金属管内孔自动化抛光打磨设备的制作方法

本发明涉及一种抛光打磨设备，具体涉及一种金属管内孔自动化抛光打磨设备。

背景技术：

金属管常用于输送流体介质，广泛应用于石油、化工、医药等行业。金属管用于输送介质时，对金属管内壁要求光滑、无毛刺，因此，金属管在加工时需要对其内壁进行抛光打磨处理。对于较短的金属管内壁抛光打磨较容易，往往输送介质的金属管都较长，金属管长度为3米或更长，目前还没有金属管内壁自动抛光打磨的设备，在抛光打磨金属管内壁时，只能采用简单的机具人工操作，操作工人费时费力，操作工人劳动强度大，生产效率低，抛光打磨车间内粉尘弥散，污染车间环境，含有铝、锌金属管在抛光打磨过程中产生的粉尘还容易发生爆炸生产事故，不符合环保要求和防爆要求。因此，对于大批量生产金属管的厂家急需一种金属管内孔自动化抛光打磨设备。

技术实现要素：

为了解决金属管内壁抛光打磨时生产效率低、污染车间环境以及易发生爆炸的问题，本发明提供一种金属管内孔自动化抛光打磨设备，该金属管内孔自动化抛光打磨设备可以采用plc控制，自动化程度较高，有效提高了生产效率，防尘壳体内形成相对封闭的抛光空间，使得车间内不会弥散抛光产生的粉尘，不污染车间环境，也不会发生粉尘爆炸事故，符合防爆要求。

本发明的技术方案是：该金属管内孔自动化抛光打磨设备，包括皮带输送机及倾斜滑台，所述倾斜滑台的两侧设有边板，所述倾斜滑台位于皮带输送机的输出端，所述倾斜滑台上边板的下端依次安装有第一挡料装置、第二挡料装置、第三挡料装置及防尘壳体，第三挡料装置位于防尘壳体内，第三挡料装置处的倾斜滑台上方及下方分别设有压轮装置及托轮装置，所述压轮装置包括加压气缸及压轮，压轮安装在加压气缸的活塞杆上并由加压气缸驱动上下移动，所述托轮装置包括支撑轮、驱动轮、滑座、垂直导轨、底座及升降气缸，垂直导轨及升降气缸固定在底座上，滑座安装在垂直导轨上且滑座连接在升降气缸的活塞杆上，升降气缸能驱动滑座沿垂直导轨上下滑动，驱动轮固定在驱动轮轴上并通过链传动与减速机相连，减速机固定在滑座上；所述防尘壳体的两侧均设有抛光装置，所述抛光装置包括支座、水平导轨、水平滑座、丝杠、抛光电机、抛光轮及轮轴，水平滑座安装在水平导轨上并能沿水平导轨水平滑动，水平滑座的下方安装有丝母，丝母与丝杠相适配，丝杠与固定在支座上的伺服电机相连，轮轴与抛光电机的输出轴为一体，所述轮轴能够伸入到金属管内且使抛光轮超过金属管长度的一半；防尘壳体通过吸风管道连通引风机。

所述第一挡料装置、第二挡料装置、第三挡料装置的结构相同，均包括挡料板、挡料气缸及固定架，所述固定架固定在倾斜滑台的下方，挡料气缸固定在固定架上，挡料板与挡料气缸的活塞杆相连，倾斜滑台上设有挡料板伸出的条形孔，挡料板在挡料气缸的作用下能够伸出到倾斜滑台的上方以及缩回到倾斜滑台的下方。

所述挡料气缸为2个且为同步气缸。

所述升降气缸为2个且为同步气缸。

所述压轮为两排，每排2个；支撑轮和驱动轮均为3个。

本发明具有如下有益效果：由于采取上述技术方案，可以采用plc控制，自动化程度较高，有效提高了生产效率，防尘壳体内形成相对封闭的抛光空间，在风机的作用下使得防尘壳体内形成负压，金属管内壁抛光过程中产生的粉尘由吸风管道排出集中进行处理，使得车间内不会弥散抛光产生的粉尘，达到绿色生产排放标准，保护生产工人身体健康，有效保护环境，不污染车间环境，也不会发生粉尘爆炸事故，符合防爆要求。

附图说明

附图1是本发明的结构示意图。

附图2是图1的俯视图。

附图3是图1的左视图。

附图4是图2中a-a结构剖视图。

附图5是图3中b-b结构剖视图。

附图6是图1中第一挡料装置4、第二挡料装置5和第三挡料装置6结构剖视图。

图中1-皮带输送机，2-倾斜滑台，3-边板，4-第一挡料装置，5-第二挡料装置，6-第三挡料装置，7-防尘壳体，8-压轮装置，81-加压气缸，82-压轮，9-托轮装置，91-支撑轮，92-驱动轮，93-滑座，94-垂直导轨，95-底座，96-升降气缸，97-驱动轮轴，10-减速机，11-抛光装置，111-支座，112-水平导轨，113-水平滑座，114-丝杠，115-抛光电机，116-抛光轮，117-轮轴，118-丝母，119-伺服电机，12-吸风管道，13-挡料板，14-挡料气缸，15-固定架，16-条形孔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

由图1～图6所示，该金属管内孔自动化抛光打磨设备，包括皮带输送机1及倾斜滑台2，所述倾斜滑台2的两侧设有边板3，所述倾斜滑台2位于皮带输送机1的输出端，所述倾斜滑台2上边板3的下端依次安装有第一挡料装置4、第二挡料装置5、第三挡料装置6及防尘壳体7，第三挡料装置6位于防尘壳体7内，第三挡料装置6处的倾斜滑台2上方及下方分别设有压轮装置8及托轮装置9，所述压轮装置8包括加压气缸81及压轮82，压轮82安装在加压气缸81的活塞杆上并由加压气缸81驱动上下移动，所述托轮装置9包括支撑轮91、驱动轮92、滑座93、垂直导轨94、底座95及升降气缸96，垂直导轨94及升降气缸96固定在底座95上，滑座93安装在垂直导轨94上且滑座93连接在升降气缸96的活塞杆上，升降气缸96能驱动滑座93沿垂直导轨94上下滑动，驱动轮92固定在驱动轮轴97上并通过链传动与减速机10相连，减速机10固定在滑座93上；所述防尘壳体7的两侧均设有抛光装置11，所述抛光装置11包括支座111、水平导轨112、水平滑座113、丝杠114、抛光电机115、抛光轮116及轮轴117，水平滑座113安装在水平导轨112上并能沿水平导轨112水平滑动，水平滑座113的下方安装有丝母118，丝母118与丝杠114相适配，丝杠114与固定在支座111上的伺服电机119相连，轮轴117与抛光电机115的输出轴为一体，所述轮轴117能够伸入到金属管内且使抛光轮116超过金属管长度的一半；防尘壳体7通过吸风管道12连通引风机。由于采取上述技术方案，待加工金属管横向置于皮带输送机1上，再由皮带输送机1输送到倾斜滑台2，金属管沿边板3向下滚动，金属管到达第一挡料装置4位置时由第一挡料装置4阻挡，第一挡料装置4和第二挡料装置5顺序动作能够实现金属管一个一个输送。放下来的金属管到达第三挡料装置6时由第三挡料装置6阻挡停止，此时滑座93在升降气缸96的作用下升起，使支撑轮91和驱动轮92托住金属管，压轮82在加压气缸81的作用下向下压住金属管，金属管在驱动轮92摩擦力的作用下自转，防尘壳体7两侧的抛光装置11开始工作，两个抛光轮116分别从金属管的两端伸入到金属管内进行内壁抛光，可以设置两个伺服电机119按一定时间间隔开启，避免两个抛光轮116发生碰撞，金属管内壁抛光结束后，压轮装置8升起、托轮装置9下落，第三挡料装置6缩回，加工好的金属管沿倾斜滑台2滚动滑出。本发明可以采用plc控制，自动化程度较高，有效提高了生产效率，防尘壳体7内形成相对封闭的抛光空间，在风机的作用下使得防尘壳体7内形成负压，金属管内壁抛光过程中产生的粉尘由吸风管道12排出集中进行处理，使得车间内不会弥散抛光产生的粉尘，达到绿色生产排放标准，保护生产工人身体健康，有效保护环境，不污染车间环境，也不会发生粉尘爆炸事故，符合防爆要求。

所述第一挡料装置4、第二挡料装置5、第三挡料装置6的结构相同，均包括挡料板13、挡料气缸14及固定架15，所述固定架15固定在倾斜滑台2的下方，挡料气缸14固定在固定架15上，挡料板13与挡料气缸14的活塞杆相连，倾斜滑台2上设有挡料板13伸出的条形孔16，挡料板13在挡料气缸14的作用下能够伸出到倾斜滑台2的上方以及缩回到倾斜滑台2的下方。第一挡料装置4、第二挡料装置5和第三挡料装置6按一定的节拍和顺序动作，实现了金属管在不同工位的自动上料和下料，结构简单，便于控制。

所述挡料气缸14为2个且为同步气缸。挡料气缸14也可根据金属管的长度设置更多。

所述升降气缸96为2个且为同步气缸。能够保证滑座93上下滑动顺畅，不会出现卡阻。

所述压轮82为两排，每排2个；支撑轮91和驱动轮92均为3个。压轮82、支撑轮91和驱动轮92都能够转动，压轮82压紧后能够保证驱动轮92与金属管外壁之间的摩擦力足以能驱动金属管转动。