而受到损坏。

具体地，气电滑环132的底端可以通过回转轴承与转盘121连接，以实现转盘121可相对气电滑环132水平回转。此外，二者还可以通过其他回转机构连接，实现相同的效果。

在另一种具体实施方式中，如图3、4所示，上述换位机构还可以包括用于将分割器12安装于机架100上的分割器安装座14。

具体的方案中，上述分割器12还包括设于传动系统外部的壳体122，安装座14为顶端开口、且两侧开口的托架，壳体122支撑于托架中，托架通过第二螺栓组件与壳体122连接；托架安装于机架100的安装通孔中，且托架的顶端设有向外凸出、悬挂于机架100上的外翻板143，且外翻板143通过第三螺栓组件与机架100连接。

这样，托架起到支撑分割器12的作用，且通过第二螺栓组件、第三螺栓组件将分割器12、安装座14和机架100连接于一体，避免分割器12在转盘121转动过程中产生振动和噪声，影响去毛刺机的精确度，从而保证了去毛刺机的工作稳定性。

此外，设置该托架能够从底部支撑分割器12、并将分割器12与机架100连接，也即实现了将分割器12吊装于机架100的中部安装通孔中。进而，可以将分割器12的壳体122的轴向尺寸设置较小。如果不设置该安装座14，则需要将分割器12的壳体122延伸到地面。因此，这种吊篮式托架能够减小分割器12的外形尺寸，节省分割器12的生产成本。

更具体的方案中，上述托架为分体式结构，包括两个侧托板141、与侧托板141连接的底托板142；分割器12的底部的四周设有向内凹陷的豁口122a，豁口122a的底壁设有用于安装第二螺栓组件的安装孔，侧托板141在豁口122a的对应位置设有操作通孔141a。

采用分体式托架，进一步便于托架的安装和拆卸。此外，侧托板141上设置操作通孔141a，便于操作人员通过该操作通孔141a向壳体122的豁口122a处的安装孔内安装第二螺栓组件。

这里托架的侧托板141、底托板142之间也可以通过螺栓组件进行连接。此外，该托架并不仅限分体式结构，还可以将两个侧托板141、底托板142设置为一体式结构，例如一体成型的铸造件，也可以将三者焊接于一体。

请参考图5，图5为本发明所提供去毛刺机的下料机构的一种具体实施方式的结构示意图。

在一种具体实施方式中，如图5所示，本发明提供一种去毛刺机的下料机构，包括下料安装板21、设于下料安装板21上的下料驱动装置22、下料推拉板23、第一下料往复运动机构，下料驱动装置22的输出轴与下料推拉板23连接，下料推拉板23通过第一下料往复运动机构可相对下料安装板21前后往复运动，下料推拉板23的前端设有下料件231，下料推拉板23向前运动至工件500的对应位置、向后运动时下料件231带动工件500向后运动。

工作过程中，当去毛刺机的磨削机构对工件500进行磨削、且剃齿机构对工件500进行剃齿作业之后，工件500被输送至下料机构的对应位置，下料推拉板23通过第一下料往复运动机构相对于下料安装板21上向前运动至工件500的位置，使得下料件231能够钩住工件500，下料推拉板23向后运动时下料件231带动工件500向后运动，实现下料。

采用这种结构，下料推拉板23在下料驱动装置22的驱动作用下往复运动、进行下料，实现了机械自动下料，大大提高了下料的工作效率，进而提高了去毛刺机的工作效率。

具体的方案中，结合图5、图6和图7，下料件231具体为连接于下料推拉板23前端的下料板，下料板的前端设有向下、向后弯折的料钩231a，当下料推拉板23运动至前端时料钩231a钩住工件500的凸起部501、带动工件500向后运动。

这样，通过下料板的料钩231a钩住工件500的凸起部501，能够简单、方便地带动工件500向后运动。

更具体的方案中，上述料钩231a可以为弹性料钩231a，该弹性料钩231a受推时向上弹起、推力消失时向下复位的弹性料钩231a。

安装过程中，当下料推拉板23带动弹性料钩231a向前运动时，料钩231a与工件500的凸起部501接触，工件500的凸起部501对料钩231a施加向上的推力，料钩231a向上弹起，当料钩231a运动至凸起部501的前端时，料钩231a向下复位，钩住凸起部501的前端，当下料推拉板23带动弹性料钩231a向后运动，带动工件500向后运动。

由此可见，这种弹性料钩231a能够避免向前运动过程中与工件500的凸起部501发生干涉，且能在向后运动过程中准确向下弹回、钩住凸起部501，且这种弹性料钩231a的生产成本较小、加工工艺简单。

此外，下料部还可以设置为气缸，该气缸的缸杆可上下运动，下料推拉板23向前运动时，缸杆向上运动，避免与工件500的凸起部501干涉，下料推拉板23向前运动到位后，缸杆向下运动，抵接在凸起部501的前侧(在竖直方向与凸起部501形成重叠)，下料推拉板23向后运动时，缸杆带动工件500向后运动。

进一步的方案中，上述下料推拉板23还包括设于弹性料钩231a下后方、用于抵压工件500后侧上表面的下料压板232，下料压板232也与下料推拉板23连接。

在弹性料钩231a向下弹回、钩住工件500的凸起部501的前侧时，容易导致工件500的后侧向上翘，设置该下料压板232之后，下料压板232始终压在工件500后侧的上表面上，避免工件500在下料过程中向上翘，保证工件500在向后运动过程中始终保持水平，提高下料的精度。

在另一种具体实施方式中，如图5所示，上述下料机构还包括定位装置，定位装置包括用于限制下料推拉板23的前后极限位置的前限位件251、后限位件252。前限位件251、后限位件252分别限制下料推拉板23向前运动、向后运动的极限位置，进一步对下料推拉板23的前后位置进行精准定位。此外，定位装置还可以包括避免下料推拉板23向前运动时与前限位件251碰撞的下料缓冲件253。

该下料缓冲件253可以避免下料推拉板23向前运动时直接碰撞前限位件251而造成损坏。具体地，该下料缓冲件253可以具体为油压缓冲器。利用油压控制的缓冲器使得下料推拉板23向前运动、即将停止时更加平稳。更为重要的，该油压缓冲器能减小下料推拉板23的振动和噪声。当然，该下料缓冲件253并不仅限油压缓冲器，还可以为将其设为橡胶件等缓冲垫。

另一种具体方案中，如图5、图7、图8所示，上述下料推拉板23可以整体呈T型板，包括前后延伸的竖板和左右延伸的横板，前限位件251、下料缓冲件253分别设于横板左端的前侧、横板右端的前侧；后限位件252为设于下料安装板21上、设于下料推拉板23后方的下料凸块。这种结构使得下料推拉板23与定位装置的结构紧凑、布局合理，且使得下料机构的整体尺寸较小，具有节省空间、原材料的优点。

在另一种具体实施方式中，如图5所示，上述下料机构还可以包括下料基座26，下料基座26通过第二下料往复运动机构与下料安装板21前后往复运动连接。

对于转盘型去毛刺机来说，转盘上设有夹持工件500的夹具，基于加工精度、安装精度的不同，下料机构可能会碰撞转盘上的夹具。采用这种结构，在安装好下料基座26、下料推拉板23之后，可以通过第二下料往复运动机构对下料安装板21的前后位置(即沿转盘的径向)进行微调，避免下料机构与夹具形成干涉，进一步保证下料机构的工作稳定性。

具体地，结合图5、图9和图10所示，上述定位装置还可以包括下料可调定位板254，下料可调定位板254与下料基座26连接，并通过前调整螺栓254a与下料凸块的前侧抵接、通过后调整螺栓254b与下料凸块的后侧抵接。这样，通过旋松或拧紧前调整螺栓254a、后调整螺栓254b可以对下料安装板21的前后位置进行微调，并将下料安装板21锁定于下料基座26的固定位置，这种调整装置的结构非常简单、操作也方便。此外，下料凸块既起到后限位的作用，又能够起到调整下料安装板的作用，进一步减小下料机构的零部件数量，使其结构紧凑、体积减小。

具体地，如图9所示，该下料可调定位板254可以具体为Y型，Y型结构的两个拨叉分别设于下料凸块的两侧，便于前调整螺栓254a、后调整螺栓254b通过顶靠下料凸块的两侧对下料安装板21进行定位。此外，该可调定位块的竖杆可以与下料基座26螺栓连接。可以想到，该可调定位块并不仅限这种结构，例如，还可以将其设为工字钢结构。

此外，下料安装板21相对于下料基座26的位置调整装置并不仅限这种结构，还可以在下料基座26与定位板的对应位置设置多个螺纹孔，多个螺纹孔之间的距离为微调的距离，推动下料安装板21使其在下料基座26上运动至合适位置，在对应的螺纹孔中安装螺栓，起到锁定的作用。

在另一种具体方案中，上述第一下料往复运动机构包括设于下料安装板21上的第一导轨241、与第一导轨241滑动配合的第一滑块，下料推拉板23与第一滑块连接；第二下料往复运动机构包括设于下料基座26上的第二导轨271，与第二导轨271滑动配合的第二滑块，下料安装板21与第二滑块连接。通过导轨与滑块配合形成能够形成稳定的下料往复运动机构，使得下料安装板21、下料推拉板23稳定运动。具体地，第一导轨241可以为单滑块导轨，第二导轨271可以为双滑块导轨。可以想到，下料往复运动机构还可以由导向槽与导向轮配合形成。

在另一种具体实施方式中，结合图5、图11所示，驱动装置包括固定于下料安装板21上的下料气缸221，下料气缸221的输出轴通过下料联轴器222、下料过渡件223与下料推拉板23连接。下料气缸221的缸杆伸出或缩回，能够带动下料联轴器222、进而带动下料推拉板23前后运动。具体地，下料联轴器222可以为内纹浮动接头。

另一种具体实施方式中，如图12所示，该下料机构还可以包括设于下料推拉板23下方的接料漏斗28，以及与接料漏斗28连接的工件500滑道29。这样，工件500在下料推拉板23的带动下向后运动掉落至接料漏斗28中，再经工件滑道29滑落至工件500回收装置中，避免工件500直接从高处掉落至工件500回收装置中而变形、损坏。

请参考图13，图13为本发明所提供去毛刺机的上料机构的一种具体实施方式的结构示意图。

在一种具体实施方式中，如图13所示，一种去毛刺机的上料机构，包括上料安装板31、设于安装板上的上料驱动装置32、上料推拉板33、第一上料往复运动机构，上料驱动装置32的输出轴与上料推拉板33连接，上料推拉板33通过第一上料往复运动机构可相对上料安装板31前后往复运动，上料推拉板33向前运动时推动工件500至去毛刺机的夹具。

工作过程中，当去毛刺机的磨削机构对工件500进行磨削、且扫齿机构对工件500进行扫齿作业之后，工件500被输送至上料机构的对应位置，推拉板通过第一往复运动机构相对于安装板上向前运动至工件500的位置，并推动工件500至去毛刺机的夹具，实现上料。

采用这种结构，推拉板在上料驱动装置32的驱动作用下往复运动、进行上料，实现了机械自动上料，大大提高了上料的工作效率，进而提高了去毛刺机的工作效率。

具体的方案中，结合图13、图14和图15所示，图14为图1中工件轨道板及工件的局部放大图，图15为图14中工件轨道板的结构示意图；上料安装板31的前端还设有工件轨道板35，工件轨道板35上设有沿左右方向延伸的轨道351，轨道351可容纳至少两个按左右方向依次排列的工件500，上料推拉板33对应设于轨道351的右端。

采用这种结构，去毛刺机的振动盘内的待上料工件500可以直接进入工件轨道板35，开始排队行走，从左向右逐渐移动，移动至右端后，上料推拉板33推动最右端的工件500向前运动，实现上料。一个工件500上料之后，振动盘再向轨道351输送一个工件500，以此类推。由此可见，该工件轨道板35提供了待上料工件500的通道，便于工件500上料时的排队。

更具体的方案中，上述工件轨道板35上还连接有限制工件500的高度的导向压板352。该导向压板352能够避免工件500在排队行走过程中向上翘起，从而保证工件500排队行走的稳定性。

在另一种具体实施方式中，上述上料机构还可以包括对排列于轨道351上的右端的工件500进行导向的导向装置36。

具体的方案中，结合图13、图16所示，图16为图13中导向装置的导向件的结构示意图，上述导向装置36包括气动滑台361，气动滑台361具有可上下往复运动的滑杆，滑杆连接有导向件362，导向件362的底端包括前挡板、后挡板和顶板，三者形成与工件500匹配的导向槽363。

采用这种结构，排队行走的工件500能够从左向右进入导向件362的导向槽363，成为即将上料的工件500，此时导向槽363的前挡板、后挡板和顶板对该工件500进一步限位，也就是说，该导向件362能够对即将上料的工件500进行规范性限位，便于上料推拉板33准确将工件500推动至夹具。

另一种具体方案中，如图17、图18所示，图17为图13中上料件的结构示意图，图18为图13中上料推拉板的结构示意图；上述上料推拉板33的前端连接有不与工件500产生磁场的上料件331，上料件331前端设有限制工件500左右极限位置的卡槽331a，上料推拉板33通过上料件331推动工件500。

当工件500排队行走至轨道351的右端，气动滑台361的滑杆向上运动，上料推拉板33向前推动，上料件331的卡槽331a卡在工件500的左右两侧，在导向件362的限位基础上更进一步对工件500进行左右限位，从而最大程度地保证上料准确性。

此外，对于铁质工件500来说，将上料件331设置为不与工件500产生磁场的材料，能够避免上料件331在推动工件500的过程中避免与工件500产生吸合磁力，使得上料推拉板33将工件500前推到位、开始先后运动时，上料件331能够快速与工件500分离，从而保证工件500精确地被夹具夹持。该上料件331可以具体由黄铜制成，还可以将其设置为其他材料，例如铝制等等。

在另一种具体实施方式中，如图13所示，上料机构还可以包括上料定位装置，上料定位装置包括用于限制上料推拉板33的前后极限位置的上料前限位件371、上料后限位件372。前限位件、后限位件分别限制推拉板向前运动、向后运动的极限位置，进一步对推拉板的前后位置进行精准定位。

上料定位装置还包括避免上料推拉板33向前运动时与上料前限位件371碰撞的上料缓冲件373。该缓冲件可以避免推拉板向前运动时直接碰撞前限位件而造成损坏。具体地，该缓冲件可以具体为油压缓冲器。利用油压控制的缓冲器使得推拉板向前运动、即将停止时更加平稳。当然，该缓冲件并不仅限油压缓冲器，还可以为将其设为橡胶件等缓冲垫。

在另一种具体实施方式中，如图13、图18所示，上述上料推拉板33整体呈十字型板，包括前后延伸的上料竖板和左右延伸的上料横板，上料前限位件371、上料缓冲件373分别设于上料横板右端的前侧、上料横板左端的前侧；上料后限位件372为设于安装板的上料凸块。这种结构使得推拉板与定位装置的结构紧凑、布局合理，且使得上料机构的整体尺寸较小，具有节省空间、原材料的优点。

在另一种具体实施方式中，还包括上料基座38，上料基座38通过第二上料往复运动机构与安装板前后往复运动连接。

对于转盘型去毛刺机来说，转盘上设有夹持工件500的夹具，基于加工精度、安装精度的不同，上料机构可能会碰撞转盘上的夹具。采用这种结构，在安装好上料基座38、上料推拉板之后，可以通过第二往复运动机构对安装板的前后位置(即沿转盘的径向)进行微调，避免上料机构与夹具形成干涉，进一步保证上料机构的工作稳定性。

具体地，结合图13、图19所示，上述定位装置还包括上料可调定位板374，上料可调定位板374与上料基座38连接，并通过前调整螺栓374a与上料凸块的前侧抵接、通过后调整螺栓374b与上料凸块的后侧抵接。

这样，通过旋松或拧紧前调整螺栓374a、后调整螺栓374b可以对上料安装板31的前后位置进行微调，并将安装板锁定于上料基座38的固定位置，这种调整装置的结构非常简单、操作也方便。

具体地，该上料可调定位板374可以具体为Y型，Y型结构的两个拨叉分别设于上料凸块的两侧，便于前调整螺栓374a、后调整螺栓374b通过顶靠凸块的两侧对上料安装板31进行定位。此外，该上料可调定位块的竖杆可以与上料基座38螺栓连接。可以想到，该上料可调定位块并不仅限这种结构，例如，还可以将其设为工字钢结构。

此外，上料安装板31相对于上料基座38的位置调整装置并不仅限这种结构，还可以在上料基座38与上料安装板31的对应位置设置多个螺纹孔，多个螺纹孔之间的距离为微调的距离，推动上料安装板31使其在上料基座38上运动至合适位置，在对应的螺纹孔中安装螺栓，起到锁定的作用。

在另一种具体方案中，如图13所示，上述第一上料往复运动机构包括设于安装板上的第一上料导轨341、与第一上料导轨341滑动配合的第一上料滑块，推拉板与第一上料滑块连接；第二上料往复运动机构包括设于基座上的第二上料导轨391，与第二上料导轨391滑动配合的第二上料滑块，上料安装板31与第二上料滑块连接。

通过导轨与滑块配合形成能够形成稳定的往复运动机构，使得安装板、推拉板稳定运动。具体地，第一上料导轨341可以为单滑块导轨，第二上料导轨391可以为双滑块导轨。可以想到，往复运动机构还可以由导向槽363与导向轮配合形成。

在另一种具体实施方式中，如图13所示，驱动装置包括固定于上料安装板31上的上料气缸321，上料气缸321的输出轴通过上料联轴器322、上料过渡件323与上料推拉板33连接。

上料气缸321的缸杆伸出或缩回，能够带动上料联轴器322、进而带动上料推拉板33前后运动。具体地，上料联轴器322可以为内纹浮动接头。该上料驱动装置32也可以为与液压泵连接的液压缸。

请参考图20，图20为本发明所提供去毛刺机的下料机构的一种具体实施方式的结构示意图。

在一种具体实施方式中，如图20所示，一种去毛刺机的剃齿机构，包括剃齿基座41，设于剃齿基座41上的剃齿驱动装置42，剃齿驱动装置42包括可上下往复运动的输出轴，输出轴连接有剃齿板43，剃齿板43对应设于工件500的上方；剃齿机构还包括剃齿夹紧装置，用于从工件500的轮齿侧、轮齿侧的相对侧啮合夹紧工件500或松开工件500。

采用这种结构，当去毛刺机完成磨削工艺之后，去毛刺机的转盘带动工件500转动至剃齿机构的对应位置，控制剃齿夹紧装置使其与工件500啮合夹紧，再控制剃齿驱动装置42使其带动剃齿板43向下运动，推动工件500相对于剃齿夹紧装置向下移动，以使粘在轮齿上的零散毛刺相对于轮齿下滑、脱落。然后，控制剃齿驱动装置42使其带动剃齿板43向上运动，进一步使得残留的非常少量的零散毛刺相对于轮齿上滑、脱落。然后，控制剃齿夹紧装置使其松开工件500，完成剃齿作业。由于工件500被夹持在万向浮动夹具上，因此，工件500能够在弹簧作用下向上自动复位，转盘继续转动，进而带动工件500继续转动。该结构能实现机械自动剃齿，提高剃齿工艺的效率，减少剃齿工艺消耗的人力成本，从而提高去毛刺机的工作效率。

一种具体方案中，如图20-图22所示，上述剃齿夹紧装置包括二爪气缸44，二爪气缸44的第一夹爪441通过第一夹爪过渡件442连接有与工件500啮合的剃齿刀443，二爪气缸44的第二夹爪444通过第二夹爪过渡件445连接夹紧爪446；

当二爪气缸44处于第一状态时，剃齿刀443、夹紧爪446夹紧工件500的相对两侧，当二爪气缸44处于第二状态时，剃齿刀443、夹紧爪446松开工件500。

将二爪气缸44作为剃齿夹紧装置的原动力装置，能够准确无误地保证第一夹爪441、第二夹爪444同时夹紧或松开工件500，且二爪气缸44的动作切换较快，能保证剃齿工艺的稳定性。另外，剃齿刀443与工件500的轮齿完全啮合，使得工件500上下往复运动时剃齿刀443能够刮除工件500的轮齿的齿顶、齿根、齿槽等各个位置的零散毛刺，最大程度地保证彻底剃齿。可以想到，还可以将与液压泵的输出轴连接的液压缸作为剃齿夹紧装置的原动力装置。

在另一种具体实施方式中，如图20-图22所示，上述剃齿机构还包括刀具定位装置45，剃齿刀443安装于刀具定位装置45内，第一夹爪过渡件442通过进刀杆451与刀具定位装置45连接，以便调整剃齿刀443的前后位置。

具体的方案中，结合图22-图24，上述刀具定位装置45包括前后开口的安装筒体452，安装筒体452的一侧具有可拆卸连接的侧板452a，侧板452a通过顶紧螺栓抵接剃齿刀443的侧面，筒体的后端还连接有挡块453，挡块453后侧设有后侧开口的凹槽453a，进刀杆451为贯通第一夹爪过渡件442、且内端抵接凹槽453a的槽底的螺栓。

采用这种结构，通过顶紧螺栓可以限制剃齿刀443的两侧位置，挡块453能够限制剃齿刀443的后侧位置，而剃齿刀443的前侧与工件500啮合夹紧，由此可见，该刀具定位装置45能够简单、方便地实现对剃齿刀443的固定。由于剃齿工艺过程中，剃齿刀443不断受到磨损，因此，在工作一段时间之后，需要将剃齿刀443向前推进一点，这时只需操作进刀杆451，即可实现对剃齿刀443在前后方向的微调。此外，当需要更换剃齿刀443时，只需将侧板452a从安装筒体452上拆下，将当前剃齿刀443更换即可，具有换刀方便、快速的特点。

进一步的方案中，上述挡块453、第一夹爪过渡件442之间还设有被压缩的剃齿缓冲弹簧454，凹槽453a的槽口设有台阶面453b，进刀螺栓的螺栓帽设于凹槽453a的槽底与台阶面453b之间，且凹槽453a的槽底与台阶面453b之间的距离略大于螺栓帽的长度。

采用这种结构，由于缓冲弹簧受压，因此，弹簧必然始终对剃齿刀443施加向前的推力，而这种始终向前的推力对剃齿刀443的精确定位是不利的，采用这种结构之后，此时进刀螺栓能对剃齿刀443施加向后的拉力，起到限制剃齿刀443向前移动的作用，从而能使剃齿刀443进行准确限位。

受加工精度等各种因素的影响，如果工件500的轮齿上有异常凸起物，则必然顶着与之啮合的剃齿刀443向后移动，这时缓冲弹簧进一步受到压缩，带动螺栓帽在凹槽453a的槽底与台阶面453b之间的空间向后移动一定的距离，换句话说，剃齿刀443能在凸起物的作用下向后随动，起到缓冲的作用，避免剃齿刀443受到凸起物的挤压而受损。

在另一种具体实施方式中，结合图20、图21、图25和图26，上述剃齿机构还包括与剃齿基座41连接的第二夹爪支撑座46，第二夹爪过渡件445为设于工件500上方的杆件，夹紧爪446支撑于第二夹爪支撑座46上、后侧与第二夹爪过渡件445连接；且第二夹爪过渡件445在工件500上方的对应位置设有上下贯通的剃齿通孔445a，剃齿板43的下端插装于剃齿通孔445a中。

采用这种结构，第二夹爪444能够通过第二夹爪过渡件445带动夹紧爪446在轮齿的相对侧夹紧或松开工件500。剃齿板43能够通过剃齿通孔445a伸直工件500的上方，从而推动工件500进行剃齿作业。此外，由于第二夹爪过渡件445、夹紧爪446的连接组件在前后方向的长度较长，仅后端与第二夹爪444连接，相当于悬臂梁结构，第二夹爪支撑座46能够对该悬臂梁结构的前端进行支撑，避免该悬臂梁结构变形而影响对工件500的夹紧。

又一种具体实施方式中，如图24、图27所示，上述第二夹爪过渡件445、安装筒体452二者中的一者设有燕尾槽445b、另一者设有插装于燕尾槽445b中的燕尾凸块452b。

由于刀具定位装置45的重量较大、在前后方向具有一定的长度，且仅后端与二爪气缸44的第一夹爪441连接，因此也是悬臂梁结构。采用上述燕尾槽445b与燕尾凸块452b相配合的结构，能使刀具定位装置45与第二夹爪过渡件445形成前后可往复运动的滑动副，既能保证刀具定位装置45相对于第二夹爪过渡件445前后自由移动，又能避免刀具定位装置45产生变形而影响剃齿机构的工作稳定性。

在另一种具体实施方式中，上述剃齿驱动装置42为剃齿气缸，剃齿气缸的缸筒与剃齿基座41连接、输出轴为剃齿气缸的缸杆。采用气缸作为剃齿驱动装置42能够保证剃齿板43上下往复运动快速、准确。当然，也可以采用其他装置作为剃齿驱动装置42，例如，可以采用与液压泵连接的液压缸。

更进一步的方案中，如图20、图21所示，上述剃齿机构还包括限制剃齿板43的上下极限位置的上限位件471、下限位件472，上限位件471、下限位件472均与剃齿基座41连接。这样，上限位件471、下限位件472能够对剃齿板43的最大位移量进行准确限位，以保证剃齿工艺的准确性。具体地，该剃齿板43可以设有向前凸出的凸块，上限位件471、下限位件472分别设于凸块的上方、下方。

此外，上述剃齿机构还可以包括避免剃齿板43向下运动撞击下限位件472的剃齿缓冲件473。具体地，该剃齿缓冲件473可以为油压缓冲件。这样，剃齿刀443向下运动时，油压缓冲件能够在剃齿刀443快到下极限位置时减缓下降速度，避免剃齿刀443在下降过程中产生较大的噪声和振动，也避免剃齿刀443撞击下极限位置而受损。

在另一种具体实施方式中，如图21所示，剃齿机构还包括将剃齿夹紧装置始终保持水平的微调装置48。

具体的方案中，微调装置48包括调平板481和把持板482，调平板481覆盖于剃齿夹紧装置的上方、其与剃齿基座41连接，把持板482连接于剃齿基座41上，且通过顶紧螺栓482a顶紧调平板481。

对于转盘式去毛刺机来说，剃齿机构在夹紧工件500的同时会受到转盘转动过程中产生的转动惯量的影响，执行多次剃齿作业之后，整个剃齿机构容易向转盘转动的方向略倾斜，导致剃齿机构的重心也随之改变，从而影响剃齿机构夹持工件500的准确性。

采用上述微调装置48，剃齿机构产生重心倾斜现象之后，可以先将顶紧螺栓482a旋松、将调平板481从基座上拆下，然后反方向扳动调平板481，以使倾斜的剃齿机构恢复正常，然后将调平板481与剃齿基座41连接，以使调平板481保持当前位置，此时该调平板481起到牵引的作用，在剃齿基座41与其他各部件之间起到与转动方向相反的拖拽作用，以避免剃齿机构产生上述倾斜现象。进而，再将把持板482的顶紧螺栓482a拧紧，以使顶紧螺栓482a顶紧调平板481，该把持板482起到进一步保持调平板481的作用，增强调平板481的牵引作用。

请参考图28，图28为本发明所提供去毛刺机的平磨机构600的固定装置的一种具体实施方式的结构示意图。

在一种具体实施方式中，如图28所示，本发明提供一种去毛刺机的平磨机构600的固定装置，包括磨削基座51，设于磨削基座51上的磨削安装板52，用于安装平磨机构600，固定装置还包括驱动磨削安装板52上下往复运动的进刀驱动装置53。

采用这种结构，将平磨机构600与磨削安装板52连接后，当转盘停顿、工件500运动到平磨机构600的下方，平磨机构600的砂轮601与工件500的上表面接触，对工件500进行磨削。

当砂轮601受到磨损、导致砂轮601不能与工件500接触，控制进刀驱动装置53使其输出轴向下运动，带动砂轮601向下移动，也即增大砂轮601的进刀量，使得砂轮601重新对工件500进行磨削。在此过程中，检测装置54对砂轮601的进刀量进行精确监控，避免砂轮601的进刀量太大对工件500磨削过度，或者砂轮601的进刀量太小造成磨削力不足。当砂轮601的磨损达到最大值，即使再增大进刀量也无法进行磨削时，控制进刀驱动装置53使其输出轴向上运动，带动砂轮601向上移动，操作人员更换新的砂轮601，再重复向下进刀，进行磨削工作。

由此工作过程可见，这种平磨机构600的固定装置能够在去毛刺的磨削过程中实现机械自动进刀，并能对砂轮601的进刀量进行精确监测，大大提高磨削工艺的精度。具体地，磨削安装板52可以设有多个螺纹孔，便于平磨机构600与该磨削安装板52通过螺栓组件连接于一体。

具体的方案中，上述进刀驱动装置53包括依次连接的进刀电机531、进刀减速器532，进刀减速器532的输出轴通过滚珠丝杠组件533与磨削安装板52连接。

这样，进刀电机531提供原动力，将动力传递给减速器，减速器降低转速，并将动力稳定地传递给滚珠丝杠组件533，滚珠丝杠组件533将旋转运动转化为轴向移动，从而带动磨削安装板52、平磨机构600随之上下移动。

在另一种具体实施方式中，上述磨削基座51上还设有用于检测平磨机构600的砂轮601的进刀量的光栅尺。

由于砂轮601在多次磨削之后会有较大的磨损，需要根据砂轮601的磨损程度调整砂轮601的进刀量，才能达到相同的磨削效果。利用该光栅尺可以准确地检测砂轮601的当前进刀量，并将进刀量反馈在控制屏幕上，以便操作人员根据砂轮601的磨损程度准确地控制砂轮601的进刀量，进一步便于保证磨削工艺的稳定性。与现有技术中人工观察、手动调整进刀量的方式相比，大大提高了磨削工艺的精度，且保证较高的工作效率。

另一种具体实施方式中，上述磨削基座51上还设有当平磨机构600上、下往复运动超过极限值时发出报警信号的报警装置56。

具体地，上述报警装置56包括上光电传感器561、下光电传感器562，上光电传感器561、下光电传感器562分别设于预设的平磨机构600的上极限位置、下极限位置。

对于去毛刺机的平磨机构600来说，砂轮601的磨损量越大，砂轮601的轴向长度就越小，则需要的砂轮601的进刀量也越大，也即需要砂轮601上下往复运动的行程越大。但是受到滚珠丝杠组件533的长度的限制，如果砂轮601的行程过大，则会导致磨削安装板52从滚珠丝杠组件533上脱离，对平磨机构600造成损坏。

设置上述两个光电传感器之后，对砂轮601的上下往复运动的极限位置做出限定，当砂轮601向上或向下运动时超出极限位置时，上光电传感器561或下光电传感器562就会检测到，进而发出报警信号。然后，操作人员据此更换新的砂轮601。由此可见，该报警装置56能够避免砂轮601过渡磨损，提醒操作人员及时更换砂轮601，从而保证了平磨机构600稳定工作。此外，采用两个光电传感器，检测过程中无需与平磨机构600接触，避免对平磨机构600造成磨损。

在另一种具体实施方式中，上述磨削基座51在磨削安装板52的下方还设有吸尘罩57，吸尘罩57在砂轮601的外周形成容纳灰尘的空腔，且吸尘罩57的底板设有工件通孔571，吸尘罩57的顶板设有砂轮通孔572。

采用这种结构，通过合理设置，当转盘停顿时，经过上料工艺的夹具的工件500正好对应于工件通孔571中，此时工件500通过工件通孔571从上向下接触工件500的上表面，开始磨削。由于吸尘罩57在砂轮601的四周形成空腔，磨削过程中产生的灰尘都漂浮在该空腔内，进而沉积于吸尘罩57中，便于灰尘的清理工作。

进一步的方案中，上述吸尘罩57的左右两端分别设有向后延伸的出灰管路573，吸尘罩57的前端设有吹气孔574，吹气孔574连接有向后吹气的吹气装置。

采用这种结构，在磨削过程中可以开启吹气装置，通过吹气孔574在吸尘罩57的内部向后吹气，以使砂轮601产生的漂浮的灰尘直接向后运动，便于进一步后续的灰尘清理工作。这样，在磨削过程中实时地对砂轮601产生的灰尘清理，大大提高清理灰尘的效率。

更进一步的方案中，上述出灰管路573还连接有吸尘器。该吸尘器能够进一步提供向后的吸力，进一步加快灰尘向后运动的速度，并实现对灰尘的实时回收，进一步清理灰尘的效率。

另一种具体方案中，上述吸尘罩57与出灰管路573之间通过软接头575连接。软接头575具有较好的弹塑性和变形能力，因此能够减小吸尘罩57内空气流动的振动和噪声，并可以对因温度变化引起的热胀冷缩起到补偿作用。

请参考图31，图31为本发明所提供去毛刺机的夹具的一种具体实施方式的结构示意图。

在一种具体实施方式中，如图31所示，本发明提供一种去毛刺机的夹具，该夹具包括夹具安装板61，夹具安装板61上设有夹持部件62、上下浮动机构64、万向浮动机构63和升降机构65。

夹具安装板61用于与去毛刺机的换位机构连接，当去毛刺机的换位机构换位时，夹具与换位机构一起换位，从而将工件500从一个工位运送至另一工位。夹持部件62用于夹持工件500。万向浮动机构63设于工件500与夹持部件62之间，以使工件500能相对夹持部件62向各个方向产生随动，从而能避免工件500在磨削过程中与磨削机构产生硬摩擦而受到损坏。此外，磨削机构对工件500磨削时必然会对工件500施加向下的竖直压力，以压紧工件500，以保证对工件500的磨削效果，此时与夹持部件62连接的上下浮动机构64，能够带动工件500向下随动，避免磨削机构对工件500磨削时硬摩擦而烧坏工件500。此外，升降机构65用于带动夹持部件62、上下浮动机构64和万向浮动机构63上下往复运动。具体的，当去毛刺机的转盘转动时，该升降机构65处于低位，以避免夹持机构与上料机构、磨削机构、剃齿机构和下料机构等干涉，当转盘停顿时，也即夹具对应于各工位时，升降机构65将夹持机构升起至各工位的工作位置，便于进行各工位作业。

由上述工作状态可知，这种夹具不仅能实现对工件500的夹持，还能避免工件500在受到外力时产生随动，且能适用于具有转盘式换位机构的去毛刺机。

具体的方案中，如图31、图32所示，上述夹持部件62可以具体为二爪气缸，二爪气缸的第三夹爪621、第四夹爪622分别连接第一夹紧件623、第二夹紧件624，二者夹紧或松开工件500。

采用二爪气缸作为夹持部件62能够通过控制第三夹爪621、第四夹爪622的开合实现第一夹紧件623、第二夹紧件624开合，从而夹紧工件500或松开工件500。

另一种具体实施方式中，如图31、33、36、38和图38所示，上述万向浮动机构63包括第一内球头支撑件631、第二内球头支撑件632，以及外球头支撑件633，第一内球头支撑件631、第二内球头支撑件632均与二爪气缸连接，且第一内球头支撑件631顶部支撑于工件500的下方、并设有向前伸出的连接件，连接件与第二内球头支撑件632连接；

外球头支撑件633为弯折板，弯折板下方与上下浮动机构64连接、上方设于第一内球头支撑件631下方，第一内球头支撑件631、外球头支撑件633之间设有球头634，形成球面副。

采用这种结构，第一内球头支撑件631与外球头支撑件633之间的球头634能使工件500相对于二爪气缸在各个方向随动，保证随动的自由性。第一内球头支撑件631通过与二爪气缸、第二内球头支撑件632连接，实现了对工件500底部的稳定支撑。

在另一种具体实施方式中，如图32所示，二爪气缸顶部与外球头支撑件633之间设有第一竖直复位弹簧635。

由于磨削工艺或剃齿工艺时会略微下压工件500，采用该第一竖直复位弹簧635当外力消失后使工件500迅速复位，保证工件500的位置准确性。具体地，可以在外球头支撑件633的底部设置安装孔，使得第一竖直复位弹簧635顶端设于该安装孔中、底端直接抵在二爪气缸的顶面上。这样，无需改变二爪气缸的整体结构即可实现对第一竖直复位弹簧635的安装。当然，也可以进一步在二爪气缸的顶面也加工安装孔，将第一竖直复位弹簧635的底部安装于其中，这样，能够对第一竖直复位弹簧635的两端均稳定安装。

此外，第一内球头支撑件631与外球头支撑件633之间设有水平复位弹簧636。由于平磨机构在磨削过程中会对工件施加周向磨削力，且外球头支撑件633为悬臂梁结构，因此，磨削过程中外球头支撑件633不可避免地会相对于夹持部件62产生水平径向运动，该运动会压缩水平复位弹簧636，水平复位弹簧636作用于外球头支撑件633。当平磨机构对工件施加的外力消失，水平复位弹簧636在其自身弹力的作用下迅速复位，进而带动外球头支撑件633重新复位，从而保持外球头支撑件633与第一内球头支撑件631的位置稳定性。

在另一种具体实施方式中，如图32、图34、图36、图39和图40所示，上下浮动机构64包括与外球头支撑件633连接的垂直浮动座641，以及设于垂直浮动座641、升降机构65之间的垂直浮动弹簧642，垂直浮动座641与升降机构65之间设有垂直浮动间隙643。

采用这种结构，当磨削机构或剃齿机构对工件500施加向下的外力时，压缩垂直浮动弹簧642，使得垂直浮动座641向下移动；当外力消失，垂直浮动弹簧642由于其自身弹力推动垂直浮动弹簧642向上回位。由此可见，采用该上下浮动机构64能使工件500在受到竖直外力时上下浮动，起到缓冲作用，又能迅速复位。具体地，该垂直浮动间隙643可以为5mm，当然，垂直浮动间隙643也可以采用其他数值。

更进一步的方案中，结合图32、图34，上述二爪气缸底部与垂直浮动座641之间设有弹性复位销644，弹性复位销644的上端、下端分别安装于二爪气缸底部的安装孔、垂直浮动座641顶部的安装孔中。

由于磨削机构的砂轮通过圆周运动对工件500进行磨削，因此会带动二爪气缸与垂直浮动座641之间产生一定的圆周运动，该弹性复位销644在该圆周运动作用下其上端、下端产生一定的扭矩，当磨削结束后，变形的弹性复位销644利用其自身弹性迅速回弹，使得扭矩消失，从而带动二爪气缸与垂直浮动座641之间恢复原位。具体地，该弹性复位销644可以由橡胶制成，当然，还可以由硬度较小的橡胶等其他材料制成。

由此可见，该弹性复位销644与水平复位弹簧636二者上下结合，能够当夹具上的各零部件产生水平回转运动后迅速复位，从而保证夹具的工作稳定性。

在另一种具体实施方式中，如图32、图34和图41所示，上述升降机构65包括升降驱动装置，与升降驱动装置连接的升降轴651；升降轴651位于夹持部件62、上下浮动机构64和万向浮动机构63的下方。

采用这种结构，升降驱动装置驱动升降轴651上升或下降，从而带动夹持部件62、上下浮动机构64和万向浮动机构63上升或下降。

具体的方案中，上述垂直浮动座641、升降轴651之间设有刚性防转销652，刚性防转销652的上端、下端分别安装于垂直浮动座641底部的安装孔、升降轴651顶部的安装孔中。

当垂直浮动座641、升降轴651之间具有圆周运动的趋势时，由于刚性防转销652的上、下两端分别安装于垂直浮动座641、升降轴651的安装孔中，因此该刚性防转销652能够阻止该圆周运动的进行，从而起到防转的作用，进一步保证夹具的工作稳定性。通过设置该刚性防转销652与垂直浮动座641、升降轴651的安装孔的间隙，可以调整防转的效果。间隙设置越小，所允许的圆周运动的角度越小，即圆周运动产生很小的角度就不能再继续转动；间隙设置越大，则允许的圆周运动的角度越大，即圆周运动一个略大的角度才能停止。

另一种具体实施方式中，如图32、图36和图42所示，上述垂直浮动座641、升降轴651之间还连接有浮动连接件653，浮动连接件653与升降轴651之间设有垂直间隙，升降间隙之间设有被压缩的第一防松弹簧654。

该浮动连接件653能够将垂直浮动座641、升降轴651连接于一体。由于垂直浮动座641在工作过程中会相对于升降轴651上下浮动，该垂直间隙恰好允许该升降运动的进行。然而，在垂直浮动座641多次重复上下浮动之后，浮动连接件653会不可避免地产生松动，甚至脱落，该压缩的第一防松弹簧654能够将浮动连接件653向上顶起，以使浮动连接件653始终连接垂直浮动座641和升降轴651，保证夹具的工作稳定性。

具体地，该浮动连接件653可以为螺栓或螺钉，其螺帽朝下安装于垂直浮动座641、升降轴651的对应螺纹孔中；此外，该浮动连接件653也可以为定位销或其他连接件631a。

更进一步的方案中，如图34所示，上述升降轴651与垂直浮动座641之间通过轴向设置的第一直线轴承655形成第一滑动副。

由于去毛刺机每天每班磨削8000件零件，每天共磨削16000件，每次磨削都需要垂直浮动座641一上一下浮动，如此多反复滑动则会造成垂直浮动座641的磨损严重。设置该第一直线轴承655之后，能避免垂直浮动座641与升降轴651之间的磨损，大大提高垂直浮动座641、升降轴651的使用寿命。具体地，该第一直线轴承655可以设置为滚珠轴承，从而将滑动副变为滚动副，进一步减少二者的摩擦力。

类似的方案中，上述升降机构65还包括与夹具安装板61连接的轴承端盖和轴承套筒，套筒套装于升降轴651的外侧、且通过第二直线轴承656与升降轴651形成第二滑动副。

采用这种结构，第二直线轴承656能够减小升降轴651升降过程中的摩擦力，避免其因多次升降而磨损严重，从而大大延长升降轴651的使用寿命。

另一种具体实施方式中，如图34所示，上述升降轴651的内部还螺纹连接有可调浮动座657，可调浮动座657顶部抵接垂直浮动弹簧642，底部周向设有操作孔658，升降轴651的周向在操作孔658的对应设置设有多个内外贯通的通孔659。

对于该夹具来说，垂直浮动弹簧642的压缩量决定了垂直浮动力的大小，如果不设置可调浮动座657，升降轴651顶端与垂直浮动座641之间的垂直距离固定，如果安装调试过程中发现垂直浮动力过大或过小，则需要将所有部件都拆除，然后将垂直浮动弹簧642裁剪使其变短、或者更换略长的垂直浮动弹簧642，从而达到调节垂直浮动力的目的。设置该可调浮动座657之后，则操作人员可以通过通孔659、操作孔658旋转可调浮动座657，带动与其螺纹连接的升降轴651上升或下降，从而调整升降轴651顶端与垂直浮动座641之间的垂直距离，进而调整垂直浮动弹簧642的压缩量，起到调整垂直浮动力的作用。由此可见，该可调浮动座657能大大减少调整垂直浮动力的工序，保证夹具操作简单、方便。

进一步的方案中，如图32所示，上述可调浮动座657底端与底座之间还设有第二防松弹簧6510。该第二防松弹簧6510能够避免可调浮动座657从升降轴651内部松动或者脱落，从而进一步保证可调浮动座657的工作稳定性。

在另一种具体实施方式中，如图32、35所示，上述升降机构65与安装板之间还设有复位装置66。

具体地，该复位装置66包括螺柱661和套装于螺柱661外部的第二竖直复位弹簧662，螺柱661的顶端穿过夹具安装板61与升降轴651的顶端连接，第二竖直复位弹簧662设于夹具安装板61、螺柱661的螺帽之间。

采用这种结构，当升降驱动装置驱动升降轴651上升时，安装板之间的距离减小，第二竖直复位弹簧662受压缩；当升降驱动装置对升降轴651的驱动力解除，第二竖直复位弹簧662能够利用其自身弹力迅速伸长，从而带动升降轴651迅速下降复位。具体地，该螺柱661的顶端可以直接与升降轴651顶端连接，也可以间接与升降轴651顶端连接。此外，该复位装置66并不仅限这种结构，还可以采用其他结构。

以上对本发明所提供的一种去毛刺机进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。