本发明涉及炼钢技术领域，特别涉及一种高碳含硼钢板坯连铸方法。
背景技术：
高碳含硼钢常作为制造机械设备的弹簧及锯片等，高碳含硼钢通常采用方坯生产，但是随着大断面锯片产品需求的提高，需要采用板坯连铸生产，板坯浇铸过程中容易产生大面及角部裂纹。
高碳含硼钢由于碳含量比较高，液相线温度比较低，很容易发生开浇失败及漏钢等恶性事故，对连铸生产线造成比较大的影响，严重的影响生产节奏，由于高碳含硼钢浇注比较困难，目前能够通过大板坯浇注高碳钢的企业比较少，所以高碳钢的经济附加值比较高，很多厂家根据中碳钢的经验及方坯高碳钢连铸经验，直接使用保护渣，造成了比较高的恶性事故。且高碳含硼钢由于钢液中硼的存在，硼很容易与钢液中的氮结合成BN在奥氏体晶界析出，析出相增加了钢裂纹敏感性，所以含硼钢很容易产生铸坯角部裂纹。
技术实现要素：
本发明提供一种高碳含硼钢板坯连铸方法，解决了或部分解决了现有技术中高碳含硼钢浇注过程中易产生大面裂纹、角部裂纹及板坯浇铸过程中断裂的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种高碳含硼钢板坯连铸方法包括以下步骤：控制钢水N含量≤50ppm，B含量≤0.003％；对所述钢水采用低过热度工艺，过热度控制在5-15℃；对所述钢水采用低拉速，拉速控制在0.85-1.1m/min；对所述钢水进行结晶，结晶器窄面水量390-460L/min，结晶器大面水量3800-4400L/min；对所述钢水进行气雾冷却，二冷比水量0.60-0.80L/kg；得到铸坯，对所述铸坯采用热装热送，热送温度不低于600℃。
进一步地，所述将过热度控制在5-15℃包括：在对所述钢水进行低过热度工艺处理的过程中，控制钢液在中间包内的温度为5-15℃。
进一步地，所述对所述钢水采用低拉速，拉速控制在0.85-1.1m/min包括：当浇铸断面宽度700-2300mm，断面厚度150-300mm，拉速随断面增大而降低。
进一步地，所述结晶器窄面水量390ˉ460L/min，结晶器大面水量3800-4400L/min包括：所述结晶器进出水温差控制在5-9℃。
进一步地，所述对所述钢水进行气雾冷却，二冷比水量0.60-0.80L/kg包括：在所述气雾冷却的过程中，凝固末端的水量与所述二冷比水量之间的比值满足范围20-30％。
进一步地，本发明高碳含硼钢板坯连铸方法还包括：对所述钢水采用高碳钢专用保护渣。
进一步地，所述高碳钢专用保护渣包括：保护渣碱度0.90-0.99，结晶器保护渣熔点950-1050℃，粘度≤0.130，浇铸过程中保障结晶器保护渣消耗量，保护渣消耗量0.3-0.60kg/t钢。
进一步地，所述得到铸坯，对所述铸坯采用热装热送，热送温度不低于600℃包括：铸坯采用热装热送，铸坯角部温度不低于600℃，铸坯大面温度不低于800℃。
本发明提供的高碳含硼钢板坯连铸方法通过控制钢水N含量≤50ppm，B含量≤0.003％，B、N的含量过高增加析出相，降低B、N的含量可以降低析出相，对钢水采用低过热度工艺，过热度控制在5-15℃，对钢水采用低拉速，拉速控制在0.85-1.1m/min，对钢水进行结晶，结晶器窄面水量390-460L/min，结晶器大面水量3800-4400L/min，对钢水进行气雾冷却，二冷比水量0.60-0.80L/kg，得到铸坯，对铸坯采用热装热送，热送温度不低于600℃，可有效的解决高碳含硼钢浇注过程中易产生大面裂纹、角部裂纹及板坯浇铸过程中断裂问题，有效的减少了设备损坏等安全事故。
附图说明
图1为本发明实施例提供的高碳含硼钢板坯连铸方法的流程示意图。
具体实施方式
参见图1，本发明实施例提供的一种高碳含硼钢板坯连铸方法，包括以下步骤：
步骤1，控制钢水N含量≤50ppm，B含量≤0.003％。
步骤2，对所述钢水采用低过热度工艺，过热度控制在5-15℃。
步骤3，对所述钢水采用低拉速，拉速控制在0.85-1.1m/min。
步骤4，对所述钢水进行结晶，结晶器窄面水量390-460L/min，结晶器大面水量3800-4400L/min。
步骤5，对所述钢水进行气雾冷却，二冷比水量0.60-0.80L/kg。
步骤6，得到铸坯，对所述铸坯采用热装热送，热送温度不低于600℃。
详细介绍步骤2。
所述将过热度控制在5-15℃包括：在对所述钢水进行低过热度工艺处理的过程中，控制钢液在中间包内的温度为5-15℃。
详细介绍步骤3。
所述对所述钢水采用低拉速，拉速控制在0.85-1.1m/min包括：拉速根据浇铸断面变化确定，当浇铸断面宽度700-2300mm，断面厚度150-300mm，拉速随断面增大而降低。
详细介绍步骤4。
所述结晶器窄面水量390ˉ460L/min，结晶器大面水量3800-4400L/min包括：所述结晶器进出水温差控制在5-9℃。
详细介绍步骤5。
所述对所述钢水进行气雾冷却，二冷比水量0.60-0.80L/kg包括：在所述气雾冷却的过程中，凝固末端的水量与所述二冷比水量之间的比值满足范围20-30％。
本发明高碳含硼钢板坯连铸方法还包括：
对所述钢水采用高碳钢专用保护渣。所述高碳钢专用保护渣包括：保护渣碱度0.90-0.99，结晶器保护渣熔点950-1050℃，粘度≤0.130(pa·s1300℃)，浇铸过程中保障结晶器保护渣消耗量，保护渣消耗量0.3-0.60kg/t钢。
详细介绍步骤6。
所述得到铸坯，对所述铸坯采用热装热送，热送温度不低于600℃包括：铸坯采用热装热送，铸坯角部温度不低于600℃，铸坯大面温度不低于800℃
为了更清楚的介绍本发明实施例，下面从本发明实施例的使用方法上予以介绍。
方法1
对于碳含量0.2％ˉ1.2％，B含量≤0.003％的高碳含硼钢，浇铸厚度≥150mm，浇铸宽度≥700mm板坯，控制钢水N含量≤50ppm，B、N的含量过高增加析出相，由于钢液中B的存在，N含量过高增加BN的析出，从而增加板坯裂纹敏感性。浇铸过程采用低过热度工艺，过热度控制在5-15℃，在低过热度处理的过程中，控制钢液在中间包内的温度为5-15℃。对钢水采用低拉速，拉速控制在0.85-1.1m/min，拉速根据浇铸断面变化确定，浇铸断面宽度700-2300mm，断面厚度150-300mm，拉速随断面增大拉速降低。对钢水进行结晶，结晶器窄面水量390-460L/min，结晶器大面水量3800-4400L/min，结晶器进出水温差控制在5-9℃，结晶器进水温度32±2℃。对钢水进行气雾处理，二冷采用气雾冷却，二冷比水量0.60-0.80L/kg，，凝固末端的水量与所述二冷比水量之间的比值满足范围20-30％,凝固末端Fs0.6-0.95区间。对钢液采用高碳钢专用保护渣：保护渣碱度0.90-0.99，结晶器保护渣熔点950-1050℃，粘度≤0.130(pa·s1300℃)，浇铸过程中保障结晶器保护渣消耗量，保护渣消耗量0.3-0.60kg/t钢。铸坯采用热装热送，热送温度不低于600℃，铸坯角部温度不低于600℃，铸坯大面温度不低于800℃，得到的浇注的高碳含硼钢板坯质量良好，有效的解决高碳含硼钢浇注过程中易产生大面裂纹、角部裂纹及板坯浇铸过程中断裂问题，有效的减少了设备损坏等安全事故。
方法2
某钢厂在连铸浇注230×1800mm的高碳含硼钢连铸坯时使用了该方法，高碳钢C：0.65％，B：22ppm，N：32ppm，过热度控制在12℃，采用低拉速，拉速控制在1.1m/min，结晶器窄面水量460L/min，结晶器大面水量4400L/min，二冷采用气雾冷却，二冷比水量0.70L/kg，采用高碳钢专用保护渣，保护渣碱度0.92，结晶器保护渣熔点960℃，粘度≤0.128(pa·s1300℃)，铸坯采用热装热送，热送角部温度610℃，得到的浇注的高碳含硼钢板坯质量良好，有效的解决高碳含硼钢浇注过程中易产生大面裂纹、角部裂纹及板坯浇铸过程中断裂问题，有效的减少了设备损坏等安全事故。
方法3
某钢厂在连铸浇注230×1600mm的高碳含硼钢连铸坯时使用了该方法，高碳钢C：0.21％，B：13ppm，N：35ppm，过热度控制在13℃，采用低拉速，拉速控制在1.0m/min，结晶器窄面水量420L/min，结晶器大面水量4400L/min，二冷采用气雾冷却，二冷比水量0.70L/kg，采用高碳钢专用保护渣，保护渣碱度0.90，结晶器保护渣熔点970℃，粘度≤0.120(pa·s1300℃)，铸坯采用热装热送，热送角部温度620℃，得到的浇注的高碳含硼钢板坯质量良好，有效的解决高碳含硼钢浇注过程中易产生大面裂纹、角部裂纹及板坯浇铸过程中断裂问题，有效的减少了设备损坏等安全事故。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。