一种铸件分离机分离卸料装置的制作方法

本实用新型涉及一种铸件分离机分离卸料装置。

背景技术：

铸件分离机是将浇筑的产品进行水口废料与零件的分离，现有市面上用于铸件上的产品及水口废料分离的装置通常结构都较复杂，不仅无法实现产品及水口废料从铸件上分离后进行分类收集，而且用于产品及水口废料收集的落料槽也复杂，无形之中使得用于产品、水口废料分离的工序也变得繁琐，无法达到一步到位。为此，需要一种新型的铸件分离机构现有结构设计中用转动的圆盘或者在分离机构的侧部设计气缸平移机构，这种方式行程长，各个位置上都要停留升降时间较长，且需要设置多个机构进行传递铸件，较为麻烦，效率低。

技术实现要素：

本实用新型对上述问题进行了改进，即本实用新型要解决的技术问题是现有的铸件分离机结构较为复杂且效率较低。

一种铸件分离机分离卸料装置，包括机架及设置于机架上的超声波落料装置，所述超声波落料装置包括两旁侧分别设置有纵向滑槽的槽板，所述槽板的上方设置有可升降的振动机构，槽板的上部设置有可弹性升降并用于铸件定位的定位机构，所述定位机构由振动机构驱动升降，所述槽板的滑槽上间隔设置有可弹性升降的废料固定装置，所述废料固定装置与振动机构配合实现夹住铸件的水口废料，所述槽板的两旁下侧还设置有用于实现铸件的水口废料与产品分类收集的落料槽，所述超声波落料装置后侧设有废料板，所述废料板的上方设有固定于机架上的卸料升降装置。

进一步的，所述振动机构包括由驱动机构驱动升降的固定板，所述固定板上设置有超声波振子，所述超声波振子的下端连接有下行后压在定位机构、废料固定装置上用于实现铸件的产品及水口废料分离的振动模头。

进一步的，所述定位机构包括设置于槽板上部两旁侧的定位板，两定位板上对应设置有用于铸件定位的卡槽，所述定位板上设置有用于实现定位板弹性升降的升降机构，所述升降机构可与滑槽滑动调节，所述槽板的上端面上还设置有用于铸件定位的凸锥。

进一步的，所述升降机构包括设置于定位板前后端并拐向外侧的连接板，所述连接板上竖向穿设有连接螺栓，所述连接螺栓的下端穿过一套管，所述套管固定于与滑槽滑动调节的滑杆上，所述连接螺栓上位于套管与连接板之间还套置有复位弹簧。

进一步的，所述废料固定装置包括与滑槽滑动调节的滑杆，所述滑杆上横向套置有经锁紧螺钉与其锁紧固定的滑块，所述滑块的前后部分别竖向穿设有连接螺栓，所述连接螺栓的上端连接有与振动机构配合夹住水口废料的支撑板，连接螺栓上位于支撑板与滑块之间还套置有复位弹簧。

进一步的，所述滑杆的内侧端设置有与滑槽相配合的滑动部，滑杆上横向穿设有端部伸入滑槽内用于实现滑杆锁紧定位的锁紧螺栓。

进一步的，所述落料槽包括斜置的槽体，所述槽体的下部设置有用于铸件的产品输出的第一出料口，槽体的上部设置有上端与槽板相铰接的活动板，所述活动板开启时形成铸件的水口废料输出的第二出料口，所述活动板由设置于槽体下方的斜置气缸驱动以实现启闭。

进一步的，所述槽体内位于相邻两废料固定装置之间还设置有用于将槽体分隔成落料分槽的分隔板。

进一步的，所述卸料升降装置经卸料旋转装置与卸料气动手指连接，所述卸料气动手指的输出端具有能张合用于夹持铸件浇口的爪体，所述卸料升降驱动装置为气缸或油缸或滚珠丝杆副，所述卸料旋转驱动装置为旋转气缸或电机。

进一步的，所述卸料气动手指包括一对输出端固连的爪体，两爪体的夹持面上均设有用于与铸件接触并夹紧铸件的垫体，所述垫体经U形夹片固定在爪体的夹持面上。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：该机构不仅结构简单，紧凑，而且方便实现铸件的产品及废料分离。巧妙的利用铸件与时间差，实现产品与水口废料的分类收集，分离后的废料直接通过卸料机构进行分离，自动化程度高，分离分离效果佳。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图

图2为本实用新型的铸件分离机构结构示意图；

图3为本实用新型的图2的A-A剖视图；

图4为本实用新型的图2的B向视图；

图5为本实用新型的落料槽示意图；

图6为本实用新型卸料结构示意图。

图7为本实用新型卸料气动手指结构示意图。

图8为本实用新型卸料气动手指图4中C向向视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1～5所示，一种铸件分离机分离卸料机构，包括机架10及设置于机架10上的超声波落料装置，超声波落料装置旁侧设有卸料装置。

超声波落料装置包括两旁侧分别设置有纵向滑槽101的槽板100，所述槽板的上方设置有可升降的振动机构200，槽板的上部设置有可弹性升降并用于铸件定位的定位机构300，所述定位机构与振动机构相配合以实现升降，所述槽板的滑槽上间隔设置有可弹性升降的废料固定装置400，所述废料固定装置与振动机构配合实现夹住铸件的水口废料，以便振动机构在振动过程中使铸件的产品从铸件上脱离，待振动机构上升后，水口废料再从废料固定装置上脱离。所述槽板的两旁下侧还设置有用于实现铸件的水口废料与产品分类收集的落料槽500。

本实施例中，所述振动机构包括由驱动机构驱动升降的固定板210，所述驱动机构为升降气缸，所述固定板上设置有超声波振子220，所述超声波振子的下端连接有下行后压在定位机构、废料固定装置上用于实现铸件的产品及水口废料从铸件上分离的振动模头230。

本实施例中，所述定位机构包括设置于槽板上部两旁侧的定位板310，两定位板上对应设置有用于铸件定位的卡槽311，所述定位板上设置有用于实现定位板弹性升降的升降机构，所述升降机构可与滑槽滑动调节，以便根据铸件的规格前后调整定位板的位置，所述槽板的上端面上还设置有用于铸件定位的凸锥102。

本实施例中，所述升降机构包括设置于定位板前后端并拐向外侧的连接板312，所述连接板上竖向穿设有连接螺栓320，所述连接螺栓的下端穿过一套管330并与螺母相螺接，所述套管固定于与滑槽滑动调节的滑杆340上，从而通过滑杆实现定位板的滑动调节，所述连接螺栓上位于套管与连接板之间还套置有复位弹簧350，以便振动模头上行后定位板复位。

本实施例中，所述废料固定装置包括与滑槽滑动调节的滑杆410，所述滑杆上横向套置有经锁紧螺钉421与其锁紧固定的滑块420，所述滑块的前后部分别竖向穿设有连接螺栓430，所述连接螺栓的上端连接有与振动机构配合夹住水口废料的支撑板440，连接螺栓上位于支撑板与滑块之间还套置有复位弹簧450，以便振动模头上行后固定板上行复位。通过滑块可调整支撑板的位置，以便根据水口废料的形状进行调整。

本实施例中，所述滑杆的内侧端设置有与滑槽101相配合的滑动部，滑杆上横向穿设有端部伸入滑槽内用于实现滑杆锁紧定位的锁紧螺栓460。

本实施例中，所述落料槽包括斜置的槽体510，所述槽体的下部设置有用于铸件的产品输出的第一出料口520，槽体的上部设置有上端与槽板相铰接的活动板530，所述活动板向下翻转开启时形成铸件的水口废料输出的第二出料口540，所述活动板由设置于槽体下方的斜置气缸550驱动以实现启闭，从而实现产品与水口废料通过时间差进行分类收集。

本实施例中，所述槽体内位于相邻两废料固定装置之间还设置有用于将槽体分隔成落料分槽的分隔板560，将不同的产品进行分离。

该装置的工作原理：振动机构下行后压在定位机构和废料固定装置上，使定位机构和废料固定装置一起下行一段距离，从而使铸件夹紧在废料固定装置与振动机构之间。斜置气缸将活动板推动，从而使第二出料口封闭。振动机构工作，使产品从铸件上分离并落入落料槽内，从而从第一出料口输出。而水口废料由于被振动模头从铸件上振脱落后受到夹紧作用，从没有脱落。当振动机构上行时，振动模头与废料固定装置分离，斜置气缸收缩，使第二出料口开启，铸件主体定位在定位板上，而水口废料脱落，并从第二出料口中输出。

如图 6～8所示，所述铸件分离卸料装置，包括超声波落料装置后侧设有废料板610，所述废料板610的上方设有固定于机架上的卸料升降装置620，所述卸料升降装置620经卸料旋转装置与卸料气动手指640连接，所述卸料气动手指640的输出端具有能张合用于夹持铸件浇口的爪体641。

实际应用中，所述卸料升降驱动装置为气缸或油缸或滚珠丝杆副，所述卸料旋转驱动装置为旋转气缸或电机。

本实施例中，所述旋转装置为卸料旋转气缸630，所述卸料升降装置为卸料升降气缸620，所述卸料旋转气缸630固定于卸料升降气缸620的伸缩杆上，所述卸料旋转气缸经一卸料板与卸料气动手指640连接。

所述卸料气动手指640包括一对输出端固连的爪体641，两爪体641的夹持面上均设有用于与铸件接触并夹紧铸件的垫体642，所述垫体642经U形夹片643固定在爪体641的夹持面上。

为了利于卸料，所述废料板610斜向设置。

工作时，通过卸料气动手指640的爪体641将超声波落料装置槽板610上的铸件废料浇冒口夹持住，再利用卸料升降气缸620提升铸件废料后利用卸料旋转气缸630，本实施例中当旋转180°后松开卸料气动手指640的爪体641，之后铸件废料就通过废料板610滑落。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。