一种机械零件用轴孔打磨装置的制作方法

本发明涉及机械加工领域，具体是一种机械零件用轴孔打磨装置。

背景技术：

机械零件又称机械元件，是构成机械的基本元件，是组成机械和机器的不可分拆的单个制件。机械零件既是研究和设计各种设备中机械基础件的一门学科，也是零件和部件的泛称。

机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工。

机械零件加工的时候，打磨工艺基本上是必须要经过的一道工序，目前机械零件的加工基本上是通过手工打磨、气磨笔打磨、电磨笔打磨的方式来进行的，但是在这类的操作方式都需要用手扶着机械零件来进行工作，这样子的操作方式安全性能比较低，而且打磨的工作效率比较低，因此这种打磨的方式缺少夹紧机构，使得工作的时候不稳定，因此需要对其进行改进。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种机械零件用轴孔打磨装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种机械零件用轴孔打磨装置，包括装置本体，所述装置本体设置底座，所述底座的上端内侧设置滑道，所述滑道与底座之间固定连接，所述滑道的内部设置承载器，所述承载器与滑道之间滑动连接，所述承载器上端面的中间位置设置放置槽，所述承载器的端面上设置挡板，所述挡板是环形结构，挡板与承载器的上端面通过焊接的方式固定连接，所述承载器的底部设置滑块，所述滑块的外壁上设置限位板，所述限位板与滑块之间焊接连接，滑块的侧面设置拨动杆，所述拨动杆与滑块之间焊接连接，拨动杆设置在限位板的下方，所述底座的上方设置支撑柱，支撑柱的顶部设置横梁，所述支撑柱与底座或横梁之间焊接连接，装置本体设置支撑杆，所述支撑杆的两端与支撑柱之间焊接连接，支撑杆的下方设置基板，所述基板上设置打磨电机，所述打磨电机与基板之间通过支架和固定螺钉的作用固定连接，所述打磨电机的输出端设置打磨棒，所述打磨棒与打磨电机的输出端通过联轴器的作用固定连接，所述基板的两端设置固定支杆a，所述固定支杆a与基板通过焊接的方式固定连接，固定支杆a的另一端部设置活动支杆，所述活动支杆与固定支杆a之间通过转动销的作用转动连接，固定支杆a的另一端部设置夹爪，所述夹爪与活动支杆之间通过转动销的作用转动连接，所述夹爪的外壁上设有固定支杆b，所述固定支杆b的端部与夹爪之间通过转动销的作用转动连接，所述固定支杆b的顶部与支撑杆之间通过螺钉固定，装置本体设置连接杆，连接杆穿过支撑杆延伸到连接杆的上方，所述连接杆的顶部设置压板，压板与连接杆之间通过螺钉固定，所述连接杆上套设复位弹簧，复位弹簧的一端与支撑杆的端面固定连接，另一端与压板的底面固定连接，压板的上方设置凸轮，所述凸轮通过支架的作用与支撑杆之间连接，凸轮与支架通过转动销的作用转动连接。

作为本发明进一步的方案：所述放置槽的内部设置橡胶垫，所述橡胶垫与放置槽的内壁通过胶水粘贴连接。

作为本发明进一步的方案：所述基板是环形结构。

作为本发明进一步的方案：所述支撑杆的中间位置设置套筒，所述套筒与支撑杆之间固定连接，所述打磨电机设置在套筒的内侧。

作为本发明进一步的方案：所述横梁的上方设置第一固定架，所述与横梁之间固定焊接，第一固定架的侧面设置限位转盘，所述限位转盘上设有转动轴，转动轴与限位转盘之间焊接连接，所述转动轴与第一固定架之间通过轴承的作用转动连接，所述转动轴与凸轮上的转动销之间通过皮带的作用连接的。

作为本发明进一步的方案：所述支撑杆的右部设置第二固定架，所述第二固定架与支撑杆之间焊接连接，所述第二固定架上也设置限位转盘，限位转盘与第二固定架之间通过转动轴的作用转动连接，两个转动轴之间通过皮带的作用连接。

作为本发明再进一步的方案：所述第二固定架的的侧面设置驱动轴，所述驱动轴与第二固定架之间转动连接，驱动轴上以及设置在第二固定架上的转动轴上设有锥齿轮，所述驱动轴与设置在第二固定架上的转动轴之间通过锥齿轮的作用转动连接，所述驱动轴的端部设置摇轮，所述摇轮与驱动轴之间固定连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明结构简单，能够有效的对机械零件进行打磨，而且打磨的时候通过夹紧机构的作用能够对零件进行夹紧，使得零件放置稳定，打磨的效果好，工作的时候避免手扶零件，提高安全性能，而且在打磨的时候打磨的时候根据转动摇轮的速度的快慢，能够自己调节，使用方便，实用性强。

附图说明

图1为机械零件用轴孔打磨装置的结构示意图。

图2为机械零件用轴孔打磨装置中承载器的结构示意图。

图3为机械零件用轴孔打磨装置中第二固定架的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-3，一种机械零件用轴孔打磨装置，包括装置本体，所述装置本体设置底座1，所述底座1的上端内侧设置滑道2，所述滑道2与底座1之间固定连接，所述滑道2的内部设置承载器3，所述承载器3与滑道2之间滑动连接，所述承载器3上端面的中间位置设置放置槽28，所述放置槽28的内部设置橡胶垫29，所述橡胶垫29与放置槽28的内壁通过胶水粘贴连接，所述承载器3的端面上设置挡板30，所述挡板30是环形结构，挡板30与承载器3的上端面通过焊接的方式固定连接，所述承载器3的底部设置滑块31，所述滑块31的外壁上设置限位板32，所述限位板32与滑块31之间焊接连接，滑块31的侧面设置拨动杆33，所述拨动杆33与滑块31之间焊接连接，拨动杆33设置在限位板32的下方，所述底座1的上方设置支撑柱4，支撑柱4的顶部设置横梁5，所述支撑柱4与底座1或横梁5之间焊接连接，装置本体设置支撑杆6，所述支撑杆6的两端与支撑柱4之间焊接连接，支撑杆6的下方设置基板7，所述基板7是环形结构，基板7的两端设置固定支杆a8，所述固定支杆a8与基板7通过焊接的方式固定连接，固定支杆a8的另一端部设置活动支杆14，所述活动支杆14与固定支杆a8之间通过转动销的作用转动连接，固定支杆a8的另一端部设置夹爪16，所述夹爪16与活动支杆14之间通过转动销的作用转动连接，所述夹爪16的外壁上设有固定支杆b15，所述固定支杆b15的端部与夹爪16之间通过转动销的作用转动连接，所述固定支杆b15的顶部与支撑杆6之间通过螺钉固定，所述基板7上设置打磨电机13，所述打磨电机13与基板7之间通过支架和固定螺钉的作用固定连接，所述打磨电机13的输出端设置打磨棒17，所述打磨棒17与打磨电机13的输出端通过联轴器的作用固定连接，支撑杆6的中间位置设置套筒12，所述套筒12与支撑杆6之间固定连接，所述打磨电机13设置在套筒12的内侧，所述固定支杆a8上设置连接杆9，所述连接杆9与固定支杆a8之间固定焊接，连接杆9穿过支撑杆6延伸到连接杆9的上方，所述连接杆9的顶部设置压板10，压板10与连接杆9之间通过螺钉固定，所述连接杆9上套设复位弹簧11，复位弹簧11的一端与支撑杆6的端面固定连接，另一端与压板10的底面固定连接，压板10的上方设置凸轮19，所述凸轮19通过支架18的作用与支撑杆6之间连接，凸轮19与支架18通过转动销的作用转动连接，所述横梁5的上方设置第一固定架20，所述2与横梁5之间固定焊接，第一固定架20的侧面设置限位转盘22，所述限位转盘22上设有转动轴21，转动轴21与限位转盘22之间焊接连接，所述转动轴21与第一固定架20之间通过轴承的作用转动连接，所述转动轴21与凸轮19上的转动销之间通过皮带27的作用连接的，所述支撑杆6的右部设置第二固定架23，所述第二固定架23与支撑杆6之间焊接连接，所述第二固定架23上也设置限位转盘22，限位转盘22与第二固定架23之间通过转动轴21的作用转动连接，两个转动轴21之间通过皮带27的作用连接，第二固定架23的的侧面设置驱动轴24，所述驱动轴24与第二固定架23之间转动连接，驱动轴24上以及设置在第二固定架23上的转动轴21上设有锥齿轮26，所述驱动轴24与设置在第二固定架23上的转动轴21之间通过锥齿轮26的作用转动连接，所述驱动轴24的端部设置摇轮25，所述摇轮25与驱动轴24之间固定连接。

本发明的工作原理：装置本体使用的时候是将机械零件放置在承载器3上的放置槽28的内部，然后将其置于滑道2中，在使用额度过程中，通过拇指拨动拨动杆33的端部从而带动承载器3的移动，而限位板32的作用是对承载器3进行限位，通过限位板32的作用避免承载器3因为发生倾斜而导致卡住，在工作的过程中，通过兽药摇轮25，通过摇轮25的作用带动驱动轴24转动，因为驱动轴24与设置在第二固定架23上的转动轴21之间是通过锥齿轮26的作用转动连接的，因此通过驱动轴24带动第二固定架23上的转动轴21转动，然后在皮带27的作用下带动横梁5上方的转动轴21的转动，再在皮带27的作用下带动凸轮19转动，凸轮19与压板10之间相互抵接，通过凸轮19的作用推动压板10往下运动，在压板10往下运动的时候带动固定支杆a8往下运动，在这个过程中打磨棒17也往下运动，通过打磨棒17对放置在承载器3上的零件进行打磨，在打磨的过程中，因为固定支杆a8往下动的原因，再结合固定支杆b15的作用使得夹爪16的端部往中间夹紧，从而对放置在承载器3上的零件夹紧，这样就避免了零件移动，而凸轮19的另一边转动与压板10接触的时候，整体的通过复位弹簧11的复位作用往上位移，这样就实现了一个循环，打磨的时候根据转动摇轮25的速度的快慢，能够自己调节，本发明结构简单，能够有效的对机械零件进行打磨，而且打磨的时候通过夹紧机构的作用能够对零件进行夹紧，使得零件放置稳定，打磨的效果好，工作的时候避免手扶零件，提高安全性能，而且在打磨的时候打磨的时候根据转动摇轮25的速度的快慢，能够自己调节，使用方便，实用性强。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。