一种小型抛光装袋装置的制作方法

本发明涉及工业加工设备领域，特别涉及到一种小型抛光装袋装置。

背景技术：

在工业生产加工的过程中，常常需要用到环形的铸件。环形铸件在加工的过程中需要对其外圈进行打磨抛光。传统的抛光方式是人工将环形铸件送到抛光机上进行逐个抛光，加工效率较为低下，且工人在操作的时候存在一定的安全隐患。市场上已有一些自动化程度较高的抛光设备，这种抛光设备是将环形铸件通过输送带、机械手和抛光头进行配合，不仅体积庞大，占地面积大，且使用成本十分昂贵，大大提高了加工成本，不利于中小型企业长期发展。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术中的不足，提供一种小型抛光装袋装置，以解决上述问题。

本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

一种小型抛光装袋装置，包括机座以及设于机座上的送料机构、传送机构、抛光机构和卸料机构，机座的一侧设有机架，送料机构包括导料槽、收纳筒和送料推杆，收纳筒设于导料槽的底部且与导料槽相连通，送料推杆的一端伸入收纳筒中且可在收纳筒内作伸缩运动；传送机构包括转盘，转盘设于机架上并可绕其自身的中心旋转，转盘上绕其中心均匀设有若干工位，工位上设有可绕其自身的轴心旋转的凸柱，转盘旋转以带动每一凸柱依次轮换工位，收纳筒与转盘上的一凸柱同轴心线排列；抛光机构设于转盘的一侧，包括支撑座、抛光电机和调节件，抛光电机设于支撑座上并通过调节件调节抛光位置；卸料机构包括顶出滑块和导接槽，顶出滑动可滑动地套设于每个凸柱上，导接槽设于卸料处的工位的一侧并与转至该工位的凸柱同轴心线设置，导接槽的端部设有U形卸料槽，U形卸料槽与导接槽通过铰接件相连，U形卸料槽的底部连接有升降推杆，U形卸料槽的前端设有用于对加工完的环形铸件进行装袋的包装机构。

进一步的，还包括控制箱，控制箱设于机架上，控制箱上设有显示频以及若干控制按钮；转盘的一侧设有计数器，U形卸料槽的底部设有称重器，计数器和称重器分别与控制箱电连接。

进一步的，所述调节件为曲臂结构，抛光电机的输出端连接有抛光筒，抛光筒与凸柱的旋转方向相同。

进一步的，所述送料机构还包括送料气缸，送料气缸的活动端与送料推杆相连；导料槽包括倾斜槽和立槽，立槽的上端与倾斜槽的下端相连，立槽的下端与收纳筒相连。

进一步的，所述凸柱通过旋转电机带动进行自转，旋转电机设于机架内。

进一步的，：所述顶出滑块通过顶出气缸抵推进行滑动，顶出气缸设于卸料处的工位一侧的机架内。

进一步的，所述卸料机构包括升降气缸，升降气缸设于机座内，升降气缸的活动端与U形卸料槽的底部铰接相连。

进一步的，所述包装机构包括包装袋的供料组件、封口组件和剪切组件。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明结构紧凑，操作方便，生产成本低。环形铸件从导料槽滑入收纳筒，通过送料推杆将收纳筒内的环形铸件抵推至凸柱上。抛光机构对环形铸件进行抛光，在抛光的过程中凸柱自转并带动环形铸件一起转动，抛光筒与凸柱上的环形铸件差速旋转，大大加快了环形铸件的抛光速度，提高了抛光效率。抛光的过程中环形铸件两端的端面均不受力，有效避免了抛光对环形铸件端面的影响。通过顶出滑块将套设在凸柱上的环形铸件抵推至导接槽内，并顺着导接槽进入U形卸料槽，通过U形卸料槽、升降气缸和包装机构的配合，可完成环形铸件的自动定量包装。本发明可自动且轮流不断地对环形铸件进行抛光和装袋，加工效率高且加工质量好。

附图说明

图1为本发明所述的小型抛光装袋装置的结构示意图。

图2为本发明所述的小型抛光装袋装置的局部放大图。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

参见图1和图2，本发明所述的一种小型抛光装袋装置，包括机座10以及设于机座10上的送料机构、传送机构、抛光机构、卸料机构和控制箱20。机座10的一侧设有机架11，送料机构包括导料槽31、收纳筒32和送料推杆33。收纳筒32设于导料槽31的底部且与导料槽31相连通，送料推杆33的一端伸入收纳筒32中且可在收纳筒32内作伸缩运动。传送机构包括转盘41，转盘41设于机架11上并可绕其自身的中心旋转。转盘41通过一驱动电机的转轴穿过机架壁并且套设至转盘41的中心以带动转盘41转动。转盘41上绕其中心均匀设有若干工位，工位上设有可绕其自身的轴心旋转的凸柱42。转盘41旋转以带动每一凸柱42依次轮换工位。收纳筒32与转盘41上的一凸柱42同轴心线排列。抛光机构设于转盘41的一侧，包括支撑座51、抛光电机52和调节件53。抛光电机52设于支撑座51上并通过调节件53调节抛光位置。卸料机构包括顶出滑块61和导接槽62。顶出滑动61可滑动地套设于每个凸柱42上，用以将抛光后的环形铸件100在凸柱42上顶出。导接槽62设于卸料处的工位的一侧并与转至该工位的凸柱42同轴心线设置，使得环形铸件100沿凸柱42顶出后滑落至该导接槽62内。导接槽62的端部设有U形卸料槽63，U形卸料槽63与导接槽62通过铰接件相连。U形卸料槽63的底部连接有升降推杆64。U形卸料槽63的前端设有用于对加工完的环形铸件100进行装袋的包装机构80。

控制箱20设于机架11上，控制箱20上设有显示频21以及若干控制按钮22。转盘41的一侧设有计数器70，U形卸料槽63的底部设有称重器，计数器70和称重器分别与控制箱20电连接。

抛光机构沿转盘41转动方向设置在送料推杆33推料后的下一个工位，用以对转入至该工位的套设在凸柱42上的环形铸件100进行打磨抛光。调节件53为曲臂结构，抛光电机52的输出端连接有抛光筒(图中未画)。抛光筒与凸柱42的旋转方向相同，抛光筒与凸柱42上的环形铸件100差速旋转，大大加快了环形铸件100的抛光速度，提高抛光效率。

送料机构还包括送料气缸(图中未画)，送料气缸的活动端与送料推杆33相连。送料推杆33用以将容置在收纳筒32内的环形铸件100抵推套设至与其同轴心线排列的凸柱42上套设。导料槽31包括倾斜槽和立槽，立槽的上端与倾斜槽的下端相连，立槽的下端与收纳筒32相连。导料槽31用以引导环形铸件100滑动至收纳筒32内，导料槽31的宽度与环形铸件100的宽度相适应。倾斜槽设置一定的坡度，使得环形铸件100在自重的作用下沿导料槽31滚动进入至收纳筒32内。收纳筒32的收容空间大致对应容置一个环形铸件100。收纳筒32和导接槽62的两侧分别开设有可供凸柱42移动并穿过的长槽。导接槽62通过固定部件(图中未画)固定在机座10上。

凸柱42通过旋转电机带动进行自转，旋转电机设于机架11内。环形铸件100套设于凸柱42上，在抛光的过程中其两端的端面均不受力。而传统的环形铸件由于底部端面设于置物台上，在抛光的过程中由于环形铸件的重力作用，不可避免地会带动环形铸件与置物台相对摩擦运动，影响环形铸件端面的光滑度。

顶出滑块61通过顶出气缸抵推进行滑动，顶出气缸设于卸料处的工位一侧的机架11内。

卸料机构包括升降气缸，升降气缸设于机座10内，升降气缸的活动端与U形卸料槽63的底部铰接相连。

包装机构80包括包装袋的供料组件、封口组件和剪切组件。

收纳筒32设于推料工位处，抛光机构设于抛光工位处，卸料机构设于卸料工位处。本发明在使用的过程中，通过控制箱20控制各个机构的运行。将若干环形铸件100置入导料槽31中，环形铸件100在导料槽31中依次排列，其中最初始置入的环形铸件100滚入至收纳筒32内。通过送料气缸使送料推杆33将收纳筒32内的环形铸件100抵推至凸柱42上。通过转盘41带动套设有环形铸件100的凸柱42转入抛光工位后停止，同时位于卸料工位的凸柱42转入至推料工位。抛光机构对转入该工位的环形铸件100进行抛光，同时推料工位的凸柱42通过送料推杆33套设另一环形铸件。在抛光的过程中位于抛光工位上的凸柱42自转，从而带动环形铸件100一起自转，大大提高了抛光效率。抛光过程中，其他工位进行对应的动作。抛光工位的环形铸件100抛光完成后，环形铸件100随着转盘41的转动，将抛光工位的环形铸件100转送至卸料工位后转盘41停止。卸料工位的顶出气缸和对应的顶出滑块61开始动作，顶出气缸驱动顶出滑块61沿凸柱42滑动，从而将套设在凸柱42上的环形铸件100抵推至导接槽62内。在卸料工位动作的同时，其他工位进行相应的动作。环形铸件100顺着导接槽62进入U形卸料槽63，当U形卸料槽63内的环形铸件100到达一定重量即达到设定数量的环形铸件100时，通过升降气缸带动U形卸料槽63绕着铰接件向下倾斜，环形铸件100顺着U形卸料槽63进入供料组件的包装薄膜袋内。通过封口组件对包装薄膜袋顶部进行封口后，剪切组件将封口后的包装薄膜袋与供料组件中的管状薄膜进行分离，然后通过封口组件对管状薄膜的底部进行封口形成新的包装薄膜袋。U形卸料槽63内的环形铸件100卸料后升降气缸的活动端向上顶起，使U形卸料槽63归位。如此循环，本发明在每一个制造周期内每一个工位均进行相应的动作，可实现轮流不断的环形铸件100的抛光和装袋。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。