一种稀土萃取除杂装置的制作方法

本实用新型涉及稀土的萃取分离技术领域，具体涉及一种稀土萃取除杂装置。

背景技术：

在稀土的萃取分离过程中，部分水相料液中含有较高含量的铁、铅等非稀土杂质，特别是反萃液中。这些含有非稀土杂质的料液会造成萃取剂乳化、三相物增多，进而影响萃取分离的效果。因此，生产上须要将这部分料液从稀土分离萃取槽中引出，将其中的非稀土杂质除去后再返回分离萃取槽。现有的除杂设备为单级萃取除杂反应釜，先将从稀土分离萃取槽中引出侍除杂料液引入将有除杂萃取剂的萃取除杂反应釜中，经过搅拌萃取除杂后将水相排到料液贮槽，再泵至高位槽内，并在控制流量的状态下引入分离萃取槽；萃取有杂质的除杂萃取剂再加入水进行水洗反萃，将水相排去后再进行下一次除杂操作。

这种设备，虽然能够满足分离萃取槽的运行，但存在以下缺点：一、除杂过程为间歇性生产，需要的设备多、步骤长，积压较多的过程物料；二、萃取除杂过程需要的人员进行操作，除杂效果容易受到人为因素影响；三、经过除杂后的料液通过高位槽或者泵控制好流量才能引入分离萃取槽，难以做到与分离萃取槽流量同步。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种稀土萃取除杂装置，该稀土萃取除杂装置通过简化除杂流程，提高除杂质量的稳定性，除杂萃取剂能够自循环，实现料液的连续除杂，并与分离萃取槽水相料液流速同步。

本实用新型通过以下技术方案得以实现。

本实用新型提供的一种稀土萃取除杂装置，包括萃取除杂室和料液澄清室，所述萃取除杂室的潜室A与料液引入管连通，料液澄清室的水相室A与料液引出管连通；所述萃取除杂室内设置有潜室A和多个混合室A，各个混合室A之间由溢流板A和挡流板A隔开，溢流板A固定于萃取除杂室的底部且高度低于萃取除杂室的深度，挡流板A固定于萃取除杂室的上部且下端不与萃取除杂室的底部接触；

所述萃取除杂室的混合室A和料液澄清室之间也由溢流板A和挡流板A隔开，所述料液澄清室内设置有水相室A、液面调节管A和水相围堰A，水相室A设置于由水相围堰A与料液澄清室围成的腔室内，且水相室A的上部设置有液面调节管A；水相围堰A固定于料液澄清室的上部且下端不与料液澄清室的底部接触。

所述料液澄清室内还设置有有机相围堰A，有机相围堰A固定于料液澄清室的底部且高度低于料液澄清室的深度，且由有机相围堰A围成的腔室与水洗反萃室的潜室B连通。

所述水洗反萃室内还设置有混合室B和澄清室，混合室B设置于潜室B的上方，混合室B和澄清室之间由溢流板B和挡流板B隔开，溢流板B固定于水洗反萃室的底部且高度低于水洗反萃室的深度，挡流板B固定于水洗反萃室的上部且下端不与水洗反萃室的底部接触；澄清室内还设置有由水相围堰B和有机相围堰B分别围成的腔室，由水相围堰B围成的腔室内还设置有水相室B，且水相室B的上部还设置有液面调节管B。

所述水相室B的底部还设置有杂质水相排液管。

所述混合室B内部设置有搅拌桨。

所述混合室A内部设置有搅拌桨。

所述由有机相围堰B围成的腔室还通过自循环管与潜室A连通。

本实用新型的有益效果在于：采用本装置进行除杂后，萃取除杂过程实现连续生产，除杂萃取剂能够自循环，减少物料的积压；无需人员进行操作，除杂效果高效稳定；料液经过除杂后自动流回至分离萃取槽中，实现了与分离萃取槽的流速同步；简化了除杂流程，提高除杂质量的稳定性，除杂萃取剂能够自循环，实现料液的连续除杂，并与分离萃取槽水相料液流速同步。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1沿A-A的剖面图；

图3是图1沿B-B的剖面图；

图4是图1沿C-C的剖面图；

图中：1-萃取除杂室，11-潜室A，12-混合室A，13-溢流板A，14-挡流板A，2-料液澄清室，21-水相室A，22-液面调节管A，23-水相围堰A，24-有机相围堰A，3-水洗反萃室，31-混合室B，32-澄清室，33-溢流板B，34-挡流板B，35-液面调节管B，36-水相室B，37-水相围堰B，38-有机相围堰B，39-杂质水相排液管，310-潜室B，4-料液引入管，5-料液引出管，6-自循环管。

具体实施方式

下面进一步描述本实用新型的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

如图1～图4所示的一种稀土萃取除杂装置，包括萃取除杂室1和料液澄清室2，所述萃取除杂室1的潜室A11与料液引入管4连通，料液澄清室2的水相室A21与料液引出管5连通；所述萃取除杂室1内设置有潜室A11和多个混合室A12，各个混合室A12之间由溢流板A13和挡流板A14隔开，溢流板A13固定于萃取除杂室1的底部且高度低于萃取除杂室1的深度，挡流板A14固定于萃取除杂室1的上部且下端不与萃取除杂室1的底部接触；所述萃取除杂室1的混合室A12和料液澄清室2之间也由溢流板A13和挡流板A14隔开，所述料液澄清室2内设置有水相室A21、液面调节管A22和水相围堰A23，水相室A21设置于由水相围堰A23与料液澄清室2围成的腔室内，且水相室A21的上部设置有液面调节管A22；水相围堰A23固定于料液澄清室2的上部且下端不与料液澄清室2的底部接触。

所述料液澄清室2内还设置有有机相围堰A24，有机相围堰A24固定于料液澄清室2的底部且高度低于料液澄清室2的深度，且由有机相围堰A24围成的腔室与水洗反萃室3的潜室B310连通。

所述水洗反萃室3内还设置有混合室B31和澄清室32，混合室B31设置于潜室B310的上方，混合室B31和澄清室32之间由溢流板B33和挡流板B34隔开，溢流板B33固定于水洗反萃室3的底部且高度低于水洗反萃室3的深度，挡流板B34固定于水洗反萃室3的上部且下端不与水洗反萃室3的底部接触；澄清室32内还设置有由水相围堰B37和有机相围堰B38分别围成的腔室，由水相围堰B37围成的腔室内还设置有水相室B36，且水相室B36的上部还设置有液面调节管B35。所述水相室B36的底部还设置有杂质水相排液管39，所述混合室B31内部设置有搅拌桨。所述由有机相围堰B38围成的腔室底部还通过自循环管6与潜室A11连通。

本实用新型包括萃取除杂室1、料液澄清室2、水洗反萃室3。萃取除杂室1设有潜室A11和多个混合室A12，潜室A11与稀土分离萃取槽需要进行料液除杂的某一级水相室通过管道连接，每个混合室A12中间设有搅拌桨，各个混合室A12之间设有溢流板A13和挡流板A14。

料液澄清室2内设有有机相围堰A24和水相围堰A23，水相围堰A23内设有水相室A21和液面调节管A22，水相室A21底部设有料液引出管5与稀土分离萃取槽引出料液的上一级潜室连通，有机相围堰A24与水洗反萃室3的潜室B310连通。

水洗反萃室3内设有混合室B31和澄清室32，混合室B31和澄清室32之间由溢流板B33和挡流板B34隔开，澄清室32内设有水相围堰B37和有机相围堰B38，由水相围堰B37围成的腔室内设有水相室B36和液面调节管B35，水相室B36底部还设有杂质水相排液管39，有机相围堰B38底部设有除杂萃取剂自循环管道6，且自循环管道6与萃取除杂室1的潜室A11连通，澄清室32的有机相溢过有机相围堰B38后通过萃取剂自循环管道6流入萃取除杂室的潜室A11。

本实用新型采用上述结构后，稀土分离萃取槽需要进行除杂的水相料液经料液引入管4流入本装置的萃取除杂室1的潜室A11，在混合室A11内的搅拌桨的搅拌抽力下与除杂萃取剂混合先后进入多个混合室进行萃取除杂，混合液溢流至料液澄清室2进行澄清分相，经除杂后的水相料液通过料液澄清室2水相围堰A23下部的缺口进入水相围堰内，并通过液面调节管A22进入水相室A21，再通过水相室A21底部的料液引出管5流回至稀土分离萃取槽引出料液的上一级潜室，从而实现料液除杂流速与分离萃取槽料液流速同步。萃取了杂质的除杂萃取剂溢过料液澄清室2的有机相围堰A24进入水洗反萃室3的潜室B310，在混合室B31内搅拌桨搅拌的抽力下进入水洗反萃室3的混合室B31，在水洗反萃室3的混合室B31中加入洗涤水与萃取了杂质的除杂萃取剂进行水洗反萃，混合液溢流至水洗反萃室3的澄清室32进行澄清分相，含有杂质的水相通过水洗反萃室3的水相围堰B37下部的缺口进入水相围堰内，通过液面调节管B35进入水相室B36，再通过水相室B36底部的杂质水相排液管39排至下一个处理工序；不含杂质的除杂萃取剂溢过水洗反萃室3的有机相围堰B38，并进入设置在有机相围堰B38底部的除杂萃取剂自循环管道6，最后回流至萃取除杂室1的潜室A11，从而实现了除杂萃取剂的自循环。本实用新型的高度与稀土分离萃取槽6的高度一致。在本实用新型中可以选用除杂萃取剂N235，按体积比为，N235:仲辛醇：煤油＝20％：20-30％：50-60％。本实用新型简化了除杂流程，提高除杂质量的稳定性，除杂萃取剂能够自循环，实现料液的连续除杂，并与分离萃取槽水相料液流速同步。