本发明涉及铅锭冷制粒机制备技术领域，特别是涉及一种铅锭冷制粒机用滑动轴承表面处理工艺。
背景技术：
铅锭冷制粒机是铅酸蓄电池生产线上最前端最先进的产品。铅锭冷制粒机上传动装置、动力装置、执行装置上都需要的轴承来运作，铅锭剪切装置就需要用到滑动轴承，滑动轴承是在滑动摩擦下工作的轴承。铅锭剪切装置上用到的滑动轴承需要满足的性能很多，耐磨损，寿命长，精度高，而现有的滑动轴承并不能满足铅锭剪切装置的需求，某些能满足需求的成本太高，现需要一种对现有滑动轴承进行改性的工艺，以满足铅锭剪切装置的需求。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种铅锭冷制粒机用滑动轴承表面处理工艺。
本发明通过以下技术方案实现：
一种铅锭冷制粒机用滑动轴承表面处理工艺，包括：
（1）清洗：对轴承外圈、内圈进行整体清洗，去除轴承外圈、内圈表面的灰尘和杂质；
（2）预组装：将轴承外圈与内圈、滚动体进行初步组装；
（4）浸酸活化：将轴承进行浸酸活化处理，将轴承放入活化液中，在35℃下，浸泡2-2.5小时，然后取出，表面清水洗涤，低温烘干，即可；所述活化液按重量百分比计由以下成分制成：硝酸0.02%、盐酸0.46%，其余为水；
（5）辐照处理：采用离子能量为250kev、束流密度为120a/cm²、脉冲宽度为80ns的混合离子束组成的强流脉冲离子束对上述处理的轴承进行表面辐照处理，辐照次数为3次，第一次辐照时间为10s第二次辐照时间为6s，第三次辐照时间为3s，每次辐照间隔为20s，每次辐照处理前将轴承在浸渍液中浸泡2s，取出后再进行辐照处理；所述浸渍液按重量份计由以下成分制成：硼砂2-4、氯化铬0.2-0.5、盐酸1.2-1.5、水110-112；
（6）淬火：采用高频淬火机进行淬火，所述高频淬火机的阳极电压为12v，阳极电流为1.4a，高频淬火温度为520℃，加热时间为为5.0s；
（7）回火：对淬火完毕的轴承进行回火处理，所述回火的电流为24a，温度为280℃±1，时间为2h±0.2，冷却方式为风冷；
（8）喷塑工序：通过喷嘴对轴承表面喷涂聚氨酯粉末保护涂层；喷涂时，喷嘴对准轴承，轴承外圈以10-12r/min的速度转动，喷嘴压力为0.14-0.16mpa，涂层厚度4-6μm。
进一步的，所述轴承为铜基合金材料。
本发明的有益效果是，与现有技术相比：本申请通过对轴承进行浸酸活化处理处理后，立即进行辐照处理，能够显著提高轴承的表面耐磨性，延长使用寿命，相较于未处理前使用寿命提高了7-8倍，通过在辐照处理前采用浸渍液进行浸泡处理，结合后续的辐照处理的协同作用，能够使得轴承表面更加光滑，对轴承表面材料组织和性能进行了极大的改善，表面层晶粒细化，表面层杂质含量极大的降低，位错运动的阻力增大，同时塑性和韧性并也有不同程度的改善，电化学腐蚀，酸碱腐蚀性能显著提高，尤其的是，轴承外圈表面深度达140μm的层内的显微硬度极大地提高，表面摩擦系数降低，表面耐磨损性能显著提高，通过后续的高频淬火与回火的协同作用，使得轴承尺寸得到进一步的稳定，表面耐磨性进一步得到提高，强度可提高450%以上，尤其是抗疲劳性显著得到改善。
经过本发明整个工序处理的协同作用，处理后的轴承抗冲击磨损性能得到极大的提高，运用到铅锭冷制粒机的剪切装置中，极大的提高了切片的精度和厚度，厚度均匀，无连刀现象，剪切效果更好，切片效率高，同时降低能耗，剪切装置的使用寿命提高了3-4倍。
具体实施方式
实施例1
一种铅锭冷制粒机用滑动轴承表面处理工艺，包括：
（1）清洗：对轴承外圈、内圈进行整体清洗，去除轴承外圈、内圈表面的灰尘和杂质；
（2）预组装：将轴承外圈与内圈、滚动体进行初步组装；
（4）浸酸活化：将轴承进行浸酸活化处理，将轴承放入活化液中，在35℃下，浸泡2小时，然后取出，表面清水洗涤，低温烘干，即可；所述活化液按重量百分比计由以下成分制成：硝酸0.02%、盐酸0.46%，其余为水；
（5）辐照处理：采用离子能量为250kev、束流密度为120a/cm²、脉冲宽度为80ns的混合离子束组成的强流脉冲离子束对上述处理的轴承进行表面辐照处理，辐照次数为3次，第一次辐照时间为10s第二次辐照时间为6s，第三次辐照时间为3s，每次辐照间隔为20s，每次辐照处理前将轴承在浸渍液中浸泡2s，取出后再进行辐照处理；所述浸渍液按重量份计由以下成分制成：硼砂2、氯化铬0.2、盐酸1.2、水110；
（6）淬火：采用高频淬火机进行淬火，所述高频淬火机的阳极电压为12v，阳极电流为1.4a，高频淬火温度为520℃，加热时间为为5.0s；
（7）回火：对淬火完毕的轴承进行回火处理，所述回火的电流为24a，温度为280℃±1，时间为2h±0.2，冷却方式为风冷；
（8）喷塑工序：通过喷嘴对轴承表面喷涂聚氨酯粉末保护涂层；喷涂时，喷嘴对准轴承，轴承外圈以10r/min的速度转动，喷嘴压力为0.14mpa，涂层厚度4μm。
所述轴承为铜基合金材料。
实施例2
一种铅锭冷制粒机用滑动轴承表面处理工艺，包括：
（1）清洗：对轴承外圈、内圈进行整体清洗，去除轴承外圈、内圈表面的灰尘和杂质；
（2）预组装：将轴承外圈与内圈、滚动体进行初步组装；
（4）浸酸活化：将轴承进行浸酸活化处理，将轴承放入活化液中，在35℃下，浸泡2.5小时，然后取出，表面清水洗涤，低温烘干，即可；所述活化液按重量百分比计由以下成分制成：硝酸0.02%、盐酸0.46%，其余为水；
（5）辐照处理：采用离子能量为250kev、束流密度为120a/cm²、脉冲宽度为80ns的混合离子束组成的强流脉冲离子束对上述处理的轴承进行表面辐照处理，辐照次数为3次，第一次辐照时间为10s第二次辐照时间为6s，第三次辐照时间为3s，每次辐照间隔为20s，每次辐照处理前将轴承在浸渍液中浸泡2s，取出后再进行辐照处理；所述浸渍液按重量份计由以下成分制成：硼砂4、氯化铬0.5、盐酸1.5、水112；
（6）淬火：采用高频淬火机进行淬火，所述高频淬火机的阳极电压为12v，阳极电流为1.4a，高频淬火温度为520℃，加热时间为为5.0s；
（7）回火：对淬火完毕的轴承进行回火处理，所述回火的电流为24a，温度为280℃±1，时间为2h±0.2，冷却方式为风冷；
（8）喷塑工序：通过喷嘴对轴承表面喷涂聚氨酯粉末保护涂层；喷涂时，喷嘴对准轴承，轴承外圈以10-12r/min的速度转动，喷嘴压力为0.14-0.16mpa，涂层厚度4-6μm。
所述轴承为铜基合金材料。
实施例3
一种铅锭冷制粒机用滑动轴承表面处理工艺，包括：
（1）清洗：对轴承外圈、内圈进行整体清洗，去除轴承外圈、内圈表面的灰尘和杂质；
（2）预组装：将轴承外圈与内圈、滚动体进行初步组装；
（4）浸酸活化：将轴承进行浸酸活化处理，将轴承放入活化液中，在35℃下，浸泡2.2小时，然后取出，表面清水洗涤，低温烘干，即可；所述活化液按重量百分比计由以下成分制成：硝酸0.02%、盐酸0.46%，其余为水；
（5）辐照处理：采用离子能量为250kev、束流密度为120a/cm²、脉冲宽度为80ns的混合离子束组成的强流脉冲离子束对上述处理的轴承进行表面辐照处理，辐照次数为3次，第一次辐照时间为10s第二次辐照时间为6s，第三次辐照时间为3s，每次辐照间隔为20s，每次辐照处理前将轴承在浸渍液中浸泡2s，取出后再进行辐照处理；所述浸渍液按重量份计由以下成分制成：硼砂3、氯化铬0.3、盐酸1.3、水111；
（6）淬火：采用高频淬火机进行淬火，所述高频淬火机的阳极电压为12v，阳极电流为1.4a，高频淬火温度为520℃，加热时间为为5.0s；
（7）回火：对淬火完毕的轴承进行回火处理，所述回火的电流为24a，温度为280℃±1，时间为2h±0.2，冷却方式为风冷；
（8）喷塑工序：通过喷嘴对轴承表面喷涂聚氨酯粉末保护涂层；喷涂时，喷嘴对准轴承，轴承外圈以11r/min的速度转动，喷嘴压力为0.15mpa，涂层厚度5μm。
所述轴承为铜基合金材料。
对比例1：与实施例1区别仅为不经过步骤（5）处理。
对比例2：与实施例1区别仅为步骤（5）中辐照前不经过浸渍液浸泡处理。
采用实施例、对比例对铜基合金材料滑动轴承进行处理，进行磨损试验（摩擦磨损实验在umt-2型多功能测试系统上完成，wc球的直径为5mm，负载为300mn，速度为2mm/s，摩擦时间为20min）：原始铜基合金材料滑动轴承从摩擦10min后开始，摩擦系数就一直保持在0.6左右，后续表面出现严重的擦伤、撕裂现象；经过实施例1、2、3处理的铜基合金材料滑动轴承整个实验过程中始终保持在0.078附近，且一直保持到实验结束；对比例1处理的铜基合金材料滑动轴承摩擦10min后摩擦系数为0.3，且一直保持到实验结束；对比例2处理的铜基合金材料滑动轴承摩擦10min后摩擦系数为0.15，且一直保持到实验结束；由此，可见本发明方法处理的铜基合金材料滑动轴承表面耐磨性得到极大的加强。
将实施例与对比例轴承采用b8-25轴承寿命试验机进行寿命试验：实施例1、2、3处理的轴承试验的轴承寿命均值相较于对比例1处理的轴承试验寿命提高了3.8倍；实施例1、2、3处理的轴承试验的轴承寿命均值相较于对比例2处理的轴承试验寿命提高了1.2倍，可见本发明中步骤（5）中的处理对轴承寿命的提高具有显著促进作用。