本发明涉及型壳制造及浇铸工艺技术领域，更具体地，涉及一种精密铸造制壳浇铸铜生产方法。
背景技术：
在精密铸造工艺中，型壳是影响铸件质量最为关键的因素之一，它不仅决定着铸件的尺寸精度和表面粗糙度，而且直接影响着铸件的制造成本和生产效率。目前，国内精铸件生产中广泛使用的是水玻璃型壳工艺，水玻璃型壳工艺在国内已有50多年的生产历史，在我国精铸厂家中仍占有相当比重，其低廉的成本、最短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的有点。但是，铸件质量，包括表面粗糙度、缺陷数量、尺寸精度、成品率、返修率等均比其他工艺要差。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种精密铸造制壳浇铸铜生产方法，该方法形成的铜铸件表面平整光滑、纹理清晰、尺寸精度高、人工成本低。
本发明所采用的技术方案为：一种精密铸造制壳浇铸铜生产方法，包括以下步骤：
步骤(1)：将水玻璃和莫来粉以重量比为1:1～1.2配制成浆料；
步骤(2)：将组好的蜡膜模具放入浆料中全方位浸泡，浆料粘度为20Pa·s，取出在其表面撒上粒度目数为120目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化1～5分钟，风干20～30分钟形成一层型壳；
步骤(3)：将一层型壳放入粘度为15Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为60目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化5～10分钟，风干20～30分钟形成二层型壳；
步骤(4)：将二层型壳放入粘度为30Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为30目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化10～30分钟，风干20～30分钟形成三层型壳；
步骤(5)：将三层型壳放入粘度为40～50Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为10～16目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化1小时以上，风干20～30分钟形成四层型壳；
步骤(6)：将四层型壳放入粘度为40～50Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为10～16目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化1小时以上，风干20～30分钟形成五层型壳；
步骤(7)：将五层型壳在低温电烤炉中烘烤直至将型壳内的蜡完全脱模，烘烤温度为150～200℃；
步骤(8)：将脱蜡后的型壳在温度为800～830℃下进行煅烧4～5小时；
步骤(9)：煅烧完后，向型壳内注入铜水进行浇铸，待固化后即形成铜铸件产品。
本发明的有益效果为：莫来粉具有较高的耐火性和热化学稳定性，硬度高，本发明以水玻璃中加入颗粒较细的莫来粉的混合物作为铸造型壳的原材料，进行五次制壳，型壳强度高不易发裂和变形，可进行多次铸件的浇铸，耐火性和热化学稳定性，硬度高，致密性和透气性较好，浇铸后的铜铸造件表面平整光滑、纹理清晰、精密度高，产品成品率高且工序操作简单、人工成本低。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。
本发明的一种精密铸造制壳浇铸铜生产方法，包括以下步骤：
步骤(1)：将水玻璃和莫来粉以重量比为1:1～1.2配制成浆料；
步骤(2)：将组好的蜡膜模具放入浆料中全方位浸泡，浆料粘度为20Pa·s，取出在其表面撒上粒度目数为120目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化1～5分钟，风干20～30分钟形成一层型壳；
步骤(3)：将一层型壳放入粘度为15Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为60目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化5～10分钟，风干20～30分钟形成二层型壳；
步骤(4)：将二层型壳放入粘度为30Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为30目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化10～30分钟，风干20～30分钟形成三层型壳；
步骤(5)：将三层型壳放入粘度为40～50Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为10～16目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化1小时以上，风干20～30分钟形成四层型壳；
步骤(6)：将四层型壳放入粘度为40～50Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为10～16目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化1小时以上，风干20～30分钟形成五层型壳；
步骤(7)：将五层型壳在低温电烤炉中烘烤直至将型壳内的蜡完全脱模，烘烤温度为150～200℃；
步骤(8)：将脱蜡后的型壳在温度为800～830℃下进行煅烧4～5小时；
步骤(9)：煅烧完后，向型壳内注入铜水进行浇铸，待固化后即形成铜铸件产品。
上述技术方案中，所述步骤(1)中，水玻璃的密度为1.3～1.32g/cm3，模数为3～3.4；所述莫来粉的粒度目数为325目。此条件下配制成的浆料具有较好的粘性，蜡膜浸泡时能较好较快地附着在蜡膜表面，分散均匀，易于风干硬化，形成的型壳表面光滑平整。
上述技术方案中，所述步骤(6)中，铜水的温度控制在1080～1100℃。铜水温度不宜过高，防止型壳被高温碳化变形。
本发明还可在五层型壳的基础上控制各工艺条件进行多层型壳铸造。
实施例1
取5kg密度为1.3g/cm3、模数为3.4的水玻璃和5kg 325目的莫来粉混合配制成浆料，搅拌均匀；将组好的蜡膜模具放入粘度为20Pa·s的浆料中360度转动进行全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为120目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化1～5分钟，风干20～30分钟形成一层型壳；将一层型壳放入粘度为15Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为60目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化5～10分钟，风干20～30分钟形成二层型壳；将二层型壳放入粘度为30Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为30目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化10～30分钟，风干20～30分钟形成三层型壳；将三层型壳放入粘度为40～50Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为10～16目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化1小时以上，风干20～30分钟形成四层型壳；将四层型壳放入粘度为40～50Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为10～16目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化1小时以上，风干20～30分钟形成五层型壳；将五层型壳在低温电烤炉中烘烤直至将型壳内的蜡完全脱模，烘烤温度为150～200℃；将脱蜡后的型壳在温度为800～830℃下进行煅烧4～5小时；煅烧完后，向型壳内注入铜水进行浇铸，待固化后即形成铜铸件产品，经过五次制壳后型壳强度高、致密性和透气性较好，耐火性和热化学稳定性，硬度高，可经过至少15次铸件的浇铸而不发生变形和发裂破损，浇铸后的铜铸件表面平滑、纹理清晰、精密度高，得到的产品成品率达到99％，整个工序操作简单、成本低。
实施例2
取5kg密度为1.32g/cm3、模数为3的水玻璃和6kg 325目的莫来粉混合配制成浆料，搅拌均匀；制壳和铜浇铸步骤同实施例1，经过五次制壳后型壳强度高、致密性和透气性较好，耐火性和热化学稳定性，硬度高，可经过至少10次铸件的浇铸而不发生变形和发裂破损，浇铸后的铜铸件表面平滑、纹理清晰、精密度高，得到的产品成品率达到99％，整个工序操作简单、成本低。
实施例3
取5kg密度为1.31g/cm3、模数为3.2的水玻璃和5.5kg 325目的莫来粉混合配制成浆料，搅拌均匀；制壳和铜浇铸步骤同实施例1，经过五次制壳后型壳强度高、致密性和透气性较好，耐火性和热化学稳定性，硬度高，可经过至少10次铸件的浇铸而不发生变形和发裂破损，浇铸后的铜铸件表面平滑、纹理清晰、精密度高，得到的产品成品率达到99％，整个工序操作简单、成本低。
以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作出任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案范围内。