本实用新型涉及一种支重轮轴头轴颈部喷水急冷工装,属于金属加工技术领域。
背景技术:
挖掘机支重轮工作环境是在露天四季工作不仅承受温度变化,还遭受灰尘,泥泞,风雪等恶劣气候,每个支重轮承受近百吨的静载荷,工作时承受频繁的交变冲击载荷。一旦出现问题造成严重停产,因此把延长支重轮使用寿命作为重要指标,本支重轮作为深淬硬层开发应用的,传统的支重轮热处理是采用整体盐浴加热后再冷却介质中冷却,或采用高频感应淬火。整体热处理淬火时应力较大,容易造成开裂,表面硬度低,硬度均匀性差,淬硬层较浅,能源高等缺点,该方法不易采纳,也不能满足本支重轮提出的技术要求。采用高频加热淬火尽管能耗低,表面硬度高,但是该方法淬硬层浅,过度区硬度梯度陡峭,在使用中容易产生剥落掉块。
技术实现要素:
本实用新型为解决目前技术中存在的问题,提供一种支重轮轴头轴颈部喷水急冷工装。它能一套工装实现对挖掘机支重轮颈部和端头部进行淬火时急剧喷水冷却,使得在对挖掘机支重轮颈部和端头部进行淬火变得简单,节约了成本,改善了环境,节省人力,提高了效率。
本实用新型采用以下技术方案予以实现:
一种支重轮轴头轴颈部喷水急冷工装,包括空心存水的箱体、设置在箱体上且用于对支重轮的端面淬火的端头部冷却带孔喷水板、设置在箱体上且用于对支重轮的颈外圆淬火的颈部冷却带孔喷水板以及至少一个与箱体相连通的进水管。
所述端头部冷却带孔喷水板与颈部冷却带孔喷水板分别与箱体连通,是箱体的内腔;所述箱体的形状为上部为有缺口的扇形空心板,下部为柱形的圆弧空心板,上下连通为一体。
优选的,所述端头部冷却带孔喷水板为扇形板,位于箱体上部下侧,和箱体的缺口扇形空心板平行水平设置,端头部冷却喷水板上的喷水孔沿着圆周等距阵列分布。
优选的,所述颈部冷却带孔喷水板为与颈外圆同心的弧形板,其半径大于轴颈的半径,颈部冷却喷水板上的喷水孔沿着弧面等距阵列分布。
优选的,所述进水管为4~12个。
本实用新型与现有技术相比具有以下显著的优点:
本实用新型实现一次性对挖掘机支重轮的颈部和端部同时的喷水冷却,并用清水对工件冷却,无任何环境污染,减少了环境污染,节约了成本,工件表面冷却均匀,提高了工作效率,且淬火后的产品经久耐用、防开裂。
附图说明
图1为本实用新型的使用状态图;
图2为本实用新型的主视结构示意图;
图3为图2的俯视结构示意图;
图4为图2的左视结构示意图;
图5为图2的立体结构示意图;
图6为本实用新型挖掘机支重轮的结构示意图。
图中各部件标号说明:
1、端头部冷却喷水板;2、颈部冷却喷水板;3、进水管;4、箱体;11、端面;12、颈外圆;13、倒角交界部。
具体实施方式
下面参照附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。
参见图1~6。
本实用新型一种支重轮轴头轴颈部喷水急冷工装,包括空心存水的箱体4、设置在箱体4上且用于对支重轮的端面11淬火的端头部冷却带孔喷水板1、设置在箱体4上且用于对支重轮的颈外圆12淬火的颈部冷却带孔喷水板2以及至少一个与箱体4相连通的进水管3;
所述端头部冷却带孔喷水板1与颈部冷却带孔喷水板2分别与箱体4连通,是箱体4的内腔;所述箱体4的形状为上部为有缺口的扇形空心板,下部为柱形的圆弧空心板,上下连通为一体。
优选的,所述端头部冷却带孔喷水板1为扇形板,位于箱体4上部下侧,和箱体4的缺口扇形空心板平行水平设置,端头部冷却喷水板1上的喷水孔沿着圆周等距阵列分布。
优选的,所述颈部冷却带孔喷水板2为与颈外圆12同心的弧形板,其半径大于轴颈的半径,颈部冷却喷水板2上的喷水孔沿着弧面等距阵列分布。
优选的,所述进水管3为4~12个。
进水管3通入2~3个大气压的清水。
端头部冷却喷水板1为扇形板,端头部冷却喷水板1的喷水孔沿着圆周等距阵列分布。设计合理,喷水均匀。
颈部冷却喷水板2为与颈外圆12同心的弧形板,颈部冷却喷水板2的喷水孔在内弧面等距阵列分布。设计合理,冷却均匀。
进水管设置在箱体4背板上,使进入箱体的水在端头部冷却喷水板1和颈部冷却喷水板2的喷水孔里喷出,达到均匀冷却的目的,工件表面硬度均匀,淬硬层深。
清水通过进水管3到达箱体4内进行均压后,以同等的速度从端头冷却喷水板1和/或从颈部冷却喷水板2上的喷水孔经过分别喷射到工件端头部位11和/或颈外圆12表面上。
下面说明本实用新型的工作原理。
根据金属工艺淬火技术要求,在对挖掘机支重轮进行淬火处理时,由于挖掘机支重轮颈部和端头部要求淬火硬度均匀一致,设计均匀分布的喷水孔来满足要求。由于挖掘机支重轮颈部和端头部两个部位淬火,本实用新型通过颈部冷却喷水板2和端头部冷却喷水板1来对不同部位进行淬火,使颈外圆12位置、端头部位11和倒角交界部13部位经淬火后,不易开裂,性能指标都很好,产品经久耐用。
总之,挖掘机支重轮轴头的喷水急冷工装,实现一次性对挖掘机支重轮的颈部和端部要求不同部位的淬火冷却,减少了环境污染,节约了成本,工件表面硬度均匀,淬硬层深,过渡区硬度降落缓和,提高了工作效率。