一种解决高炉炉底漏煤气的结构的制作方法

本实用新型涉及一种解决高炉炉底漏煤气的结构，属于高炉煤气技术领域。

背景技术：

高炉炉底煤气泄漏的主要通道是沿着炉壳与冷却壁之间的间隙流到炉基冷却管上部，再通过炉壳与炉基耐热基墩间的空隙层(即炭素填料层)，流至炉基承重底板处向炉外泄漏扩散。

一般的修补方法是直接在炉底采取压浆修补，这种方法不能很好的解决漏煤气问题，在使用一段时间后，煤气还会从原来的通道往高炉外泄漏。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足,本实用新型提供一种解决高炉炉底漏煤气的结构。

一种解决高炉炉底漏煤气的结构，高炉炉底混凝土地基上连接硬质塑性砂浆层、耐热砖砌体、碳素填料层及高炉炉壳，高炉炉壳的内腔连接碳素填料层，碳素填料层的内腔连接耐热砖砌体，耐热砖砌体的内腔连接高炉耐热基墩及硬质塑性砂浆层，高炉炉底混凝土地基的另一侧有第一封闭槽，第一封闭槽为梯形，第一封闭槽中填充微膨胀塑性胶泥，微膨胀塑性胶泥包裹封闭用角钢和封闭用钢板，封闭用角钢为L型，封闭用钢板连接在封闭用角钢L型的一侧组成截面为开口的矩形，封闭用钢板的高度大于封闭用角钢的高度，在封闭用钢板与高炉炉壳围成的区域填充微膨胀灌浆料，微膨胀灌浆料的表面连接钢板封闭。

第一封闭槽的尺寸为上底200mm、下底220mm及高150mm。

一种解决高炉炉底漏煤气的结构，高炉炉底混凝土地基上连接硬质塑性砂浆层、耐热砖砌体、碳素填料层及高炉炉壳，高炉炉壳的内腔连接碳素填料层，碳素填料层的内腔连接耐热砖砌体，耐热砖砌体的内腔连接高炉耐热基墩及硬质塑性砂浆层，高炉炉底混凝土地基的另一侧有第二封闭槽，第二封闭槽为矩形，第二封闭槽中填充微膨胀塑性胶泥，微膨胀塑性胶泥包裹封闭用钢板，在封闭用钢板与高炉炉壳围成的区域填充微膨胀灌浆料，微膨胀灌浆料的表面连接钢板封闭。

第二封闭槽的尺寸为宽度30mm及高度200mm。

本实用新型的优点是能有效地解决了高炉炉底漏煤气的问题，克服高炉炉底封闭不好或者无法在炉底进行密闭空间等缺陷。不会破坏原有高炉的整体结构及材料，施工结束后，无需烘烤，可直接投入使用，快速恢复生产。

附图说明

当结合附图考虑时，通过参照下面的详细描述，能够更完整更好地理解本实用新型以及容易得知其中许多伴随的优点，但此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定，如图其中：

图1为高炉炉底砌筑示意图；

图2-1为炉底地基开槽示意之一图；

图2-2为炉底地基开槽示意之二图；

图3为预埋封闭用钢结构示意图；

图4-1为封闭槽封闭示意之一图；

图4-2为封闭槽封闭示意之二图；

图5-1为完工后局部截面示意之一图；

图5-2为完工后局部截面示意之二图；

图中：1高炉炉底混凝土地基；2高炉耐热基墩；3耐热砖砌体；4碳素填料层；5高炉炉壳；6硬质塑性砂浆层；7封闭槽；8封闭用角钢；9封闭用钢板；10微膨胀塑性胶泥；11微膨胀灌浆料。

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

具体实施方式

显然，本领域技术人员基于本实用新型的宗旨所做的许多修改和变化属于本实用新型的保护范围。

本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”、“所述”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、元件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组。应该理解，当称元件、组件被“连接”到另一元件、组件时，它可以直接连接到其他元件或者组件，或者也可以存在中间元件或者组件。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的任一单元和全部组合。

本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本实用新型所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。

为便于对本实用新型实施例的理解，下面将做进一步的解释说明，且各个实施例并不构成对本实用新型实施例的限定。

实施例1：

一种解决高炉炉底漏煤气的修补方法，含有步骤如下；通过开封闭槽、植入钢板、焊接钢板、灌封闭料、封口、压浆步骤,在炉底基座上将整个高炉炉底包裹在一个较为封闭的空间内，即使煤气在浇注的混凝土与炉体界面或者混凝土和基座之间能形成通道，煤气也不会泄漏到封闭空间的外界。

还含有以下步骤；

步骤1、首先，沿高炉一周在混凝土地基1表面上开第一封闭槽7，槽宽200mm，深150mm，槽底部比槽上口略大，如图2-1所示，目的是为了防止后浇注基体长时间受力之后与原地基脱离。

步骤2、使用锚固件沿高炉一周在上述的第一封闭槽7内植入封闭用钢结构，如图4-1所示。预埋在第一封闭槽7内的封闭用钢结构部分，如图3所示，是用63×63×8mm的角钢8与10mm厚的钢板9焊接而成，两者接触面应打坡口满焊，保证结合部位的拉伸强度。

步骤3、用微膨胀塑性胶泥10将焊接好的钢结构件先预埋在地基1的第一封闭槽7中，如图4-1所示。该胶泥的作用是：防止时间长了以后钢结构与材料之间出现缝隙而形成煤气通道。此处使用微膨胀塑性胶泥10后可以大大降低煤气泄漏的几率，而且润湿性好与钢板截面的接触比较紧密。另外，封闭后表面比较平整，更利于下面施工的工程质量控制。

步骤4、最后使用微膨胀灌浆料11灌入封闭的空间内，封闭空间内灌满微膨胀灌浆料11后使用钢板封闭，由于可能存在间隙，再使用压浆料压入填满，完成后示意图如图5-1。

实施例2：一种解决高炉炉底漏煤气的修补方法，含有以下步骤；

步骤1、首先，沿高炉一周在混凝土地基1表面上开第二封闭槽12，槽宽30mm，深200mm，如图2-2所示。

步骤2、在上述的第二封闭槽12内沿高炉一周植入封闭用钢结构件9，如图4-2所示。

步骤3、用微膨胀塑性胶泥10将焊接好的钢结构件9先预埋在地基1的第二封闭槽12中，如图4-2所示。该胶泥的作用是：防止时间长了以后钢结构与材料之间出现缝隙而形成煤气通道。此处使用微膨胀塑性胶泥10后可以大大降低煤气泄漏的几率，而且润湿性好与钢板截面的接触比较紧密。另外，封闭后表面比较平整，更利于下面施工的工程质量控制。

步骤4、最后使用微膨胀灌浆料11灌入封闭的空间内，封闭空间内灌满微膨胀灌浆料11后使用钢板封闭，由于可能存在间隙，再使用压浆料压入填满，完成后示意图如图5-2。

实施例3：如说明书附图所示，一种解决高炉炉底漏煤气的修补方法,包括开封闭槽、植入钢板、焊接钢板、灌封闭料、封口、压浆等步骤。一种解决高炉炉底漏煤气的修补方法,是在高炉外部操作、施工，不会破坏原有高炉的整体结构及材料。施工结束后，无需烘烤，可直接投入使用，快速恢复生产，有效地解决了高炉炉底煤气泄漏的问题。

一种解决高炉炉底漏煤气的修补方法,解决高炉炉底漏煤气；先在高炉炉底地基上开封闭槽；在封闭槽内植入钢板；封闭槽内植入的钢板为U形；在封闭槽内浇注一种耐热材料；耐热材料具有微膨胀、可塑性变形等特性；等材料整体硬化后，采取压浆操作填补空隙。

实施例3：一种解决高炉炉底漏煤气的结构，高炉炉底混凝土地基1上连接硬质塑性砂浆层6、耐热砖砌体3、碳素填料层4及高炉炉壳5，高炉炉壳5的内腔连接碳素填料层4，碳素填料层4的内腔连接耐热砖砌体3，耐热砖砌体3的内腔连接高炉耐热基墩2及硬质塑性砂浆层6，高炉炉底混凝土地基1的另一侧有第一封闭槽7，第一封闭槽7为梯形，第一封闭槽7中填充微膨胀塑性胶泥10，微膨胀塑性胶泥10包裹封闭用角钢8和封闭用钢板9，封闭用角钢8为L型，封闭用钢板9连接在封闭用角钢8L型的一侧组成截面为开口的矩形，封闭用钢板9的高度大于封闭用角钢8的高度，在封闭用钢板9与高炉炉壳5围成的区域填充微膨胀灌浆料11，微膨胀灌浆料11的表面连接钢板封闭。

第一封闭槽7的尺寸为上底200mm、下底220mm及高150mm。第一封闭槽7环绕高炉炉壳5。

实施例4：如说明书附图所示，一种解决高炉炉底漏煤气的结构，高炉炉底混凝土地基1上连接硬质塑性砂浆层6、耐热砖砌体3、碳素填料层4及高炉炉壳5，高炉炉壳5的内腔连接碳素填料层4，碳素填料层4的内腔连接耐热砖砌体3，耐热砖砌体3的内腔连接高炉耐热基墩2及硬质塑性砂浆层6，高炉炉底混凝土地基1的另一侧有第二封闭槽12，第二封闭槽12为矩形，第二封闭槽12中填充微膨胀塑性胶泥10，微膨胀塑性胶泥10包裹封闭用钢板9，在封闭用钢板9与高炉炉壳5围成的区域填充微膨胀灌浆料11，微膨胀灌浆料11的表面连接钢板封闭。

第二封闭槽12的尺寸为宽度30mm及高度200mm。第二封闭槽12环绕高炉炉壳5。

如上所述，对本实用新型的实施例进行了详细地说明，但是只要实质上没有脱离本实用新型的发明点及效果可以有很多的变形，这对本领域的技术人员来说是显而易见的。因此，这样的变形例也全部包含在本实用新型的保护范围之内。