本发明涉及炼钢生产领域，尤其是一种炼钢转炉化渣剂及其制备方法。
背景技术：
攀钢炼钢厂炼钢生产过程中产生大量的烟尘，经干法除尘后产生大量的除尘灰，除尘灰年回收量约2万吨。除尘灰具有粒度细、tfe较低、cao较高的特点。部分除尘灰由废钢厂进行回收后再返回炼铁加入烧结矿进入高炉利用，但由于除尘灰的tfe较低、水份重，对烧结正常生产及烧结矿质量影响较大，用量还是较小。因此钢厂对除尘灰堆放保管压力大，同时容易造成环境二次污染，影响炼钢生产顺行。为充分合理利用除尘灰二次资源，降低炼钢生产成本，实现环保、高效、节能炼钢，通过分析除尘灰的化学成分和特性，结合攀钢半钢炼钢的特点，经转炉提钒后的半钢硅全部氧化、锰大部分氧化，炼钢过程造渣困难，炼钢过程中需配加sio2来调整炉渣碱度。因此根据这一特点，确定了以除尘灰配加脸干污泥、石英砂及结合剂压制成球，生产转炉化渣剂。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种解决炼钢除尘灰排放对环境造成的污染，从而实现资源的回收再利用的炼钢转炉化渣剂及其制备方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：炼钢转炉化渣剂，所述化渣剂按质量百分比计由以下的组分构成：炼钢除尘灰35％～45％、炼钢污泥5％-15％、石英砂40％-50％、水泥5％～10％、结合剂0.5％～1％。
进一步的是，所述炼钢除尘灰的主要化学成分的质量百分比分别为tfe：15-50％、sio2:7-20％、cao:8-25％、p≤0.1％、s≤0.5％。
进一步的是，所述的炼钢污泥的主要化学成分的质量百分比分别为tfe40-55％、sio2:4-8％、cao5-10％、p≤0.1％、s≤0.1％。
进一步的是，炼钢转炉化渣剂的制备方法，包括如下步骤：
a、按所述重量配比称取原料后混合搅拌：炼钢除尘灰35％～45％、炼钢污泥5％-15％、石英砂40％-50％、水泥5％～10％、纯碱0.5％～1％；
b、搅拌均匀后，再压制成30mm～50mm的椭圆或圆型球团；
c、将上述球团干燥，最后得到产品。
本发明的有益效果是：本发明针对工业生产产生的大量炼钢除尘灰进行了巧妙的回收利用，有效解决了炼钢除尘灰排放对环境造成的污染，实现了资源的回收再利用，产生了较好的经济效益，同时也具有有较好的社会效益，市场推广前景十分广阔。本发明尤其适用于炼钢除尘灰的回收利用之中。
具体实施方式
炼钢转炉化渣剂，所述化渣剂按质量百分比计由以下的组分构成：炼钢除尘灰35％～45％、炼钢污泥5％-15％、石英砂40％-50％、水泥5％～10％、结合剂0.5％～1％。
本方法采用添加部分辅料及结合剂制成球团状的新型化渣剂供炼钢转炉化渣用，其生产工艺主要分为以下几个步骤：炼钢除尘灰的水化处理-炼钢除尘灰、炼钢污泥及辅料、结合剂的准备-配料-混料搅拌-压球机压球-自然冷固-烘烤-成品。
为了实现更优的产品质量，可以选择如下的技术方案：所述炼钢除尘灰的主要化学成分的质量百分比分别为tfe：15-50％、sio2:7-20％、cao:8-25％、p≤0.1％、s≤0.5％。所述的炼钢污泥的主要化学成分的质量百分比分别为tfe40-55％、sio2:4-8％、cao5-10％、p≤0.1％、s≤0.1％。
上述炼钢转炉化渣剂的制备方法包括如下步骤：a、按所述重量配比称取原料后混合搅拌：炼钢除尘灰35％～45％、炼钢污泥5％-15％、石英砂40％-50％、水泥5％～10％、纯碱0.5％～1％；b、搅拌均匀后，再压制成30mm～50mm的椭圆或圆型球团；c、将上述球团干燥，最后得到产品。
实施例
实施例1
以重量配比的原料压球制得：炼钢除尘灰比例45％；炼钢污泥15％；石英砂35％；水泥5％，结合剂1％。
本产品压制成球后，其产品主要理化指标：tfe≥16％、sio2≥45％、cao≥2、p≤0.1％、s≤0.3％，粒度30-50mm，水分小于2％。产品在转炉吹炼初期适时加入,能迅速成渣,降低难熔物质熔点,促进炉渣流动,改善钢水流动性，保证工艺顺畅、渣量降低。
实施例2
以重量配比的原料压球制得：炼钢除尘灰比例40％；炼钢污泥10％；石英砂42％；水泥8％，结合剂0.5％。
本产品压制成球后，其产品主要理化指标：tfe≥16％、sio2≥45％、cao≥2、p≤0.1％、s≤0.3％，粒度30-50mm，水分小于2％。产品在转炉吹炼初期适时加入,能迅速成渣,降低难熔物质熔点,促进炉渣流动,改善钢水流动性,保证工艺顺畅、渣量降低。
本发明针对工业生产产生的大量炼钢除尘灰进行了巧妙的回收利用，有效解决了炼钢除尘灰排放对环境造成的污染，实现了资源的回收再利用，产生了较好的经济效益，同时也具有有较好的社会效益，市场推广前景十分广阔。